一种80MW船用发电机机座及其焊接工艺

摘要

本发明公开了一种80MW船用发电机机座以及焊接工艺，包括上机座和机座，上机座固定设置在机座上；机座包括底座支撑框架、中壁一支撑板、中壁二连接板、中壁三连接板、中壁四连接板、中壁五连接板和中壁六支撑板；上机座包括主体机座外罩壳、主体机座支承框架、顶部机箱、侧壁机箱、中壁一、中壁二、中壁三、中壁四、中壁五和中壁六。本发明的80MW船用发电机机座，由于上机座和机座分开焊接装配的方式，并且上机座和机座内的中壁和中壁支撑骨架分为六个分焊接装配，每个分装配的装配焊接方法相同，均采用立式装配，操作便利，装配尺寸精度高；实现平行装配焊接，缩短施工周期，提高装焊效率；可降低机座整体装焊难度，减少焊接变形，提高装焊尺寸精度。

权利要求

1.一种80MW船用发电机机座，其特征在于：包括上机座（1）和机座（2），所述上机座（1）固定设置在机座（2）上；

其中，所述机座（2）包括底座支撑框架（20）、中壁一支撑板（21）、中壁二连接板（22）、中壁三连接板（23）、中壁四连接板（24）、中壁五连接板（25）和中壁六支撑板（26），所述中壁一支撑板（21）、中壁二连接板（22）、中壁三连接板（23）、中壁四连接板（24）、中壁五连接板（25）和中壁六支撑板（26）均沿竖直方向设置，并且中壁一支撑板（21）、中壁二连接板（22）、中壁三连接板（23）、中壁四连接板（24）、中壁五连接板（25）和中壁六支撑板（26）的下端部和底座支撑框架（20）焊接连接，所述中壁一支撑板（21）、中壁二连接板（22）、中壁三连接板（23）、中壁四连接板（24）、中壁五连接板（25）和中壁六支撑板（26）平行设置，并且中壁一支撑板（21）、中壁二连接板（22）、中壁三连接板（23）、中壁四连接板（24）、中壁五连接板（25）和中壁六支撑板（26）沿底座支撑框架（20）的长度方向依次设置，所述中壁一支撑板（21）上设有通孔一，所述中壁二连接板（22）上设有通孔二（220），所述中壁三连接板（23）上设有通孔三（231），所述中壁四连接板（24）上设有通孔四（241），所述中壁五连接板（25）上设有通孔五（251），所述中壁六支撑板（26）上设有通孔六（261），所述通孔一、通孔二（220）、通孔三（231）、通孔四（241）、通孔五（251）和通孔六（261）均为圆形，并且通孔一、通孔二（220）、通孔三（231）、通孔四（241）、通孔五（251）和通孔六（261）同轴设置；

所述中壁一支撑板（21）和中壁六支撑板（26）的结构相同，并且中壁一支撑板（21）和中壁六支撑板（26）对称设置，所述中壁一支撑板（21）和中壁六支撑板（26）的上端部均设置为拱形，所述中壁二连接板（22）、中壁三连接板（23）、中壁四连接板（24）和中壁五连接板（25）的结构相同，并且中壁二连接板（22）、中壁三连接板（23）、中壁四连接板（24）和中壁五连接板（25）均包括底部支撑板一（221）和拱形连接板（222），所述拱形连接板（222）的两端分别与底部支撑板一（221）两个相对的侧壁固定连接，所述底部支撑板一（221）和底座支撑框架（20）焊接连接，所述底部支撑板一（221）的上端部设有半圆形凹槽一（223）；

所述中壁一支撑板（21）和中壁二连接板（22）的底部支撑板一（221）之间设有两根连接柱一（224），所述两根连接柱一（224）对称设置，并且两根连接柱一（224）分别位于中壁一支撑板（21）和中壁二连接板（22）中心轴线的两侧，所述中壁五连接板（25）的底部支撑板一（221）和中壁六支撑板（26）之间设有两根连接柱二（225），所述两根连接柱二（225）对称设置，并且两根连接柱二（225）位于中壁五连接板（25）和中壁六支撑板（26）中心轴线的两侧，所述两根连接柱一（224）和两根连接柱二（225）一一对应设置；

所述底座支撑框架（20）上固定设有竖直支撑板一（27）和竖直支撑板二（28），所述竖直支撑板一（27）和竖直支撑板二（28）均沿竖直方向设置，所述竖直支撑板一（27）位于中壁二连接板（22）和中壁三连接板（23）之间的位置，所述竖直支撑板二（28）位于中壁四连接板（24）和中壁五连接板（25）之间的位置，所述中壁二连接板（22）的底部支撑板一（221）和竖直支撑板一（27）之间设有两块对称设置的T型连接板一（29），所述两块对称设置的T型连接板一（29）分别位于中壁二连接板（22）轴线的两侧，所述竖直支撑板二（28）和中壁五连接板（25）的底部支撑板一（221）之间设有两块对称设置的T型连接板二（210），所述两块对称设置的T型连接板二（210）分别位于中壁五连接板（25）轴线的两侧，所述中壁三连接板（23）的底部支撑板一（221）和中壁四连接板（24）的底部支撑板一（221）之间设有两块对称设置的T型连接板三，所述两块对称设置的T型连接板三分别位于中壁三连接板（23）轴线的两侧，所述两块对称设置的T型连接板一（29）、两块对称设置的T型连接板二（210）和两块对称设置的T型连接板三一一对应设置；

所述上机座（1）包括主体机座外罩壳（11）、主体机座支承框架（12）、顶部机箱（13）、侧壁机箱（14）、中壁一（15）、中壁二（16）、中壁三（17）、中壁四（18）、中壁五（19）和中壁六（110），所述主体机座支承框架（12）为长方体框架结构，所述主体机座外罩壳（11）罩设在主体机座支承框架（12）的外壁上，并且主体机座外罩壳（11）的下部为开口结构，所述主体机座支承框架（12）和底座支撑框架（20）固定连接，所述中壁一支撑板（21）、中壁二连接板（22）、中壁三连接板（23）、中壁四连接板（24）、中壁五连接板（25）和中壁六支撑板（26）位于主体机座外罩壳（11）所罩设范围内，所述顶部机箱（13）固定设置在主体机座外罩壳（11）外壁的顶板上，所述侧壁机箱（14）固定设置在主体机座外罩壳（11）外壁的侧板上，所述中壁一（15）、中壁二（16）、中壁三（17）、中壁四（18）、中壁五（19）和中壁六（110）的外边缘和主体机座外罩壳（11）的内壁固定连接，所述中壁一（15）、中壁二（16）、中壁三（17）、中壁四（18）、中壁五（19）和中壁六（110）沿主体机座外罩壳（11）的长度方向依次设置，并且中壁一（15）、中壁二（16）、中壁三（17）、中壁四（18）、中壁五（19）和中壁六（110）平行设置，所述中壁一（15）和中壁一支撑板（21）的拱形连接板（222）固定连接，所述中壁二（16）和中壁二连接板（22）的拱形连接板（222）固定连接，所述中壁三（17）和中壁三连接板（23）的拱形连接板（222）固定连接，所述中壁四（18）和中壁四连接板（24）的拱形连接板（222）固定连接，所述中壁五（19）和中壁五连接板（25）的拱形连接板（222）固定连接，所述中壁六（110）和中壁六支撑板（26）的拱形连接板（222）固定连接；

所述中壁二（16）和中壁三（17）之间设有一组连接柱三（111），所述一组连接柱三（111）的轴线均沿水平方向设置，所述中壁四（18）和中壁五（19）之间设有一组连接柱四（112），所述一组连接柱四（112）的轴线均沿水平方向设置，并且一组连接柱四（112）和一组连接柱三（111）一一对应设置；

所述主体机座外罩壳（11）长度方向的两端面上均设有通孔七（113），所述通孔七（113）为圆形孔，并且通孔七（113）与通孔一、通孔二（220）、通孔三（231）、通孔四（241）、通孔五（251）和通孔六（261）同轴设置；

所述侧壁机箱（14）的下端面上设有一组工字钢（141），所述一组工字钢（141）平行设置，所述主体机座外罩壳（11）与侧壁机箱（14）相对的侧壁上设有两个矩形通孔（114），所述矩形通孔（114）位置处设有盖板（115）；

上述一种80MW船用发电机机座的焊接工艺，包括以下步骤：

S1、首先进行上机座（1）的焊接；

S1‑1、采用3D全方位激光水平仪对主体机座支承框架（12）焊接的定位基准面进行校验；

S1‑2、主体机座外罩壳（11）由五块矩形板构成，将五块矩形板依次焊接在六面体结构的主体机座支承框架（12）的顶面和四个侧面上；

S1‑3、中壁一（15）的装焊过程前，先测量中壁一（15）的厚度，测量8点，收集数据形成曲线图，然后采用红外激光测距仪对中壁一（15）的焊接位置进行精确定位，焊接过程中采用反变形装置在焊接过程中支撑；

S1‑4、中壁六（110）的装焊过程前，先测量中壁六（110）的厚度，测量8点，收集数据形成曲线图，然后采用红外激光测距仪对中壁六（110）的焊接位置进行精确定位，焊接过程中采用反变形装置在焊接过程中支撑；

S1‑5、中壁三（17）的装焊过程前，先测量中壁三（17）的厚度，测量8点，收集数据形成曲线图，然后采用红外激光测距仪对中壁三（17）的焊接位置进行精确定位，焊接过程中采用反变形装置在焊接过程中支撑；

S1‑6、中壁四（18）的装焊过程前，先测量中壁四（18）的厚度，测量8点，收集数据形成曲线图，然后采用红外激光测距仪对中壁四（18）的焊接位置进行精确定位，焊接过程中采用反变形装置在焊接过程中支撑；

S1‑7、中壁二（16）的装焊过程前，先测量中壁二（16）的厚度，测量8点，收集数据形成曲线图，然后采用红外激光测距仪对中壁二（16）的焊接位置进行精确定位，焊接过程中采用反变形装置在焊接过程中支撑；

S1‑8、中壁五（19）的装焊过程前，先测量中壁五（19）的厚度，测量8点，收集数据形成曲线图，然后采用红外激光测距仪对中壁五（19）的焊接位置进行精确定位，焊接过程中采用反变形装置在焊接过程中支撑；

S2、然后进行机座（2）的焊接；

S2‑1、采用3D全方位激光水平仪对底座支撑框架（20）的定位基准面进行校验；

S2‑2、中壁一支撑板（21）的装焊过程前，先测量中壁一支撑板（21）的厚度，测量8点，收集数据形成曲线图，然后采用红外激光测距仪对中壁一支撑板（21）的焊接位置进行精确定位，焊接过程中采用反变形装置在焊接过程中支撑；

S2‑3、中壁六支撑板（26）的装焊过程前，先测量中壁六支撑板（26）的厚度，测量8点，收集数据形成曲线图，然后采用红外激光测距仪对中壁六支撑板（26）的焊接位置进行精确定位，焊接过程中采用反变形装置在焊接过程中支撑；

S2‑4、中壁三连接板（23）的底部支撑板一（221）装焊过程前，先测量中壁三连接板（23）的底部支撑板一（221）的厚度，测量8点，收集数据形成曲线图，然后采用红外激光测距仪对中壁三连接板（23）的底部支撑板一（221）的焊接位置进行精确定位，焊接过程中采用反变形装置在焊接过程中支撑；

S2‑5、中壁四连接板（24）的底部支撑板一（221）装焊过程前，先测量中壁四连接板（24）的底部支撑板一（221）的厚度，测量8点，收集数据形成曲线图，然后采用红外激光测距仪对中壁四连接板（24）的底部支撑板一（221）的焊接位置进行精确定位，焊接过程中采用反变形装置在焊接过程中支撑；

S2‑6、中壁二连接板（22）的底部支撑板一（221）装焊过程前，先测量中壁二连接板（22）的底部支撑板一（221）的厚度，测量8点，收集数据形成曲线图，然后采用红外激光测距仪对中壁二连接板（22）的底部支撑板一（221）的焊接位置进行精确定位，焊接过程中采用反变形装置在焊接过程中支撑；

S2‑7、中壁五连接板（25）的底部支撑板一（221）的装焊过程前，先测量中壁五连接板（25）的底部支撑板一（221）的厚度，测量8点，收集数据形成曲线图，然后采用红外激光测距仪对中壁五连接板（25）的底部支撑板一（221）的焊接位置进行精确定位，焊接过程中采用反变形装置在焊接过程中支撑；

S2‑8、最后分别为中壁二连接板（22）、中壁三连接板（23）、中壁四连接板（24）和中壁五连接板（25）的底部支撑板一（221）焊接上拱形连接板（222）；

S3、最后将上机座（1）和机座（2）焊接在一起，形成机座整体；

S3‑1、主体机座支承框架（12）和底座支撑框架（20）首先进行装配焊接；

S3‑2、中壁三连接板（23）上的拱形连接板（222）和中壁三（17）的焊接；

S3‑3、中壁四连接板（24）上的拱形连接板（222）和中壁四（18）的焊接；

S3‑4、中壁二连接板（22）上的拱形连接板（222）和中壁二（16）的焊接；

S3‑5、中壁五连接板（25）上的拱形连接板（222）和中壁五（19）的焊接；

S3‑6、中壁一支撑板（21）和中壁一（15）的焊接；

S3‑7、中壁六支撑板（26）和中壁六（110）的焊接。

说明书

一种80MW船用发电机机座及其焊接工艺

技术领域

[0001] 本发明属于特大型专用构件成形加工技术领域，特别涉及一种80MW船用发电机机座。本发明还涉及一种80MW船用发电机机座的焊接工艺。

背景技术

[0002] 近年来，中国发电设备制造业进入快速发展阶段，发电设备生产技术取得重大进展，其产能逐步提升，国产化程度不断提高，中国发电设备制造业实现跨越式发展，部分产
品生产技术已经达到国际先进水平，有力支撑了中国电力工业的持续健康发展。GVPI技术
（整体真空压力浸渍绝缘技术）是一门多学科的综合技术，涉及电磁场、温度场、流体场和应
力场等多个物理场及化学反应学科领域。采用GVPI技术的汽轮发电机，具有电性能指标好、
可靠性高、使用寿命长、生产周期短等优点。长期以来，西方的先进电机制造企业对GVPI技
术和绝缘材料进行封锁与控制。因此，采用GVPI技术的80MW船用发电机机座装焊工艺的研
发就是在这样的背景下提出的。

[0003] 机座，作为发电机中最大、最重的构件，需承受转子质量，机座的装焊质量，对整个发电机至关重要。机座因焊接量大，极易产生收缩变形，很多焊缝又要求气密，不可漏气、漏
水，加上技术要求较高，所以对装配焊接的要求甚高，必须采取众多措施来控制装配尺寸、
焊接变形量，并防止产生焊缝裂纹。

发明内容

[0004] 发明目的：为了克服以上不足，本发明的目的是提供一种80MW船用发电机机座，解决了现有技术中机座内部支撑筋板少，机座整体刚度下降，造成焊接变形较难控制的问题。

[0005] 技术方案：一种80MW船用发电机机座，包括上机座和机座，所述上机座固定设置在机座上；其中，所述机座包括底座支撑框架、中壁一支撑板、中壁二连接板、中壁三连接板、
中壁四连接板、中壁五连接板和中壁六支撑板，所述中壁一支撑板、中壁二连接板、中壁三
连接板、中壁四连接板、中壁五连接板和中壁六支撑板均沿竖直方向设置，并且中壁一支撑
板、中壁二连接板、中壁三连接板、中壁四连接板、中壁五连接板和中壁六支撑板的下端部
和底座支撑框架焊接连接，所述中壁一支撑板、中壁二连接板、中壁三连接板、中壁四连接
板、中壁五连接板和中壁六支撑板平行设置，并且中壁一支撑板、中壁二连接板、中壁三连
接板、中壁四连接板、中壁五连接板和中壁六支撑板沿底座支撑框架的长度方向依次设置，
所述中壁一支撑板上设有通孔一，所述中壁二连接板上设有通孔二，所述中壁三连接板上
设有通孔三，所述中壁四连接板上设有通孔四，所述中壁五连接板上设有通孔五，所述中壁
六支撑板上设有通孔六，所述通孔一、通孔二、通孔三、通孔四、通孔五和通孔六均为圆形，
并且通孔一、通孔二、通孔三、通孔四、通孔五和通孔六同轴设置。本发明的80MW船用发电机
机座，由于上机座和机座分开焊接装配的方式，并且上机座和机座内的中壁和中壁支撑骨
架分为六个分焊接装配，每个分装配的装配焊接方法相同，均采用立式装配，操作便利，装
配尺寸精度高；实现平行装配焊接，缩短施工周期，提高装焊效率；可降低机座整体装焊难
度，减少焊接变形，提高装焊尺寸精度。

[0006] 进一步的，上述的80MW船用发电机机座，所述中壁一支撑板和中壁六支撑板的结构相同，并且中壁一支撑板和中壁六支撑板对称设置，所述中壁一支撑板和中壁六支撑板
的上端部均设置为拱形，所述中壁二连接板、中壁三连接板、中壁四连接板和中壁五连接板
的结构相同，并且中壁二连接板、中壁三连接板、中壁四连接板和中壁五连接板均包括底部
支撑板一和拱形连接板，所述拱形连接板的两端分别与底部支撑板一两个相对的侧壁固定
连接，所述底部支撑板一和底座支撑框架焊接连接，所述底部支撑板一的上端部设有半圆
形凹槽一。

[0007] 进一步的，上述的80MW船用发电机机座，所述中壁一支撑板和中壁二连接板的底部支撑板一之间设有两根连接柱一，所述两根连接柱一对称设置，并且两根连接柱一分别
位于中壁一支撑板和中壁二连接板中心轴线的两侧，所述中壁五连接板的底部支撑板一和
中壁六支撑板之间设有两根连接柱二，所述两根连接柱二对称设置，并且两根连接柱二位
于中壁五连接板和中壁六支撑板中心轴线的两侧，所述两根连接柱一和两根连接柱二一一
对应设置。

[0008] 进一步的，上述的80MW船用发电机机座，所述底座支撑框架上固定设有竖直支撑板一和竖直支撑板二，所述竖直支撑板一和竖直支撑板二均沿竖直方向设置，所述竖直支
撑板一位于中壁二连接板和中壁三连接板之间的位置，所述竖直支撑板二位于中壁四连接
板和中壁五连接板之间的位置，所述中壁二连接板的底部支撑板一和竖直支撑板一之间设
有两块对称设置的T型连接板一，所述两块对称设置的T型连接板一分别位于中壁二连接板
轴线的两侧，所述竖直支撑板二和中壁五连接板的底部支撑板一之间设有两块对称设置的
T型连接板二，所述两块对称设置的T型连接板二分别位于中壁五连接板轴线的两侧，所述
中壁三连接板的底部支撑板一和中壁四连接板的底部支撑板一之间设有两块对称设置的T
型连接板三，所述两块对称设置的T型连接板三分别位于中壁三连接板轴线的两侧，所述两
块对称设置的T型连接板一、两块对称设置的T型连接板二和两块对称设置的T型连接板三
一一对应设置。

[0009] 进一步的，上述的80MW船用发电机机座，所述上机座包括主体机座外罩壳、主体机座支承框架、顶部机箱、侧壁机箱、中壁一、中壁二、中壁三、中壁四、中壁五和中壁六，所述
主体机座支承框架为长方体框架结构，所述主体机座外罩壳罩设在主体机座支承框架的外
壁上，并且主体机座外罩壳的下部为开口结构，所述主体机座支承框架和底座支撑框架固
定连接，所述中壁一支撑板、中壁二连接板、中壁三连接板、中壁四连接板、中壁五连接板和
中壁六支撑板位于主体机座外罩壳所罩设范围内，所述顶部机箱固定设置在主体机座外罩
壳外壁的顶板上，所述侧壁机箱固定设置在主体机座外罩壳外壁的侧板上，所述中壁一、中
壁二、中壁三、中壁四、中壁五和中壁六的外边缘和主体机座外罩壳的内壁固定连接，所述
中壁一、中壁二、中壁三、中壁四、中壁五和中壁六沿主体机座外罩壳的长度方向依次设置，
并且中壁一、中壁二、中壁三、中壁四、中壁五和中壁六平行设置，所述中壁一和中壁一支撑
板的拱形连接板固定连接，所述中壁二和中壁二连接板的拱形连接板固定连接，所述中壁
三和中壁三连接板的拱形连接板固定连接，所述中壁四和中壁四连接板的拱形连接板固定
连接，所述中壁五和中壁五连接板的拱形连接板固定连接，所述中壁六和中壁六支撑板的
拱形连接板固定连接。

[0010] 进一步的，上述的80MW船用发电机机座，所述中壁二和中壁三之间设有一组连接柱三，所述一组连接柱三的轴线均沿水平方向设置，所述中壁四和中壁五之间设有一组连
接柱四，所述一组连接柱四的轴线均沿水平方向设置，并且一组连接柱四和一组连接柱三
一一对应设置。

[0011] 进一步的，上述的80MW船用发电机机座，所述主体机座外罩壳长度方向的两端面上均设有通孔七，所述通孔七为圆形孔，并且通孔七与通孔一、通孔二、通孔三、通孔四、通
孔五和通孔六同轴设置。

[0012] 进一步的，上述的80MW船用发电机机座，所述侧壁机箱的下端面上设有一组工字钢，所述一组工字钢平行设置。

[0013] 进一步的，上述的80MW船用发电机机座，所述主体机座外罩壳与侧壁机箱相对的侧壁上设有两个矩形通孔，所述矩形通孔位置处设有盖板。

[0014] 本发明还提供一种80MW船用发电机机座的焊接工艺，包括以下步骤：

[0015] S1、首先进行上机座的焊接；

[0016] S1‑1、采用3D全方位激光水平仪对主体机座支承框架焊接的定位基准面进行校验；

[0017] S1‑2、主体机座外罩壳由五块矩形板构成，将五块矩形板依次焊接在六面体结构的主体机座支承框架的顶面和四个侧面上；

[0018] S1‑3、中壁一的装焊过程前，先测量中壁一的厚度，测量8点，收集数据形成曲线图，然后采用红外激光测距仪对中壁一的焊接位置进行精确定位，焊接过程中采用反变形
装置在焊接过程中支撑；

[0019] S1‑4、中壁六的装焊过程前，先测量中壁六的厚度，测量8点，收集数据形成曲线图，然后采用红外激光测距仪对中壁六的焊接位置进行精确定位，焊接过程中采用反变形
装置在焊接过程中支撑；

[0020] S1‑5、中壁三的装焊过程前，先测量中壁三的厚度，测量8点，收集数据形成曲线图，然后采用红外激光测距仪对中壁三的焊接位置进行精确定位，焊接过程中采用反变形
装置在焊接过程中支撑；

[0021] S1‑6、中壁四的装焊过程前，先测量中壁四的厚度，测量8点，收集数据形成曲线图，然后采用红外激光测距仪对中壁四的焊接位置进行精确定位，焊接过程中采用反变形
装置在焊接过程中支撑；

[0022] S1‑7、中壁二的装焊过程前，先测量中壁二的厚度，测量8点，收集数据形成曲线图，然后采用红外激光测距仪对中壁二的焊接位置进行精确定位，焊接过程中采用反变形
装置在焊接过程中支撑；

[0023] S1‑8、中壁五的装焊过程前，先测量中壁五的厚度，测量8点，收集数据形成曲线图，然后采用红外激光测距仪对中壁五的焊接位置进行精确定位，焊接过程中采用反变形
装置在焊接过程中支撑；

[0024] S2、然后进行机座的焊接；

[0025] S2‑1、采用3D全方位激光水平仪对底座支撑框架的定位基准面进行校验；

[0026] S2‑2、中壁一支撑板的装焊过程前，先测量中壁一支撑板的厚度，测量8点，收集数据形成曲线图，然后采用红外激光测距仪对中壁一支撑板的焊接位置进行精确定位，焊接
过程中采用反变形装置在焊接过程中支撑；

[0027] S2‑3、中壁六支撑板的装焊过程前，先测量中壁六支撑板的厚度，测量8点，收集数据形成曲线图，然后采用红外激光测距仪对中壁六支撑板的焊接位置进行精确定位，焊接
过程中采用反变形装置在焊接过程中支撑；

[0028] S2‑4、中壁三连接板的底部支撑板一装焊过程前，先测量中壁三连接板的底部支撑板一的厚度，测量8点，收集数据形成曲线图，然后采用红外激光测距仪对中壁三连接板
的底部支撑板一的焊接位置进行精确定位，焊接过程中采用反变形装置在焊接过程中支
撑；

[0029] S2‑5、中壁四连接板的底部支撑板一装焊过程前，先测量中壁四连接板的底部支撑板一的厚度，测量8点，收集数据形成曲线图，然后采用红外激光测距仪对中壁四连接板
的底部支撑板一的焊接位置进行精确定位，焊接过程中采用反变形装置在焊接过程中支
撑；

[0030] S2‑6、中壁二连接板的底部支撑板一装焊过程前，先测量中壁二连接板的底部支撑板一的厚度，测量8点，收集数据形成曲线图，然后采用红外激光测距仪对中壁二连接板
的底部支撑板一的焊接位置进行精确定位，焊接过程中采用反变形装置在焊接过程中支
撑；

[0031] S2‑7、中壁五连接板的底部支撑板一的装焊过程前，先测量中壁五连接板的底部支撑板一的厚度，测量8点，收集数据形成曲线图，然后采用红外激光测距仪对中壁五连接
板的底部支撑板一的焊接位置进行精确定位，焊接过程中采用反变形装置在焊接过程中支
撑；

[0032] S2‑8、最后分别为中壁二连接板、中壁三连接板、中壁四连接板和中壁五连接板的底部支撑板一焊接上拱形连接板；

[0033] S3、最后将上机座和机座焊接在一起，形成机座整体；

[0034] S3‑1、主体机座支承框架和底座支撑框架首先进行装配焊接；

[0035] S3‑2、中壁三连接板上的拱形连接板和中壁三的焊接；

[0036] S3‑3、中壁四连接板上的拱形连接板和中壁四的焊接；

[0037] S3‑4、中壁二连接板上的拱形连接板和中壁二的焊接；

[0038] S3‑5、中壁五连接板上的拱形连接板和中壁五的焊接；

[0039] S3‑6、中壁一支撑板和中壁一的焊接；

[0040] S3‑7、中壁六支撑板和中壁六的焊接。

[0041] 上述技术方案可以看出，本发明具有如下有益效果：本发明所述的80MW船用发电机机座，保证在机座整体焊接结束后，上下机座合半错变量、中壁间距尺寸及总高达到预期
要求，保证发电机机座质量；基座整体采用优质钢板装焊，保证机座整体具有足够的强度、
刚度和气密性。80MW船用发电机机座的焊装工艺主要采用上机座下机座分开装配焊接整形
测量对接总装，装焊过程中测量每层中壁厚度，每件测量8点，收集数据形成曲线图，再采用
反变形装置，并制定支撑方案，采用支撑结构，有效控制了焊接变形，保证了机座中壁间距
尺寸。

附图说明

[0042] 图1为本发明所述的基座的结构示意图；

[0043] 图2为本发明所述的上机座的结构示意图一；

[0044] 图3为本发明所述的上机座的结构示意图二。

[0045] 图中：上机座1、主体机座外罩壳11、主体机座支承框架12、顶部机箱13、侧壁机箱14、工字钢141、中壁一15、中壁二16、中壁三17、中壁四18、中壁五19、中壁六110、连接柱三
111、连接柱四112、通孔七113、矩形通孔114、盖板115、机座2、底座支撑框架20、中壁一支撑
板21、通孔一211、中壁二连接板22、通孔二220、底部支撑板一221、拱形连接板222、半圆形
凹槽一223、连接柱一224、连接柱二225、中壁三连接板23、通孔三231、中壁四连接板24、通
孔四241、中壁五连接板25、通孔五251、中壁六支撑板26、通孔六261、竖直支撑板一27、竖直
支撑板二28、T型连接板一29、T型连接板二210、T型连接板三211。

具体实施方式

[0046] 下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附
图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

[0047] 在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方
位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

[0048] 此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者
隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两
个或两个以上，除非另有明确的限定。

[0049] 在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机
械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元
件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发
明中的具体含义。

[0050] 在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它
们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特
征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在
第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示
第一特征水平高度小于第二特征。
实施例

[0051] 80MW船用发电机机座，包括上机座1和机座2，所述上机座1固定设置在机座2上。

[0052] 其中，如图1所示的机座2包括底座支撑框架20、中壁一支撑板21、中壁二连接板22、中壁三连接板23、中壁四连接板24、中壁五连接板25和中壁六支撑板26，所述中壁一支
撑板21、中壁二连接板22、中壁三连接板23、中壁四连接板24、中壁五连接板25和中壁六支
撑板26均沿竖直方向设置，并且中壁一支撑板21、中壁二连接板22、中壁三连接板23、中壁
四连接板24、中壁五连接板25和中壁六支撑板26的下端部和底座支撑框架20焊接连接，所
述中壁一支撑板21、中壁二连接板22、中壁三连接板23、中壁四连接板24、中壁五连接板25
和中壁六支撑板26平行设置，并且中壁一支撑板21、中壁二连接板22、中壁三连接板23、中
壁四连接板24、中壁五连接板25和中壁六支撑板26沿底座支撑框架20的长度方向依次设
置，所述中壁一支撑板21上设有通孔一211，所述中壁二连接板22上设有通孔二220，所述中
壁三连接板23上设有通孔三231，所述中壁四连接板24上设有通孔四241，所述中壁五连接
板25上设有通孔五251，所述中壁六支撑板26上设有通孔六261，所述通孔一211、通孔二
220、通孔三231、通孔四241、通孔五251和通孔六261均为圆形，并且通孔一211、通孔二220、
通孔三231、通孔四241、通孔五251和通孔六261同轴设置。

[0053] 上述结构中，中壁一支撑板21和中壁六支撑板26的结构相同，并且中壁一支撑板21和中壁六支撑板26对称设置，所述中壁一支撑板21和中壁六支撑板26的上端部均设置为
拱形，所述中壁二连接板22、中壁三连接板23、中壁四连接板24和中壁五连接板25的结构相
同，并且中壁二连接板22、中壁三连接板23、中壁四连接板24和中壁五连接板25均包括底部
支撑板一221和拱形连接板222，所述拱形连接板222的两端分别与底部支撑板一221两个相
对的侧壁固定连接，所述底部支撑板一221和底座支撑框架20焊接连接，所述底部支撑板一
221的上端部设有半圆形凹槽一223。所述中壁一支撑板21和中壁二连接板22的底部支撑板
一221之间设有两根连接柱一224，所述两根连接柱一224对称设置，并且两根连接柱一224
分别位于中壁一支撑板21和中壁二连接板22中心轴线的两侧，所述中壁五连接板25的底部
支撑板一221和中壁六支撑板26之间设有两根连接柱二225，所述两根连接柱二225对称设
置，并且两根连接柱二225位于中壁五连接板25和中壁六支撑板26中心轴线的两侧，所述两
根连接柱一224和两根连接柱二225一一对应设置。

[0054] 此外，底座支撑框架20上固定设有竖直支撑板一27和竖直支撑板二28，所述竖直支撑板一27和竖直支撑板二28均沿竖直方向设置，所述竖直支撑板一27位于中壁二连接板
22和中壁三连接板23之间的位置，所述竖直支撑板二28位于中壁四连接板24和中壁五连接
板25之间的位置，所述中壁二连接板22的底部支撑板一221和竖直支撑板一27之间设有两
块对称设置的T型连接板一29，所述两块对称设置的T型连接板一29分别位于中壁二连接板
22轴线的两侧，所述竖直支撑板二28和中壁五连接板25的底部支撑板一221之间设有两块
对称设置的T型连接板二210，所述两块对称设置的T型连接板二210分别位于中壁五连接板
25轴线的两侧，所述中壁三连接板23的底部支撑板一221和中壁四连接板24的底部支撑板
一221之间设有两块对称设置的T型连接板三211，所述两块对称设置的T型连接板三211分
别位于中壁三连接板23轴线的两侧，所述两块对称设置的T型连接板一29、两块对称设置的
T型连接板二210和两块对称设置的T型连接板三211一一对应设置。

[0055] 如图2、3所示的上机座1包括主体机座外罩壳11、主体机座支承框架12、顶部机箱13、侧壁机箱14、中壁一15、中壁二16、中壁三17、中壁四18、中壁五19和中壁六110，所述主
体机座支承框架12为长方体框架结构，所述主体机座外罩壳11罩设在主体机座支承框架12
的外壁上，并且主体机座外罩壳11的下部为开口结构，所述主体机座支承框架12和底座支
撑框架20固定连接，所述中壁一支撑板21、中壁二连接板22、中壁三连接板23、中壁四连接
板24、中壁五连接板25和中壁六支撑板26位于主体机座外罩壳11所罩设范围内，所述顶部
机箱13固定设置在主体机座外罩壳11外壁的顶板上，所述侧壁机箱14固定设置在主体机座
外罩壳11外壁的侧板上，所述中壁一15、中壁二16、中壁三17、中壁四18、中壁五19和中壁六
110的外边缘和主体机座外罩壳11的内壁固定连接，所述中壁一15、中壁二16、中壁三17、中
壁四18、中壁五19和中壁六110沿主体机座外罩壳11的长度方向依次设置，并且中壁一15、
中壁二16、中壁三17、中壁四18、中壁五19和中壁六110平行设置，所述中壁一15和中壁一支
撑板21的拱形连接板222固定连接，所述中壁二16和中壁二连接板22的拱形连接板222固定
连接，所述中壁三17和中壁三连接板23的拱形连接板222固定连接，所述中壁四18和中壁四
连接板24的拱形连接板222固定连接，所述中壁五19和中壁五连接板25的拱形连接板222固
定连接，所述中壁六110和中壁六支撑板26的拱形连接板222固定连接。

[0056] 其中，所述中壁二16和中壁三17之间设有一组连接柱三111，所述一组连接柱三111的轴线均沿水平方向设置，所述中壁四18和中壁五19之间设有一组连接柱四112，所述
一组连接柱四112的轴线均沿水平方向设置，并且一组连接柱四112和一组连接柱三111一
一对应设置。

[0057] 此外，所述主体机座外罩壳11长度方向的两端面上均设有通孔七113，所述通孔七113为圆形孔，并且通孔七113与通孔一211、通孔二220、通孔三231、通孔四241、通孔五251
和通孔六261同轴设置。所述侧壁机箱14的下端面上设有一组工字钢141，所述一组工字钢
141平行设置。所述主体机座外罩壳11与侧壁机箱14相对的侧壁上设有两个矩形通孔114，
所述矩形通孔114位置处设有盖板115。

[0058] 基于上述结构的基础上，一种80MW船用发电机机座的焊接工艺，包括以下步骤：

[0059] S1、首先进行上机座1的焊接；

[0060] S1‑1、采用3D全方位激光水平仪对主体机座支承框架12焊接的定位基准面进行校验；

[0061] S1‑2、主体机座外罩壳11由五块矩形板构成，将五块矩形板依次焊接在六面体结构的主体机座支承框架12的顶面和四个侧面上；

[0062] S1‑3、中壁一15的装焊过程前，先测量中壁一15的厚度，测量8点，收集数据形成曲线图，然后采用红外激光测距仪对中壁一15的焊接位置进行精确定位，焊接过程中采用反
变形装置在焊接过程中支撑；

[0063] S1‑4、中壁六110的装焊过程前，先测量中壁六110的厚度，测量8点，收集数据形成曲线图，然后采用红外激光测距仪对中壁六110的焊接位置进行精确定位，焊接过程中采用
反变形装置在焊接过程中支撑；

[0064] S1‑5、中壁三17的装焊过程前，先测量中壁三17的厚度，测量8点，收集数据形成曲线图，然后采用红外激光测距仪对中壁三17的焊接位置进行精确定位，焊接过程中采用反
变形装置在焊接过程中支撑；

[0065] S1‑6、中壁四18的装焊过程前，先测量中壁四18的厚度，测量8点，收集数据形成曲线图，然后采用红外激光测距仪对中壁四18的焊接位置进行精确定位，焊接过程中采用反
变形装置在焊接过程中支撑；

[0066] S1‑7、中壁二16的装焊过程前，先测量中壁二16的厚度，测量8点，收集数据形成曲线图，然后采用红外激光测距仪对中壁二16的焊接位置进行精确定位，焊接过程中采用反
变形装置在焊接过程中支撑；

[0067] S1‑8、中壁五19的装焊过程前，先测量中壁五19的厚度，测量8点，收集数据形成曲线图，然后采用红外激光测距仪对中壁五19的焊接位置进行精确定位，焊接过程中采用反
变形装置在焊接过程中支撑；

[0068] S2、然后进行机座2的焊接；

[0069] S2‑1、采用3D全方位激光水平仪对底座支撑框架20的定位基准面进行校验；

[0070] S2‑2、中壁一支撑板21的装焊过程前，先测量中壁一支撑板21的厚度，测量8点，收集数据形成曲线图，然后采用红外激光测距仪对中壁一支撑板21的焊接位置进行精确定
位，焊接过程中采用反变形装置在焊接过程中支撑；

[0071] S2‑3、中壁六支撑板26的装焊过程前，先测量中壁六支撑板26的厚度，测量8点，收集数据形成曲线图，然后采用红外激光测距仪对中壁六支撑板26的焊接位置进行精确定
位，焊接过程中采用反变形装置在焊接过程中支撑；

[0072] S2‑4、中壁三连接板23的底部支撑板一221装焊过程前，先测量中壁三连接板23的底部支撑板一221的厚度，测量8点，收集数据形成曲线图，然后采用红外激光测距仪对中壁
三连接板23的底部支撑板一221的焊接位置进行精确定位，焊接过程中采用反变形装置在
焊接过程中支撑；

[0073] S2‑5、中壁四连接板24的底部支撑板一221装焊过程前，先测量中壁四连接板24的底部支撑板一221的厚度，测量8点，收集数据形成曲线图，然后采用红外激光测距仪对中壁
四连接板24的底部支撑板一221的焊接位置进行精确定位，焊接过程中采用反变形装置在
焊接过程中支撑；

[0074] S2‑6、中壁二连接板22的底部支撑板一221装焊过程前，先测量中壁二连接板22的底部支撑板一221的厚度，测量8点，收集数据形成曲线图，然后采用红外激光测距仪对中壁
二连接板22的底部支撑板一221的焊接位置进行精确定位，焊接过程中采用反变形装置在
焊接过程中支撑；

[0075] S2‑7、中壁五连接板25的底部支撑板一221的装焊过程前，先测量中壁五连接板25的底部支撑板一221的厚度，测量8点，收集数据形成曲线图，然后采用红外激光测距仪对中
壁五连接板25的底部支撑板一221的焊接位置进行精确定位，焊接过程中采用反变形装置
在焊接过程中支撑；

[0076] S2‑8、最后分别为中壁二连接板22、中壁三连接板23、中壁四连接板24和中壁五连接板25的底部支撑板一221焊接上拱形连接板222；

[0077] S3、最后将上机座1和机座2焊接在一起，形成机座整体；

[0078] S3‑1、主体机座支承框架12和底座支撑框架20首先进行装配焊接；

[0079] S3‑2、中壁三连接板23上的拱形连接板222和中壁三17的焊接；

[0080] S3‑3、中壁四连接板24上的拱形连接板222和中壁四18的焊接；

[0081] S3‑4、中壁二连接板22上的拱形连接板222和中壁二16的焊接；

[0082] S3‑5、中壁五连接板25上的拱形连接板222和中壁五19的焊接；

[0083] S3‑6、中壁一支撑板21和中壁一15的焊接；

[0084] S3‑7、中壁六支撑板26和中壁六110的焊接。

[0085] 本发明的80MW船用发电机机座达到的主要技术和经济指标：

[0086] (1)机座总长7284±5mm

[0087] (2)机座宽度3674±4mm

[0088] (3)机座高度4439±4mm

[0089] (4)各中壁同轴度≤6mm

[0090] 以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进，这些改进也应视为本发明的
保护范围。