一种具有内外套的管状组件全自动装配设备

摘要

本发明涉及管件自动装配设备技术领域，具体是涉及一种具有内外套的管状组件全自动装配设备，管状组件包括管件、内管、外管；设备包括有：自动转位装置，设置在机架上，自动转位装置的传送方向与装配加工方向一致；内套组装用自动装配设备设置在机架上；外套组装用自动装配设备，设置在机架上；铆压设备，设置在机架上，位于自动转位装置的其中一个转运工位旁侧，本发明所示的设备能够全自动化的进行管件、内铜套和外铜套的上料、裁剪、安装、铆压和检测等操作，大大提高了工作效率，且定位安装精准，装配、铆压精度高；能够对管件的两端进行同步安装装配，大幅提高了工作效率，减少了装配工序。

权利要求

1.一种具有内外套的管状组件全自动装配设备，管状组件包括管件(I)、内管(J)、外管(K)；其特征在于，设备包括有：工作平台(A)；

自动转位装置(D)，设置在机架上，自动转位装置(D)的传送方向与装配加工方向一致，用于携带管件(I)进行工位切换，以便于依次对管件(I)的端部进行铜套装配加工操作；

内套组装用自动装配设备(E)，设置在机架上，位于自动转位装置(D)的其中一个转运工位旁侧，用于对管件(I)的端部进行内套(J)装配加工；

外套组装用自动装配设备(F)，设置在机架上，位于自动转位装置(D)的其中一个转运工位旁侧，用于对管件(I)的端部进行外套(K)装配加工；

铆压设备(G)，设置在机架上，位于自动转位装置(D)的其中一个转运工位旁侧，位于外套组装用自动装配设备(F)的下一个工位上，用于将内套(J)和外套(K)铆压至管件(I)的端部；

自动转位装置(D)包括有链式传输装置(d15)、传输驱动机构(d16)和转运爪(d17)，链式传输装置(d15)水平安装在工作平台(A)上，链式传输装置(d15)的传输方向与装配加工方向一致，传输驱动机构(d16)水平安装在工作平台(A)的底端，传输驱动机构(d16)的输出端与链式传输装置(d15)传动连接，转运爪(d17)设有若干个，若干个转运爪(d17)沿着链式传输装置(d15)的长度方向依次均匀安装在链式传输装置(d15)上；

转运爪(d17)包括有连接板(17a)、转运夹头(17b)和弹性夹持件(17c)，连接板(17a)固定安装在链式传输装置(d15)上，转运夹头(17b)设有两个，两个转运夹头(17b)均设置在连接板(17a)上，两个转运夹头(17b)沿着竖直面对称设置在连接板(17a)上，两个转运夹头(17b)的对称面与传输方向垂直设置，转运夹头(17b)的中部与连接板(17a)铰接，弹性夹持件(17c)设有两个，两个弹性夹持件(17c)分别水平安装在两个转运夹头(17b)的底端，弹性夹持件(17c)的一端与转运夹头(17b)的底端连接，弹性夹持件(17c)的另一端与连接板(17a)的底端中部连接，转运夹头(17b)的顶端设有第二半圆形夹持孔(17b1)，两个第二半圆形夹持孔(17b1)贴合形成管壁夹持槽；

还包括有第一限位夹持爪(d18)，第一限位夹持爪(d18)安装在工作平台(A)上，第一限位夹持爪(d18)水平设置，第一限位夹持爪(d18)包括有第二夹持驱动气缸(18a)和用于夹持转运夹头(17b)侧壁的第一铰接限位夹头(18b)，第二夹持驱动气缸(18a)水平安装在工作平台(A)上，第二夹持驱动气缸(18a)的安装方向与装配方向垂直，第一铰接限位夹头(18b)设有两个，两个第一铰接限位夹头(18b)分别对称安装在第二夹持驱动气缸(18a)的两个输出端上；

自动转位装置(D)还包括第二限位夹持爪(d20)，第二限位夹持爪(d20)设有若干组，若干组第二限位夹持爪(d20)分别安装在内套组装用自动装配设备(E)和外套组装用自动装配设备(F)上，用于在装配加工时将转运爪(d17)进行夹持，使得在装配进行时转运爪(d17)不发生偏移。

2.根据权利要求1所述的一种具有内外套的管状组件全自动装配设备，其特征在于，还包括有自动裁切装置(C)，设置在机架上，用于对管件进行定长切割操作。

3.根据权利要求2所述的一种具有内外套的管状组件全自动装配设备，其特征在于，还包括有自动上料装置(B)，设置在机架上，用于对管件进行上料操作，自动上料装置(B)的输出端与自动裁切装置(C)的输入端连通。

4.根据权利要求2所述的一种具有内外套的管状组件全自动装配设备，其特征在于，还包括有工作平台(A)，工作平台(A)设置在机架上，自动转位装置(D)水平安装在工作平台(A)上。

5.根据权利要求4所述的一种具有内外套的管状组件全自动装配设备，其特征在于，工作平台(A)包括有：

第一安装板(1)，水平设置；

第二安装板(2)，水平设置，与第一安装板(1)处于同一水平面，第二安装板(2)与第一安装板(1)之间可滑动调节距离，第一安装板(1)和第二安装板(2)之间形成传送避让通道(3)，用于将自动转位装置(D)安装在第一安装板(1)和第二安装板(2)之间，自动转位装置(D)设置在传送避让通道(3)内。

6.根据权利要求1所述的一种具有内外套的管状组件全自动装配设备，其特征在于，还包括有自动检测设备(H)，设置在机架上，位于自动转位装置(D)的其中一个转运工位旁侧，位于铆压设备(G)的下一个工位上，用于对铆压完成后的成品进行检测，以便于测出未安装或者未完成铆接的内套(J)和外套(K)。

7.根据权利要求1所述的一种具有内外套的管状组件全自动装配设备，其特征在于，自动转位装置(D)、内套组装用自动装配设备(E)、外套组装用自动装配设备(F)和铆压设备(G)均设有两组，分别沿着装配方向对称设置在机架的两侧。

说明书

一种具有内外套的管状组件全自动装配设备

技术领域

[0001] 本发明涉及管状组件自动装配设备技术领域，具体是涉及一种具有内外套的管状组件全自动装配设备。

背景技术

[0002] 特氟龙是聚四氟乙烯，这种材料的产品一般统称作"不粘涂层"；是一种使用了氟取代聚乙烯中所有氢原子的人工合成高分子材料。这种材料具有抗酸抗碱、抗各种有机溶剂的特点，几乎不溶于所有的溶剂。同时，聚四氟乙烯具有耐高温的特点，它的摩擦系数极低，所以可作润滑作用之途，亦成为了不沾锅和水管内层的理想涂料。

[0003] 聚四氟乙烯具有杰出的优良综合性能，耐高温，耐腐蚀、不粘、自润滑、优良的介电性能、很低的摩擦系数。用作工程塑料，可制成聚四氟乙烯管、棒、带、板、薄膜等。一般应用于性能要求较高的耐腐蚀的管道、容器、泵、阀以及制雷达、高频通讯器材、无线电器材、天线罩等。在聚四氟乙烯中加入任何可以承受聚四氟乙烯烧结温度的填充剂，它的机械性能可获得大大的改善。同时，保持聚四氟乙烯其它优良性能。填充的品种有玻璃纤维、金属、金属化氧化物、石墨、二硫化钼、碳纤维、聚酰亚胺、EKONOL等，耐磨耗、极限PV值可提高1000倍。涂装于子弹弹头表面能增加子弹穿透性，使子弹能射穿防弹衣。

[0004] 在热水器、饮水机等电器中常用管状组件用于导水，如图26所示，管状组件包括有管件I、内套J和外套K，其中管件I的材质为特氟龙管，内套J和外套K的均为铜套。

[0005] 现有技术中，缺乏此种管状组件的全自动安装、铆接设备，现有的生产过程为人工上下料操作，将内外铜套安装在管件端部后放置进铆接设备中，依次对内、外铜套进行铆接操作，操作繁琐，定位精度差，良品率较低，且工作效率低下，不利于大规模生产。

[0006] 因此，有必要设计一种具有内外套的管状组件全自动装配设备，用来解决上述问题。

发明内容

[0007] 为解决上述技术问题，提供一种具有内外套的管状组件全自动装配设备，本技术方案解决了缺乏此种管状组件的全自动铆接设备，现有的生产过程为人工上下料操作，将内外铜套安装在管件端部后放置进铆接设备中，依次对内、外铜套进行铆接操作，操作繁琐，定位精度差，良品率较低，且工作效率低下，不利于大规模生产等问题。

[0008] 为达到以上目的，本发明采用的技术方案为：

[0009] 提供了一种具有内外套的管状组件全自动装配设备，管状组件包括管件、内管、外管；

[0010] 设备包括有：

[0011] 自动转位装置，设置在机架上，自动转位装置的传送方向与装配加工方向一致，用于携带管件进行工位切换，以便于依次对管件的端部进行铜套装配加工操作；

[0012] 内套组装用自动装配设备，设置在机架上，位于自动转位装置的其中一个转运工位旁侧，用于对管件的端部进行内套装配加工；

[0013] 外套组装用自动装配设备，设置在机架上，位于自动转位装置的其中一个转运工位旁侧，用于对管件的端部进行外套装配加工；

[0014] 铆压设备，设置在机架上，位于自动转位装置的其中一个转运工位旁侧，位于外套组装用自动装配设备的下一个工位上，用于将内套和外套铆压至管件的端部。

[0015] 作为一种具有内外套的管状组件全自动装配设备的一种优选方案，还包括有自动裁切装置，设置在机架上，用于对管件进行定长切割操作。

[0016] 作为一种具有内外套的管状组件全自动装配设备的一种优选方案，还包括有自动上料装置，设置在机架上，用于对管件进行上料操作，自动上料装置的输出端与自动裁切装置的输入端连通。

[0017] 作为一种具有内外套的管状组件全自动装配设备的一种优选方案，还包括有工作平台，工作平台设置在机架上，自动转位装置水平安装在工作平台上。

[0018] 作为一种具有内外套的管状组件全自动装配设备的一种优选方案，工作平台包括有：

[0019] 第一安装板，水平设置；

[0020] 第二安装板，水平设置，与第一安装板处于同一水平面，第二安装板与第一安装板之间可滑动调节距离，第一安装板和第二安装板之间形成传送避让通道，用于将自动转位装置安装在第一安装板和第二安装板之间，自动转位装置设置在传送避让通道内。

[0021] 作为一种具有内外套的管状组件全自动装配设备的一种优选方案，还包括有自动检测设备，设置在机架上，位于自动转位装置的其中一个转运工位旁侧，位于铆压设备的下一个工位上，用于对铆压完成后的成品进行检测，以便于测出未安装或者未完成铆接的内套和外套。

[0022] 作为一种具有内外套的管状组件全自动装配设备的一种优选方案，自动转位装置、内套组装用自动装配设备、外套组装用自动装配设备和铆压设备均设有两组，分别沿着装配方向对称设置在机架的两侧。

[0023] 本发明与现有技术相比具有的有益效果是：

[0024] 本发明所示的设备能够全自动化的进行管件、内铜套和外铜套的安装、铆压操作，大大提高了工作效率，且定位安装精准，装配、铆压精度高；

[0025] 本发明所示的设备能够全自动化的进行管件、内铜套和外铜套的上料操作，无需人工辅助，降低了人工劳动强度，提高了工作效率；

[0026] 本发明所示的设备能够全自动化的进行管件的定长切割操作，能够根据需求切割不同长度的管件，并能对不同长度管件均进行精准夹持定位，提高设备适用范围；

[0027] 本发明所示的设备能够全自动化的进行管状组件的检测，从而实现自动筛选功能，将未安装铜套、未完成铆接的管状组件从成品中筛选出来，提高成品品质；

[0028] 本发明所示的设备能够对管件的两端进行同步安装装配，大幅提高了工作效率，减少了装配工序。

附图说明

[0029] 图1为本发明的立体结构示意图一；

[0030] 图2为本发明的立体结构示意图二；

[0031] 图3为本发明的正视图；

[0032] 图4为本发明的后视图；

[0033] 图5为本发明的俯视图；

[0034] 图6为本发明的仰视图；

[0035] 图7为本发明的自动上料装置的立体结构示意图一；

[0036] 图8为本发明的自动上料装置的立体结构示意图二；

[0037] 图9为本发明的自动裁切装置的立体结构示意图一；

[0038] 图10为本发明的自动裁切装置的立体结构示意图二；

[0039] 图11为本发明的水平前顶机构的立体结构示意图；

[0040] 图12为本发明的自动转位装置的立体结构示意图一；

[0041] 图13为本发明的自动转位装置的部分立体结构示意图；

[0042] 图14为本发明的挤压开合爪的立体结构示意图；

[0043] 图15为本发明的转运爪的立体爆炸图；

[0044] 图16为本发明的内套组装用自动装配设备的立体结构示意图；

[0045] 图17为本发明的内套组装用自动装配设备的部分立体结构示意图一；

[0046] 图18为本发明的内套组装用自动装配设备的部分立体结构示意图二；

[0047] 图19为本发明的外套组装用自动装配设备的立体结构示意图；

[0048] 图20为本发明的外套组装用自动装配设备的部分立体结构示意图；

[0049] 图21为本发明的铆压设备的立体结构示意图；

[0050] 图22为本发明的抬升机构的立体结构示意图；

[0051] 图23为本发明的铆压机构的立体结构示意图；

[0052] 图24为本发明的自动检测设备的立体结构示意图一；

[0053] 图25为本发明的自动检测设备的立体结构示意图二；

[0054] 图26为本发明的管状组件的立体结构示意图。

[0055] 图中标号为：

[0056] A‑工作平台；1‑第一安装板；2‑第二安装板；3‑传送避让通道；

[0057] B‑自动上料装置；

[0058] 4‑上料安装架；4a‑上料安装板；4b‑第一到位检测传感器；4c‑第二到位检测传感器；

[0059] 5‑竖直纠偏导向机构；5a‑第一导向输送滚轮；5a1‑第一环状限位槽；5b‑第一固定条；5c‑第一滑动条；5d‑第一螺纹杆；5e‑第一挤压弹簧；5h‑第一旋拧螺栓；

[0060] 6‑水平纠偏导向机构；6a0‑第二导向输送滚轮；6a1‑第二环状限位槽；6b0‑第二固定条；6c0‑第二滑动条；6d0‑第二螺纹杆；6e0‑第二挤压弹簧；6h0‑第二旋拧螺栓；

[0061] 7‑限位引导轮；

[0062] 8‑管壁夹紧输送机构；8a‑第一旋转驱动器；8b1‑驱动齿轮；8b2‑从动齿轮；8b3‑传动连接柱；8c‑皮带辊；8d‑传动皮带；8d1夹持U型开槽；

[0063] C‑自动裁切装置；

[0064] c11‑管体裁切机构；11a‑裁切架；11a1‑上料孔；11a2‑切割槽；11b‑第一下压气缸；11c‑连接板；11d‑裁切刀片；

[0065] c12‑管壁夹爪；12a‑第一夹持驱动气缸；12b‑铰接杆；12c‑铰接夹头；12d‑第一半圆形夹持孔；

[0066] c13‑第一夹爪驱动机构；13a‑升降驱动组件；13a1‑升降架；13a2‑第二下压气缸；13a3‑升降安装板；13a4‑固定安装板；13b‑水平驱动组件；13b1‑丝杆滑动装置；13b2‑水平滑动座；

[0067] c14‑水平前顶机构；14a‑第三推送气缸；14b‑第一滑轨；14c‑第一滑动安装架；14d‑到位抵触杆；

[0068] D‑自动转位装置；

[0069] d15‑链式传输装置；15a‑第一传输链条；15b‑第二传输链条；

[0070] d16‑传输驱动机构；16a‑第二旋转驱动器；16b‑皮带传动装置；16c‑第一转轴；16c1‑滑动限位槽；16d‑传动齿轮；16d1‑滑动限位块；16e‑安装支架；

[0071] d17‑转运爪；17a‑连接板；17b‑转运夹头；17b1‑第二半圆形夹持孔；17b2‑限位孔；17b3抵触开合V形槽；17c‑弹性夹持件；17c1‑第一弹簧；17c2‑弹簧安装孔；

[0072] d18‑第一限位夹持爪；18a‑第二夹持驱动气缸；18b‑第一铰接限位夹头；18d1限位U型槽；

[0073] d19‑挤压开合爪；19a‑第三下压气缸；19b‑开合夹头；

[0074] d20‑第二限位夹持爪；20a‑第三夹持驱动气缸；

[0075] 20b‑第二铰接限位夹头；

[0076] 20b1‑插接限位柱；

[0077] E‑内套组装用自动装配设备；

[0078] e21‑内套上料箱；21a‑塑料连通管；21b‑上料管；

[0079] e22‑内套装配头；22a‑存放空腔；22b‑上料空腔；

[0080] e23‑第一到位推送机构；23a‑第四推送气缸；23b‑第二滑动安装架；

[0081] e24‑内套推送机构；24a‑第一推送气缸；24b‑第一推杆；

[0082] e25‑端部外壁夹持爪；25a‑外壁夹头；25b‑连接空腔；25c‑上料空腔；25d‑锥形安装槽；25e‑弹簧；

[0083] F‑外套组装用自动装配设备；

[0084] f26‑振动上料盘；

[0085] f27‑导料架；27a‑竖直上料槽；27b‑上料抵停气缸；27c‑弧形导料槽；27d‑第三到位检测传感器；

[0086] f28‑第一内撑夹爪；28a‑第一抵紧杆；28a1‑第一锥形内撑头；28b‑第一压缩弹簧；

[0087] f29‑外套装配机构；29a‑第二推送气缸；29b‑外套管；29b1‑第一压缩空腔；29b2‑第一滑动空腔；29b3‑第一夹持空腔；

[0088] G‑铆压设备；

[0089] g31‑抬升机构；31a‑顶升气缸；31b‑升降平台；

[0090] g32‑铆压座；32a‑锥形抵触头；32a1‑第二夹持空腔；32a2‑第二滑动空腔；32a3‑第二压缩空腔；32b‑第二内撑夹爪；32b1‑第二抵紧杆；32b2‑第二压缩弹簧；32b3‑第二锥形内撑头；

[0091] g33‑铆压机构；33a‑回拉铆压爪；33b‑第一顶推气缸；33c‑第二推杆；33d‑第二顶推气缸；33e‑第三推杆；

[0092] H‑自动检测设备；

[0093] h34‑搬运驱动机构；34a‑转运架；

[0094] h35‑检测机构；35a‑收缩气缸；35a1‑压力传感器；35a2‑滑动座；35a3‑外铜套抵停座；35a4‑检测压缩空腔；35a5‑检测抵触空腔；

[0095] 36a‑第三推送气缸；36b‑检测安装座；36c‑位移传感器；36d‑检测杆；36e‑抵触弹簧；

[0096] I‑管件；J‑内套；K‑外套。

具体实施方式

[0097] 以下描述用于揭露本发明以使本领域技术人员能够实现本发明。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。

[0098] 参照图1‑图26所示的一种具有内外套的管状组件全自动装配设备，管状组件包括：管件I；内套J；外套K；

[0099] 设备包括有：

[0100] 参照图1‑图6所示的工作平台A；

[0101] 第一安装板1，水平设置；第二安装板2，水平设置，与第一安装板1处于同一水平面，第二安装板2与第一安装板1之间可滑动调节距离，第一安装板1和第二安装板2之间形成传送避让通道3，用于将自动转位装置D安装在第一安装板1和第二安装板2之间；第一安装板1和第二安装板2上均安装有对管件端部进行装配加工的设备，传送避让通道3用于将转运设备安装在第一安装板1和第二安装板2之间，使得各个装配设备沿着转运方向依次设置在第一安装板1和第二安装板2上，传送避让通道3的宽度即为第一安装板1和第二安装板2之间的间距，第一安装板1和第二安装板2之间的间距能够根据所需加工的管件长度的不同进行更改，使得设备能够匹配多种不同管长的管件的铜套装配操作，提高设备的加工范围，即提高了设备的实用性。

[0102] 参照图26所示可知涉及的管状组件的产品结构。

[0103] 参照图1‑图8所示的自动上料装置B，设置在工作平台A上，用于对管件原料进行上料操作；上料安装架4，安装在第一安装板1上，用于将自动上料装置B整体安装至工作平台A上，以便于进行管件的上料操作；上料安装板4a，设置在上料安装架4的顶端；

[0104] 参照图1‑图6和图9‑图10所示的自动裁切装置C，设置在工作平台A上，用于对管件原料进行上料操作；自动裁切装置C能够对管体进行定长切割，并且将管体稳定夹持至转运装置中进行转运，且能够根据需求改变切割长度，从而提高设备的加工范围，提高经济效益。自动裁切装置C包括有管体裁切机构c11、管体推送装置、管壁夹爪c12和第一夹爪驱动机构c13，管体裁切机构c11，设置在工作平台A上，位于自动上料装置B的出料端，用于对一定长度的管件进行裁切；管体推送装置，设置在管体裁切机构c11靠近自动上料装置B的一侧，管体推送装置的输出端与管体裁切机构c11的进料端连通；管壁夹爪c12，设置在管体裁切机构c11远离自动上料装置B的一侧，用于将上料的管件材进行夹持，以便于进行精准切割；第一夹爪驱动机构c13，设置在工作平台A上，位于管体裁切机构c11远离自动上料装置B的一侧，两个管壁夹爪c12分别安装在第一夹爪驱动机构c13的两个输出端上，用于带动管壁夹爪c12位移，以便于将管件从管体裁切机构c11中拉出一端距离，并携带管件进行位移。在自动裁切装置C工作时，自动上料装置B中上料的管件通过管体推送装置送入管体裁切机构c11的进料端，通过管体推送装置将管体向着管壁夹爪c12推出一段距离后，远离管体裁切机构c11一侧的管壁夹爪c12将管体的端部进行夹持，第一夹爪驱动机构c13输出带动管件向外抽出特定距离，此时再通过靠近管体裁切机构c11一侧的管壁夹爪c12将管体的另一端进行夹持，此时管体裁切机构c11输出将管体的连接处进行裁切，通过管壁夹爪c12的夹持作用能够保证管体裁切机构c11裁切的精准度，进而实现了从管体原料中切割定长管件的功能，进而完成裁切功能，本设备能够精准裁切，能够根据需求切割不同长度的管件，并能够将裁切后的管件夹持搬运至出料端，使其进入下一个工位，此设备中使用的管体推送装置为管壁夹紧输送机构8，能够实现对管体的精准送料功能，使得设备在送料时更加精准，便于将管件精准喂料至管体裁切机构c11中进行切割。

[0105] 参照图11所示的还包括有水平前顶机构c14，水平前顶机构c14水平安装在第一安装板1上，自动上料装置B水平设置在水平前顶机构c14的输出端上，管体裁切机构c11竖直安装在水平前顶机构c14的输出端上，第一夹爪驱动机构c13设置在第二安装板2上，水平前顶机构c14的输出方向指向第一夹爪驱动机构c13。管件进行上料时，通过水平前顶机构c14输出带动自动上料装置B整体和管体裁切机构c11整体向前推送，进而完成管件端部前推操作，在裁切操作进行时，通过自动上料装置B向管体裁切机构c11中上料，在管件上料一端距离后停止，通过水平前顶机构c14将管件的端部向前顶推，以便于管壁夹爪c12能够对管体端部进行夹持，在完成夹持后水平前顶机构c14复位，进而完成管壁夹爪c12将管体从管体裁切机构c11中拉出的操作，由于管件体较软，此种进料方式能够避免管件在进料时端部伸出过程导致的弯曲现象，进而能够提高管壁夹爪c12对管体端部的夹持精度，提高切割的精准度。

[0106] 水平前顶机构c14包括有第三推送气缸14a、第一滑轨14b、第一滑动安装架14c和到位抵触杆14d，第三推送气缸14a水平安装第一安装板1上，第三推送气缸14a的输出方向与管件I的进料方向一致，第一滑轨14b水平安装在第一安装板1上，第一滑轨14b的长度方向与第三推送气缸14a的输出方向一致，第一滑动安装架14c能够滑动的设置在第一滑轨14b上，第一滑动安装架14c位于第三推送气缸14a和第二安装板2之间，到位抵触杆14d设置在第一安装板1靠近第二安装板2的一端，到位抵触杆14d的端部能够与第一滑动安装架14c的侧壁抵触，第三推送气缸14a的输出端与第一滑动安装架14c远离第二安装板2一侧的侧壁连接，第三推送气缸14a的输出方向水平指向第二安装板2，管体裁切机构c11竖直安装在第一滑动安装架14c上。在水平前顶机构c14工作时，通过第三推送气缸14a输出带动第一滑动安装架14c沿着第一滑轨14b的长度方向前进，进而带动安装在第一滑轨14b上的管体裁切机构c11和自动上料装置B同步进行位移操作，进而实现了将前端管件的端部向着管壁夹爪c12运动的功能，提高管壁夹爪c12对管体端部的夹持精度，进而切割的精准度。

[0107] 参照图1‑图6和图12所示的自动转位装置D，设置在工作平台A上，自动转位装置D的传送方向与装配加工方向一致，用于携带管件I进行工位切换，以便于依次对管件I的端部进行铜套装配加工操作；自动转位装置D能够精准夹持管件I的两端，并携带管件I依次运动至各个装配加工工位，转位精度高，速度快，且同时能携带多个管件I在不同工位上进行装配操作，大幅提高了工作效率。

[0108] 参照图12‑图13所示的自动转位装置D包括有链式传输装置d15、传输驱动机构d16和转运爪d17，链式传输装置d15水平安装在工作平台A上，链式传输装置d15的传输方向与装配加工方向一致，传输驱动机构d16水平安装在工作平台A的底端，传输驱动机构d16的输出端与链式传输装置d15传动连接，转运爪d17设有若干个，若干个转运爪d17沿着链式传输装置d15的长度方向依次均匀安装在链式传输装置d15上；在自动转位装置D工作时，已经完成切割后的管件I通过机械手运输至链式传输装置d15的始端，并将管件I安装在15上，通过传输驱动机构d16实现对链式传输装置d15的旋转驱动功能，使得链式传输装置d15能够携带转运爪d17沿着加工装配方向运动，转运爪d17上水平夹持的管件I跟随转运爪d17同步位移，进而实现转位功能，转位精度高，速度快，且同时能携带多个管件I在不同工位上进行装配操作，大幅提高了工作效率。

[0109] 参照图14‑图15所示的转运爪d17包括有连接板17a、转运夹头17b和弹性夹持件17c，连接板17a固定安装在链式传输装置d15上，转运夹头17b设有两个，两个转运夹头17b均设置在连接板17a上，两个转运夹头17b沿着竖直面对称设置在连接板17a上，两个转运夹头17b的对称面与传输方向垂直设置，转运夹头17b的中部与连接板17a铰接，弹性夹持件
17c设有两个，两个弹性夹持件17c分别水平安装在两个转运夹头17b的底端，弹性夹持件
17c的一端与转运夹头17b的底端连接，弹性夹持件17c的另一端与连接板17a的底端中部连接，转运夹头17b的顶端设有第二半圆形夹持孔17b1，两个第二半圆形夹持孔17b1贴合形成管壁夹持槽。在转运爪d17工作时，通过连接板17a将夹具本体安装在链式传输装置d15上，两个弹性夹持件17c为两个转运夹头17b提供弹力，使得两个转运夹头17b的前端相互抵紧，进而通过两个第二半圆形夹持孔17b1形成的管壁夹持槽将位于槽中的管件I的端部进行夹持，完成对管件I的夹持操作，由于夹具本体没有驱动件，可以跟随链式传输装置d15同步进行转位操作，进而实现的了转位夹持的功能。

[0110] 参照图14所示的还包括有第一限位夹持爪d18，第一限位夹持爪d18安装在工作平台A上，第一限位夹持爪d18水平设置，第一限位夹持爪d18包括有第二夹持驱动气缸18a和用于夹持转运夹头17b侧壁的第一铰接限位夹头18b，第二夹持驱动气缸18a水平安装在工作平台A上，第二夹持驱动气缸18a的安装方向与装配方向垂直，第一铰接限位夹头18b设有两个，两个第一铰接限位夹头18b分别对称安装在第二夹持驱动气缸18a的两个输出端上。在转位开始前，需要将管件I的两端稳定安装在两个转运爪d17上，通过第二夹持驱动气缸
18a输出带动两个第一铰接限位夹头18b旋转九十度，使得转运爪d17位于两个第二夹持驱动气缸18a之间，通过第二夹持驱动气缸18a对转运爪d17进行限位，使得转运夹头17b只能够进行开合而不能发生偏转，提高夹持精度，进而提升后续装配的精度。第一铰接限位夹头
18b上靠近转运夹头17b的一侧端部设有用于夹持限位转运夹头17b侧壁的限位U型槽18b1。
通过限位U型槽18b1对转运夹头17b的侧壁进行限位，转运夹头17b两侧的竖直面与限位U型槽18b1的槽面贴合，使得转运夹头17b只能够进行开合而不能发生偏转，完成对转运夹头
17b的限位功能。

[0111] 参照图14‑图15所示的还包括有第二限位夹持爪d20，第二限位夹持爪d20设有若干组，若干组第二限位夹持爪d20分别安装在内套组装用自动装配设备E和外套组装用自动装配设备F上，用于在装配加工时将转运爪d17进行夹持，使得在装配进行时转运爪d17不发生偏移。在对管件I的端部进行内套J和外套K的安装过程时，由于转运爪d17安装在链式传输装置d15上，在装配过程中容易发生偏移，因此通过第二限位夹持爪d20对转运爪d17进行夹持操作，使其在装配安装过程中不会发生偏移，使得内套J和外套K均能套设至管件I上，进而便于实现精准的装配安装过程。第二限位夹持爪d20包括有第三夹持驱动气缸20a和第二铰接限位夹头20b，第三夹持驱动气缸20a水平安装在工作平台A上，第三夹持驱动气缸20a的输出方向与自动转位装置D的传输方向垂直，第二铰接限位夹头20b设有两个，两个第二铰接限位夹头20b分别安装在第三夹持驱动气缸20a的两个输出端，第二铰接限位夹头
20b上设有两个水平设置的插接限位柱20b1，转运夹头17b的侧壁上设有与插接限位柱20b1相匹配的限位孔17b2。在第二限位夹持爪d20工作时，通过第三夹持驱动气缸20a输出带动与之传动连接的两个第二铰接限位夹头20b旋转九十度，进而将两个安装在第二铰接限位夹头20b上的插接限位柱20b1插入转运夹头17b侧壁上的限位孔17b2中，从而实现对转运夹头17b的限位功能，提高后续装配安装的精准度。

[0112] 参照图1‑图6所示的内套组装用自动装配设备E，设置在工作平台A上，位于自动转位装置D的旁侧，用于对管件I的端部进行内套J装配加工；内套组装用自动装配设备E能够将内套J精准装配至管件I的端部，完成对管件I端部内套自动安装功能。

[0113] 参照图16‑图17所示的内套组装用自动装配设备E包括有内套上料箱e21、内套装配头e22、内套推送机构e24和端部外壁夹持爪e25，内套上料箱e21安装在工作平台A上，内套装配头e22安装在设置在自动转位装置D的装配工位的旁侧，内套推送机构e24的输出方向与内套J的安装方向一致，端部外壁夹持爪e25安装在内套装配头e22靠近管件I的一侧，内套推送机构e24的输出端延伸至内套装配头e22内部，内套上料箱e21的输出端连通至内套装配头e22中。在内套组装用自动装配设备E工作时，通过内套上料箱e21进行内套J的自动上料过程，将内套J上料至内套装配头e22内，将管件I安装在端部外壁夹持爪e25处，通过内套推送机构e24输出将位于内套装配头e22内部的内套J推送至管件I的端部，进而完成对内铜管的自动安装过程，自动化程度高，装配精度高，便于大规模生产，且能够保证产品品质。

[0114] 参照图18所示的还包括有第一到位推送机构e23，第一到位推送机构e23设有两组，两组第一到位推送机构e23分别沿着竖直面对称设置在工作平台A的两侧，两组内套组装用自动装配设备E分别安装在两组第一到位推送机构e23的输出端上。在内套组装用自动装配设备E工作时，自动转位装置D将管件I送至待装配位置，此时第一到位推送机构e23输出将端部外壁夹持爪e25顶推至管件I的端部上，进而保证了管件I端部能够精准且自动的插入外壁夹头25a中的连接空腔25b内，便于后续的内套J的上料工作，提高了安装精度，实现了自动精准定位，降低人工劳动强度。

[0115] 参照图18所示的第一到位推送机构e23包括有第四推送气缸23a和第二滑动安装架23b，第四推送气缸23a水平安装在工作平台A上，第四推送气缸23a的输出方向与自动转位装置D的传输方向垂直，第二滑动安装架23b水平能够滑动的设置在工作平台A的一侧，内套组装用自动装配设备E水平安装在第二滑动安装架23b上。第四推送气缸23a输出带动第二滑动安装架23b向着自动转位装置D的方向运动，在第二滑动安装架23b其上固定连接的内套组装用自动装配设备E同步运动至装配工位，使得端部外壁夹持爪e25完成自动化对管体端部的夹持作用，提高了工作效率和精度。

[0116] 参照图1‑图6和图19‑图20所示的外套组装用自动装配设备F，设置在机架上，位于自动转位装置D的其中一个转运工位旁侧，用于对管件I的端部进行外套K装配加工；外套组装用自动装配设备F包括有振动上料盘f26、导料架f27、第一内撑夹爪f28和外套装配机构f29，振动上料盘f26设置在工作平台A上，导料架f27竖直安装在工作平台A上，振动上料盘f26的送料端与导料架f27的进料端连通，外套装配机构f29水平设置在导料架f27的底端，外套装配机构f29的输出方向与外套K装配方向一致，第一内撑夹爪f28水平能够伸缩的设置在外套装配机构f29的输出端上，第一内撑夹爪f28设有用于内撑紧管件I的第一抵紧杆28a，导料架f27的底端水平设有用于装配导向的弧形导料槽27c，第一内撑夹爪f28和外套装配机构f29的输出端均位于弧形导料槽27c中，第一抵紧杆28a靠近管件I的一端为第一锥形内撑头28a1。在外套组装用自动装配设备F工作时，通过振动上料盘f26将外套K依次传输至导料架f27上，导料架f27中将外套K依次竖直向下送料，通过外套装配机构f29的输出端将位于导料架f27中最下方的外套K推送至管件I上，通过第一内撑夹爪f28对管件I端部的内侧进行夹持，在通过外套装配机构f29将外套K套设在管件I的端部，从而完成外套筒安装工作，能够实现自动精准的外套筒的上料过程，能够自动依次上料，在安装时将管件I的内孔进行夹持，提高安装精准度，防止在安装过程中管件I和外套K发生偏移，第一抵紧杆28a能够实现对管件I端部的夹持功能。

[0117] 参照图1‑图6和图21‑图22所示的铆压设备G，设置在机架上，位于自动转位装置D的其中一个转运工位旁侧，位于外套组装用自动装配设备F的下一个工位上，用于将内套J和外套K铆压至管件I的端部；

[0118] 参照图21‑图23所示的铆压设备G包括有抬升机构g31、铆压座g32和铆压机构g33，抬升机构g31竖直安装在工作平台A的顶端，抬升机构g31的输出端竖直向上设置，铆压座g32和铆压机构g33均水平设置在工作平台A上，铆压座g32和铆压机构g33均安装在抬升机构g31的输出端上，铆压座g32的长度方向与管件I的长度方向一致，铆压机构g33的输出方向与铆压座g32的长度方向一致，铆压座g32与铆压机构g33的输出端传动连接，铆压机构g33上设有用于铆压的回拉铆压爪33a，回拉铆压爪33a能够回缩的设置在抬升机构g31的输出端上，内套J和外套K均位于铆压座g32和回拉铆压爪33a之间。在铆压设备G工作时，通过抬升机构g31工作将铆压座g32和铆压机构g33向上抬升，铆压机构g33输出将回拉铆压爪33a向外伸出，抬升机构g31输出带动铆压座g32和铆压机构g33下降，使得管件I的端部位于回拉铆压爪33a和铆压座g32之间，此时通过铆压机构g33输出带动回拉铆压爪33a回缩，同时铆压机构g33带动铆压座g32向前运动，从两方向着管件I进行铆压工作，使得位于管件I端部的内套J和外套K铆压在管件I上，进而完成内外铜套的铆压操作，铆压操作精准高效，便于大规模生产，能够实现对管件I端部的精准定位，同时一次性的将内套J和外套K均铆压在管件I上，提高了工作效率。

[0119] 参照图1‑图6和图24‑图25所示的还包括有自动检测设备H，设置在机架上，位于自动转位装置D的其中一个转运工位旁侧，位于铆压设备G的下一个工位上，用于对铆压完成后的成品进行检测，以便于测出未安装或者未完成铆接的内套J和外套K；自动检测设备H包括有搬运驱动机构h34、检测机构h35、管件夹持爪和管件端部夹持装置，搬运驱动机构h34竖直安装在工作平台A上，检测机构h35水平安装在工作平台A上，检测机构h35的输出端与管件端部夹持装置的传动连接，管件夹持爪设有两组，两组管件夹持爪分别设置在搬运驱动机构h34的两个输出端上，搬运驱动机构h34包括有转运架34a和搬运驱动组件，转运架34a安装在工作平台A上，搬运驱动组件设置在转运架34a上，两个管件夹持爪设置在搬运驱动组件的输出端，检测机构h35包括有外铜套检测组件和内铜套检测组件，内铜套检测组件设置在外铜套检测组件的上方。在自动检测设备H工作时，通过搬运驱动机构h34带动管件夹持爪运动，将已经完成装配的管件件搬运至检测机构h35中进行检测，在检测前，通过管件端部夹持装置将管件I的端部进行夹持，检测机构h35通过外铜套检测组件对管件的端部外侧外套K的安装铆接情况进行检测，通过内铜套检测组件对管件的端部内侧内套J的安装铆接情况进行检测，进而完成成品检测过程，两个管件夹持爪能够将出管和进管操作同步进行，进而提高了搬运效率，提高检测速度，管件端部夹持装置在检测时先将管件I的端部进行夹持，内外铜套能够进行同步检测，进一步提高了检测效率。

[0120] 参照图1‑图6所示的自动转位装置D、内套组装用自动装配设备E、外套组装用自动装配设备F和铆压设备G均设有两组，分别沿着装配方向对称设置在机架的两侧。本全自动设备能够实现对管件的两端进行同步装配，大幅提高了工作效率，减少了加工工序，提高了装配精准度，从而适应大规模生产装配操作。

[0121] 以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明的范围内。本发明要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。