一种自平衡电梯曳引轮及其生产方法

摘要

本发明公开了一种自平衡电梯曳引轮及其生产方法，包括工作板、转动结构和竖板，所述工作板的底部安装有转动结构，所述工作板的顶部安装有两组竖板；所述工作板的顶部均匀安装有四组固定板，其中两组所述固定板的背面和另外两组固定板的正面分别与两组竖板的正面和背面贴合，所述固定板靠近固定限位环的一侧外壁安装有电动伸缩杆。本发明可分块浇注，将曳引轮分成三部分进行制造，使用时将三部分进行组装，若曳引轮出现损坏，可相应更换其中一组组成部分，继而达到减少更换材料的目的，其在打磨时，打磨环形绳槽的部件可进行打磨调整，同时采用压制板对曳引轮进行接触压制，防止晃动，其制造过程中可进行激光表面淬火硬化处理，增加耐磨性。

权利要求

1.一种自平衡电梯曳引轮，包括工作板(1)、转动结构(2)和竖板(3)，其特征在于：所述工作板(1)的底部安装有转动结构(2)，且转动结构(2)的顶部贯穿工作板(1)的内部，所述工作板(1)的顶部安装有两组竖板(3)，且两组竖板(3)分别位于转动结构(2)的两侧；

所述工作板(1)的顶部均匀安装有四组固定板(4)，其中两组固定板(4)的背面和另外两组固定板(4)的正面分别与两组竖板(3)的正面和背面贴合，所述固定板(4)靠近固定限位环(5)的一侧外壁安装有电动伸缩杆(401)，所述电动伸缩杆(401)的一端安装有衔接板(402)，所述衔接板(402)远离电动伸缩杆(401)的一侧外部安装有两组衔接杆(403)，其中一组所述衔接杆(403)的顶部安装有固定柱(404)，且固定柱(404)的底部贯穿另一组衔接杆(403)的内部，所述固定柱(404)的外表面均匀安装有多组打磨圆盘(405)；

所述转动结构(2)的顶部安装有固定限位环(5)，固定限位环(5)的外壁安装有圆形挡环(501)，固定限位环(5)的顶部安装有内环形板(6)，内环形板(6)的外壁均匀安装有多组嵌合块(601)，内环形板(6)的顶部均匀安装有多组螺纹钉(602)，内环形板(6)的内部均匀安装有多组支杆(604)，支杆(604)的一端安装有圆筒(603)；

所述固定限位环(5)的顶部安装有外环形板(7)，且外环形板(7)环绕安装在内环形板(6)的外侧，外环形板(7)的外壁均匀设置有多组环形绳槽(701)，外环形板(7)的内部均匀安装有多组卡合块(702)，且每组卡合块(702)的两侧外壁均与另外两组嵌合块(601)的外壁贴合，内环形板(6)和外环形板(7)的顶部安装有活动限位环(8)，活动限位环(8)的顶部均匀设置有多组通槽(801)，且通槽(801)的内壁与螺纹钉(602)的外壁贴合；

所述竖板(3)的顶部安装有横板(302)，横板(302)的顶部设置有槽洞，其中一组竖板(3)的顶部安装有圆柱(301)，且圆柱(301)的顶部贯穿槽洞的内部，横板(302)的底部安装有两组电动伸缩筒(303)，电动伸缩筒(303)的底部安装有压制板(304)；

所述工作板(1)的顶部设置有嵌合槽(101)，工作板(1)的底部均匀安装有多组支撑柱(102)，支撑柱(102)的底部安装有底板(103)；

所述转动结构(2)由转动电机(201)、圆板(202)、卡柱(203)组成，转动电机(201)的底部与底板(103)的顶部贴合，转动电机(201)的输出端安装有转轴，转轴的顶部安装有圆板(202)，且圆板(202)的外壁与嵌合槽(101)的内壁贴合，圆板(202)的顶部安装有卡柱(203)，且卡柱(203)的外壁与圆筒(603)的内壁贴合；

该曳引轮的生产方法包含以下具体实施步骤：S1.模具制作：设计图纸，按照图纸尺寸制作曳引轮每个区块的模具型腔；

S2.熔炼：根据曳引轮尺寸大小进行配料计算，将配料放入配料熔炼设备中，起始温度控制在1200℃‑1300℃，熔炼配料时温度控制在1400℃‑1500℃，当熔炼温度达到1470℃‑

1500℃时，准备出料操作；

S3.浇注曳引轮：将步骤S2中的配料溶液自然随流处理，在配料溶液温度降低至1300℃‑1350℃时，将配料溶液沿着曳引轮模具型腔的内圆中心开始倾倒浇注，浇注过程中不可断流，需要稳定、准确浇注，同时保证注速均匀，浇注时，配料溶液在模具型腔的中心点往外部旋转流动，保证曳引轮工件的上下硬度均匀且一致；

S4.保温处理：待到步骤S3中曳引轮的温度下降至200℃‑300℃，将曳引轮模具型腔打开，并取出曳引轮各个工件，将其放置于保温炉中进行保温15‑18H，之后将工件放入至压强＜1兆帕的密闭空间环境中进行自然冷却；

S5.清理防护：对曳引轮工件进行清砂处理、打磨处理和表面防护处理；

S6.组装：将组成曳引轮的各部件进行组装；

S7.打磨：采用打磨圆盘(405)对曳引轮的环形绳槽(701)处进行打磨处理；

S8.激光表面淬火硬化处理：将步骤S5中的曳引轮工件放置于激光淬火器附近，并分别对曳引轮的多组环形绳槽(701)表面进行激光淬火；

所述步骤S1制作过程中固定限位环(5)、圆形挡环(501)、内环形板(6)、嵌合块(601)、螺纹钉(602)、圆筒(603)和支杆(604)等部件组合成的模块可在同一模具型腔内部进行浇注，外环形板(7)、环形绳槽(701)和卡合块(702)等部件组合成的模块可在同一模具型腔内部进行浇注，活动限位环(8)和通槽(801)可在另一组模具型腔内部进行浇注；

所述步骤S6中制作过程中需要将外环形板(7)安装于内环形板(6)的外侧，并促使每组卡合块(702)卡合于两组嵌合块(601)之间所形成的凹槽处，而后将活动限位环(8)放置于外环形板(7)和内环形板(6)的顶部，促使螺纹钉(602)的顶部对应贯穿通槽(801)的内部，而后将螺母套在螺纹钉(602)的外表面，并转紧，可使曳引轮的各个组成模块形成一个整体；

所述步骤S7中需要将组合成的曳引轮工件放置于圆板(202)的上方，促使卡柱(203)的外壁于圆筒(603)的内壁贴合，而后启动两组电动伸缩筒(303)，其向下延伸可带动下方所安装的压制板(304)往曳引轮工件的顶部移动，直至压制板(304)的底部于曳引轮工件的顶部贴合，即停止电动伸缩筒(303)的活动，之后启动四组电动伸缩杆(401)，其向外延伸长度时可带动其一端所安装的各部件朝向曳引轮所在方向移动，直至多组打磨圆盘(405)的外表面分别于多组环形绳槽(701)的内壁贴合，即停止电动伸缩筒(303)的活动，最后启动转动电机(201)，其启动后可促使输出端所安装的转轴转动，而后带动其顶部所安装的圆板(202)转动，最后圆板(202)可带动其顶部所安装的曳引轮工件进行转动，其转动时，环形绳槽(701)处会和打磨圆盘(405)处相互摩擦，可对环形绳槽(701)处进行均匀打磨。

说明书

一种自平衡电梯曳引轮及其生产方法

技术领域

[0001] 本发明涉及曳引轮技术领域，具体为一种自平衡电梯曳引轮及其生产方法。

背景技术

[0002] 曳引轮是电梯曳引机上的绳轮，也称曳引绳轮或驱绳轮，是电梯传动曳引动力的装置，电梯可以通过钢丝绳与曳引轮槽面的摩擦力传递曳引动力，曳引轮是电梯安全驱动
的重要零部件，该零件轮缘槽需承受轿厢、载重量、对重等全部的动静载荷，因此要求曳引
轮需具有较高的强度、韧性、耐磨损性以及耐冲击性。

[0003] 现有的一种自平衡电梯曳引轮及其生产方法存在的缺陷是：

[0004] 1.对比文件CN111922853A公开了一种电梯曳引轮制造加工装置及制造加工方法，“包括底座、转动机构、打磨机构、放置台、限位条、调高机构和驱动机构，底座为前侧上端向
后倾斜的梯形结构，底座中部开设有安装槽，安装槽内安装有转动机构，底座上端面上后侧
安装有打磨机构，底座上端面上均匀安装有放置台，且放置台的上端面和底座的倾斜面上
通过可拆卸的方式安装有限位条，底座上端面上安装有调高机构，且调高机构位于底座上
端面的左右两侧，调高机构右侧安装有驱动机构；本发明能够解决现有使用曳引轮打磨机
械对曳引轮进行打磨的过程中存在的：无法将电梯曳引轮的绳槽内壁上的毛刺进行去除；
一次只能够对一个电梯曳引轮进行打磨等问题。”但是本发明中曳引轮在浇注制作时，采用
整体的方式，当曳引轮磨损严重时，则此曳引轮无法继续使用，其无法通过更换磨损区域来
减少资源的浪费；

[0005] 2.对比文件CN105438939A公开了一种曳引轮，“本发明涉是通过以下技术方案得以实现的：一种新型曳引轮，连接轴和连接在所述连接轴上的主轮，曳引绳连接在所述主轮
上，还包含与所述主轮抵触且用于固定所述主轮在所述连接轴上位置的固定装置、用于避
免所述主轮发生侧倾的稳轮装置和用于测试所述曳引绳张力的检测装置，所述连接轴上有
长度距离刻度，并有多个定位孔。本发明的目的是提供一种新型曳引轮，本发明的目的是提
供一种新型曳引轮，多个曳引轮之间的间距调整便捷、精确，支撑性能好，同时能第一时间
检测曳引绳的张力。”但是本装置中缺少对曳引轮的环形绳槽处进行打磨的部件及操作，导
致环形绳槽处的打磨精度较低，其与拉绳连接时，容易造成拉绳磨损；

[0006] 3.对比文件CN210754996U公开了改进型球铁曳引轮，“包括铸造上型、铸造下型、砂芯和曳引轮本体，所述曳引轮本体的轮槽部分设置特型冷铁，特型冷铁的内部设置铅块
以增加冷铁的激冷效果；所述特型冷铁呈包围形状且仅在其外侧的中间开口，在特型冷铁
的开口内部灌注铅块；所述砂芯设置在位于铸造下型的曳引轮本体中间，在曳引轮本体的
两侧轮槽安置特型冷铁。采用本实用新型的一种改进型球铁曳引轮，通过在曳引轮内部设
置特型冷铁，增加冷铁的激冷效果，以获得致密的组织结构，并最终取得珠光体基体的组
织，而不需要采取热处理方法来提高球铁铸件的硬度，使铸造企业能够节能环保地生产球
铁曳引轮，铸造过程简洁方便。”但是本装置在打磨环形绳槽时，缺少用于压制曳引轮的部
件，导致曳引轮在转动受打磨时，容易上下晃动，影响打磨效果；

[0007] 4.对比文件CN108145076A公开了高强度高致密合金球铁曳引轮铸件铸造方法，“涉及一种不仅能够使铸件本体硬度高、抗拉性强，而且生产效率高、铸件出品率高及铸件
废品率低的高强度高致密合金球铁曳引轮铸件铸造方法，步骤一，曳引轮模具的制备，先对
曳引轮模具通过砂造型并对型腔处理，依次造出下模腔和上模腔，之后将下模腔和上模腔
合箱形成曳引轮铸造型腔；步骤二，浇铸曳引轮，先将金属混合炉料放入熔炼设备中进行金
属熔炼且在熔炼温度达到1500℃±10℃时进行出铁操作，之后对熔炼出的铁液进行随流孕
育处理，通过孕育处理后铁液温度控制在1360℃～1380℃时将铁液以40±5秒/箱的速度浇
注到曳引轮铸型型腔中；步骤三，对曳引轮进行保温处理，将曳引轮浇铸后的型腔打开并取
出曳引轮铸件。优点：一是大大提高了铸件机械性能及基体组织，二是产品毛坯铸件艺出品
率由原有的65％提高到80％，铸件废品率由原有的15％降低到了1％内。”但是本方法中缺
少对曳引轮的环形绳槽处进行表面淬火的操作，曳引轮内外强度一致，环形绳槽处疲劳强
度一般，导致其耐磨性较低。

发明内容

[0008] 本发明的目的在于提供一种自平衡电梯曳引轮及其生产方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

[0009] 为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种自平衡电梯曳引轮，包括工作板、转动结构和竖板，所述工作板的底部安装有转动结构，且转动结构的顶部贯穿工作板的
内部，所述工作板的顶部安装有两组竖板，且两组竖板分别位于转动结构的两侧；

[0010] 所述工作板的顶部均匀安装有四组固定板，其中两组所述固定板的背面和另外两组固定板的正面分别与两组竖板的正面和背面贴合，所述固定板靠近固定限位环的一侧外
壁安装有电动伸缩杆，所述电动伸缩杆的一端安装有衔接板，所述衔接板远离电动伸缩杆
的一侧外部安装有两组衔接杆，其中一组所述衔接杆的顶部安装有固定柱，且固定柱的底
部贯穿另一组衔接杆的内部，所述固定柱的外表面均匀安装有多组打磨圆盘。

[0011] 优选的，所述转动结构的顶部安装有固定限位环，固定限位环的外壁安装有圆形挡环，固定限位环的顶部安装有内环形板，内环形板的外壁均匀安装有多组嵌合块，内环形
板的顶部均匀安装有多组螺纹钉，内环形板的内部均匀安装有多组支杆，支杆的一端安装
有圆筒。

[0012] 优选的，所述固定限位环的顶部安装有外环形板，且外环形板环绕安装在内环形板的外侧，外环形板的外壁均匀设置有多组环形绳槽，外环形板的内部均匀安装有多组卡
合块，且每组卡合块的两侧外壁均与另外两组嵌合块的外壁贴合，内环形板和外环形板的
顶部安装有活动限位环，活动限位环的顶部均匀设置有多组通槽，且通槽的内壁与螺纹钉
的外壁贴合。

[0013] 优选的，所述竖板的顶部安装有横板，横板的顶部设置有槽洞，其中一组竖板的顶部安装有圆柱，且圆柱的顶部贯穿槽洞的内部，横板的底部安装有两组电动伸缩筒，电动伸
缩筒的底部安装有压制板。

[0014] 优选的，所述工作板的顶部设置有嵌合槽，工作板的底部均匀安装有多组支撑柱，支撑柱的底部安装有底板。

[0015] 优选的，所述转动结构由转动电机、圆板、卡柱组成，转动电机的底部与底板的顶部贴合，转动电机的输出端安装有转轴，转轴的顶部安装有圆板，且圆板的外壁与嵌合槽的
内壁贴合，圆板的顶部安装有卡柱，且卡柱的外壁与圆筒的内壁贴合。

[0016] 优选的，该曳引轮的生产方法包含以下具体实施步骤：

[0017] S1.模具制作：设计图纸，按照图纸尺寸制作曳引轮每个区块的模具型腔；

[0018] S2.熔炼：根据曳引轮尺寸大小进行配料计算，将配料放入配料熔炼设备中，起始温度控制在1200℃‑1300℃，熔炼配料时温度控制在1400℃‑1500℃，当熔炼温度达到1470
℃‑1500℃时，准备出料操作；

[0019] S3.浇注曳引轮：将步骤S2中的配料溶液自然随流处理，在配料溶液温度降低至1300℃‑1350℃时，将配料溶液沿着曳引轮模具型腔的内圆中心开始倾倒浇注，浇注过程中
不可断流，需要稳定、准确浇注，同时保证注速均匀，浇注时，配料溶液在模具型腔的中心点
往外部旋转流动，保证曳引轮工件的上下硬度均匀且一致；

[0020] S4.保温处理：待到步骤S3中曳引轮的温度下降至200℃‑300℃，将曳引轮模具型腔打开，并取出曳引轮各个工件，将其放置于保温炉中进行保温15‑18H，之后将工件放入至
压强＜1兆帕的密闭空间环境中进行自然冷却；

[0021] S5.清理防护：对曳引轮工件进行清砂处理、打磨处理和表面防护处理；

[0022] S6.组装：将组成曳引轮的各部件进行组装；

[0023] S7.打磨：采用打磨圆盘对曳引轮的环形绳槽处进行打磨处理；

[0024] S8.激光表面淬火硬化处理：将步骤S5中的曳引轮工件放置于激光淬火器附近，并分别对曳引轮的多组环形绳槽表面进行激光淬火。

[0025] 优选的，所述步骤S1制作过程中固定限位环、圆形挡环、内环形板、嵌合块、螺纹钉、圆筒和支杆等部件组合成的模块可在同一模具型腔内部进行浇注，外环形板、环形绳槽
和卡合块等部件组合成的模块可在同一模具型腔内部进行浇注，活动限位环和通槽可在另
一组模具型腔内部进行浇注。

[0026] 优选的，所述步骤S6制作过程中需要将外环形板安装于内环形板的外侧，并促使每组卡合块卡合于两组嵌合块之间所形成的凹槽处，而后将活动限位环放置于外环形板和
内环形板的顶部，促使螺纹钉的顶部对应贯穿通槽的内部，而后将螺母套在螺纹钉的外表
面，并转紧，可使曳引轮的各个组成模块形成一个整体。

[0027] 优选的，所述步骤S7中需要将组合成的曳引轮工件放置于圆板的上方，促使卡柱的外壁于圆筒的内壁贴合，而后启动两组电动伸缩筒，其向下延伸可带动下方所安装的压
制板往曳引轮工件的顶部移动，直至压制板的底部于曳引轮工件的顶部贴合，即停止电动
伸缩筒的活动，之后启动四组电动伸缩杆，其向外延伸长度时可带动其一端所安装的各部
件朝向曳引轮所在方向移动，直至多组打磨圆盘的外表面分别于多组环形绳槽的内壁贴
合，即停止电动伸缩筒的活动，最后启动转动电机，其启动后可促使输出端所安装的转轴转
动，而后带动其顶部所安装的圆板转动，最后圆板可带动其顶部所安装的曳引轮工件进行
转动，其转动时，环形绳槽处会和打磨圆盘处相互摩擦，可对环形绳槽处进行均匀打磨。

[0028] 与现有技术相比，本发明的有益效果是：

[0029] 1.本发明中固定限位环用于安装内环形板，二者与圆形挡环、嵌合块、螺纹钉、圆筒和支杆等部件组合成的模块可在同一模具型腔内部进行浇注，同时外环形板、环形绳槽
和卡合块等部件组合成的模块以及活动限位环和通槽可在另外两组组模具型腔内部进行
浇注，而后需要将外环形板安装于内环形板的外侧，并促使每组卡合块卡合于两组嵌合块
之间所形成的凹槽处，而后将活动限位环放置于外环形板和内环形板的顶部，促使螺纹钉
的顶部对应贯穿通槽的内部，而后将螺母套在螺纹钉的外表面，并转紧，可使曳引轮的各个
组成模块形成一个整体，此曳引轮在使用时，若环形绳槽处在长期使用过程中受到较大磨
损时，可转动套在螺纹钉外表面的螺母，促使二者分离，而后将活动限位环从组合成的曳引
轮上取下，之后对外环形板施加远离内环形板处的拉力，促使二者逐渐分离，之后将新的外
环形板安装于本曳引轮上，此方式可避免对整个曳引轮进行更换，降低了生产成本；

[0030] 2.本发明在进行打磨过程中，启动四组电动伸缩杆，其可向内收缩或者向外延伸自身长度，其向外延伸长度时可带动其一端所安装的各部件朝向曳引轮所在方向移动，直
至多组打磨圆盘的外表面分别于多组环形绳槽的内壁贴合，即停止电动伸缩筒的活动，此
方式可根据不同的曳引轮尺寸大小对打磨圆盘所处的位置进行调节，同时方便打磨圆盘的
表面与曳引轮的环形绳槽内壁相互贴合，保证二者充分接触，增加打磨精度，衔接板和衔接
杆是一个整体，用于安装固定柱，固定柱用于安装多组打磨圆盘，多组打磨圆盘之间的间距
与每组环形绳槽之间的间距相同，便于二者契合；

[0031] 3.本发明在在对环形绳槽打磨之前需启动电动伸缩筒，其启动后可向上收缩或者向下延伸自身长度，其向下延伸时，可带动压制板往曳引轮的顶部移动，直至压制板的底部
与曳引轮的顶部贴合为止，此方式可避免曳引轮在转动电机的带动下转动打磨时，上下晃
动，影响打磨效果；

[0032] 4.本发明可使用激光淬火器从上往下依次对各个环形绳槽表面发射光束，同时曳引轮在外力的带动下进行转动，而后便于对环形绳槽一周做硬化处理，激光处理完成后，由
于只是加热表面层，曳引轮的芯部强度保持未淬火前的状态，其依靠未被加热的曳引轮芯
部与高温表面进行快速换热实现环形绳槽表面的自淬火，继而获得马氏体淬硬层，表面淬
火的环形绳槽表面将产生较大的残余压应力，可提高材料的疲劳强度，继而增加环形绳槽
的耐磨性，相应增加本曳引轮的使用寿命。

附图说明

[0033] 图1为本发明的生产艺流程图；

[0034] 图2为本发明的整体结构示意图；

[0035] 图3为本发明正面示意图；

[0036] 图4为本发明工作板与转动结构的安装结构示意图；

[0037] 图5为本发明竖板、圆柱与横板的安装结构示意图；

[0038] 图6为本发明固定柱与打磨圆盘的安装结构示意图；

[0039] 图7为本发明固定限位环、外环形板与活动限位环的安装结构示意图；

[0040] 图8为本发明固定限位环、内环形板与外环形板的安装结构示意图；

[0041] 图9为本发明内环形板与嵌合块的安装结构示意图。

[0042] 图中：1、工作板；101、嵌合槽；102、支撑柱；103、底板；2、转动结构；201、转动电机；202、圆板；203、卡柱；3、竖板；301、圆柱；302、横板；303、电动伸缩筒；304、压制板；4、固定
板；401、电动伸缩杆；402、衔接板；403、衔接杆；404、固定柱；405、打磨圆盘；5、固定限位环；
501、圆形挡环；6、内环形板；601、嵌合块；602、螺纹钉；603、圆筒；604、支杆；7、外环形板；
701、环形绳槽；702、卡合块；8、活动限位环；801、通槽。

具体实施方式

[0043] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于
本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他
实施例，都属于本发明保护的范围。

[0044] 请参阅图2、图3、图4和图6，本发明提供一种实施例：一种自平衡电梯曳引轮，包括工作板1、转动结构2和竖板3，工作板1的顶部设置有嵌合槽101，工作板1的底部均匀安装有
多组支撑柱102，支撑柱102的底部安装有底板103。

[0045] 具体的，工作板1为曳引轮的放置提供了稳定的场所，嵌合槽101可与圆板202相互嵌合，且圆板202在外力的带动下可在嵌合槽101的内部转动，支撑柱102用于支撑工作板1，
且其具有一定高度，为工作板1与底板103之间撑起一定空间，方便转动电机201的放置。

[0046] 工作板1的顶部均匀安装有四组固定板4，其中两组固定板4的背面和另外两组固定板4的正面分别与两组竖板3的正面和背面贴合，固定板4靠近固定限位环5的一侧外壁安
装有电动伸缩杆401，电动伸缩杆401的一端安装有衔接板402，衔接板402远离电动伸缩杆
401的一侧外部安装有两组衔接杆403，其中一组衔接杆403的顶部安装有固定柱404，且固
定柱404的底部贯穿另一组衔接杆403的内部，固定柱404的外表面均匀安装有多组打磨圆
盘405。

[0047] 具体的，固定板4用于安装电动伸缩杆401，启动四组电动伸缩杆401，其可向内收缩或者向外延伸自身长度，其向外延伸长度时可带动其一端所安装的各部件朝向曳引轮所
在方向移动，直至多组打磨圆盘405的外表面分别于多组环形绳槽701的内壁贴合，即停止
电动伸缩筒303的活动，此方式可根据不同的曳引轮尺寸大小对打磨圆盘405所处的位置进
行调节，同时方便打磨圆盘405的表面与曳引轮的环形绳槽701内壁相互贴合，保证二者充
分接触，增加打磨精度，衔接板402和衔接杆403是一个整体，用于安装固定柱404，固定柱
404用于安装多组打磨圆盘405，多组打磨圆盘405之间的间距与每组环形绳槽701之间的间
距相同，便于二者契合。

[0048] 工作板1的底部安装有转动结构2，且转动结构2的顶部贯穿工作板1的内部，转动结构2由转动电机201、圆板202、卡柱203组成，转动电机201的底部与底板103的顶部贴合，
转动电机201的输出端安装有转轴，转轴的顶部安装有圆板202，且圆板202的外壁与嵌合槽
101的内壁贴合，圆板202的顶部安装有卡柱203，且卡柱203的外壁与圆筒603的内壁贴合。

[0049] 具体的，当曳引轮与打磨圆盘405之间调整好时，可启动转动电机201，转动电机201启动时，其输出端所安装的转轴可按照设定方向转动，而后可带动其顶部所安装的圆板
202和卡柱203跟随同方向同频率转动，然后促使圆板202顶部所安装的曳引轮工件跟随转
动，其转动时，环形绳槽701的内壁可与打磨圆盘405的外壁产生摩擦，继而可促使打磨圆盘
405对环形绳槽701处进行自动打磨，继而增加打磨效率，且此方式可对环形绳槽701处进行
均匀打磨，增加其表面的均匀性。

[0050] 如图7、图8和图9所示，转动结构2的顶部安装有固定限位环5，固定限位环5的外壁安装有圆形挡环501，固定限位环5的顶部安装有内环形板6，内环形板6的外壁均匀安装有
多组嵌合块601，内环形板6的顶部均匀安装有多组螺纹钉602，内环形板6的内部均匀安装
有多组支杆604，支杆604的一端安装有圆筒603，固定限位环5的顶部安装有外环形板7，且
外环形板7环绕安装在内环形板6的外侧，外环形板7的外壁均匀设置有多组环形绳槽701，
外环形板7的内部均匀安装有多组卡合块702，且每组卡合块702的两侧外壁均与另外两组
嵌合块601的外壁贴合，内环形板6和外环形板7的顶部安装有活动限位环8，活动限位环8的
顶部均匀设置有多组通槽801，且通槽801的内壁与螺纹钉602的外壁贴合。

[0051] 具体的，固定限位环5用于安装内环形板6，二者与圆形挡环501、嵌合块601、螺纹钉602、圆筒603和支杆604等部件组合成的模块可在同一模具型腔内部进行浇注，同时外环
形板7、环形绳槽701和卡合块702等部件组合成的模块以及活动限位环8和通槽801可在另
外两组组模具型腔内部进行浇注，而后需要将外环形板7安装于内环形板6的外侧，并促使
每组卡合块702卡合于两组嵌合块601之间所形成的凹槽处，而后将活动限位环8放置于外
环形板7和内环形板6的顶部，促使螺纹钉602的顶部对应贯穿通槽801的内部，而后将螺母
套在螺纹钉602的外表面，并转紧，可使曳引轮的各个组成模块形成一个整体，此曳引轮在
使用时，若环形绳槽701处在长期使用过程中受到较大磨损时，可转动套在螺纹钉602外表
面的螺母，促使二者分离，而后将活动限位环8从组合成的曳引轮上取下，之后对外环形板7
施加远离内环形板6处的拉力，促使二者逐渐分离，之后将新的外环形板7安装于本曳引轮
上，此方式可避免对整个曳引轮进行更换，降低了生产成本。

[0052] 如图5所示，工作板1的顶部安装有两组竖板3，且两组竖板3分别位于转动结构2的两侧，竖板3的顶部安装有横板302，横板302的顶部设置有槽洞，其中一组竖板3的顶部安装
有圆柱301，且圆柱301的顶部贯穿槽洞的内部，横板302的底部安装有两组电动伸缩筒303，
电动伸缩筒303的底部安装有压制板304。

[0053] 具体的，竖板3具有一定高度，可为电动伸缩筒303提供一定活动空间，横板302用于安装两组电动伸缩筒303，当曳引轮需要放置在在圆板202时，可对横板302施加一定转动
力，此时横板302在圆柱301的外表面转动，可将横板302转离圆板202的正上方，可避免横板
302下方所安装的部件对曳引轮的放置过程造成阻碍，当曳引轮放置好之后，需要将横板
302转回原来位置，然后启动电动伸缩筒303，其启动后可向上收缩或者向下延伸自身长度，
其向下延伸时，可带动压制板304往曳引轮的顶部移动，直至压制板304的底部与曳引轮的
顶部贴合为止，此方式可避免曳引轮在转动电机201的带动下转动打磨时，上下晃动，影响
打磨效果。

[0054] 如图1所示，该曳引轮的生产方法包含以下具体实施步骤：

[0055] S1.模具制作：设计图纸，按照图纸尺寸制作曳引轮每个区块的模具型腔；

[0056] S2.熔炼：根据曳引轮尺寸大小进行配料计算，将配料放入配料熔炼设备中，起始温度控制在1200℃‑1300℃，熔炼配料时温度控制在1400℃‑1500℃，当熔炼温度达到1470
℃‑1500℃时，准备出料操作；

[0057] S3.浇注曳引轮：将步骤S2中的配料溶液自然随流处理，在配料溶液温度降低至1300℃‑1350℃时，将配料溶液沿着曳引轮模具型腔的内圆中心开始倾倒浇注，浇注过程中
不可断流，需要稳定、准确浇注，同时保证注速均匀，浇注时，配料溶液在模具型腔的中心点
往外部旋转流动，保证曳引轮工件的上下硬度均匀且一致；

[0058] S4.保温处理：待到步骤S3中曳引轮的温度下降至200℃‑300℃，将曳引轮模具型腔打开，并取出曳引轮各个工件，将其放置于保温炉中进行保温15‑18H，之后将工件放入至
压强＜1兆帕的密闭空间环境中进行自然冷却；

[0059] S5.清理防护：对曳引轮工件进行清砂处理、打磨处理和表面防护处理；

[0060] S6.组装：将组成曳引轮的各部件进行组装；

[0061] S7.打磨：采用打磨圆盘405对曳引轮的环形绳槽701处进行打磨处理；

[0062] S8.激光表面淬火硬化处理：将步骤S5中的曳引轮工件放置于激光淬火器附近，并分别对曳引轮的多组环形绳槽701表面进行激光淬火。

[0063] 激光表面淬火硬化处理工艺整体较为简单，可适合局部处理，可使用激光淬火器从上往下依次对各个环形绳槽701表面发射光束，同时曳引轮在外力的带动下进行转动，而
后便于对环形绳槽701一周做硬化处理，激光处理完成后，由于只是加热表面层，曳引轮的
芯部强度保持未淬火前的状态，其依靠未被加热的曳引轮芯部与高温表面进行快速换热实
现环形绳槽701表面的自淬火，继而获得马氏体淬硬层，表面淬火的环形绳槽701表面将产
生较大的残余压应力，可提高材料的疲劳强度，继而增加环形绳槽701的耐磨性，相应增加
本曳引轮的使用寿命。

[0064] 步骤S1制作过程中固定限位环5、圆形挡环501、内环形板6、嵌合块601、螺纹钉602、圆筒603和支杆604等部件组合成的模块可在同一模具型腔内部进行浇注，外环形板7、
环形绳槽701和卡合块702等部件组合成的模块可在同一模具型腔内部进行浇注，活动限位
环8和通槽801可在另一组模具型腔内部进行浇注。

[0065] 步骤S6制作过程中需要将外环形板7安装于内环形板6的外侧，并促使每组卡合块702卡合于两组嵌合块601之间所形成的凹槽处，而后将活动限位环8放置于外环形板7和内
环形板6的顶部，促使螺纹钉602的顶部对应贯穿通槽801的内部，而后将螺母套在螺纹钉
602的外表面，并转紧，可使曳引轮的各个组成模块形成一个整体。

[0066] 步骤S7中需要将组合成的曳引轮工件放置于圆板202的上方，促使卡柱203的外壁于圆筒603的内壁贴合，而后启动两组电动伸缩筒303，其向下延伸可带动下方所安装的压
制板304往曳引轮工件的顶部移动，直至压制板304的底部于曳引轮工件的顶部贴合，即停
止电动伸缩筒303的活动，之后启动四组电动伸缩杆401，其向外延伸长度时可带动其一端
所安装的各部件朝向曳引轮所在方向移动，直至多组打磨圆盘405的外表面分别于多组环
形绳槽701的内壁贴合，即停止电动伸缩筒303的活动，最后启动转动电机201，其启动后可
促使输出端所安装的转轴转动，而后带动其顶部所安装的圆板202转动，最后圆板202可带
动其顶部所安装的曳引轮工件进行转动，其转动时，环形绳槽701处会和打磨圆盘405处相
互摩擦，可对环形绳槽701处进行均匀打磨。

[0067] 工作原理：固定限位环5、圆形挡环501、内环形板6、嵌合块601、螺纹钉602、圆筒603和支杆604等部件组合成的模块可在同一模具型腔内部进行浇注，外环形板7、环形绳槽
701和卡合块702等部件组合成的模块可在同一模具型腔内部进行浇注，活动限位环8和通
槽801可在另一组模具型腔内部进行浇注，安装时需要将外环形板7安装于内环形板6的外
侧，并促使每组卡合块702卡合于两组嵌合块601之间所形成的凹槽处，而后将活动限位环8
放置于外环形板7和内环形板6的顶部，促使螺纹钉602的顶部对应贯穿通槽801的内部，而
后将螺母套在螺纹钉602的外表面，并转紧，可使曳引轮的各个组成模块形成一个整体，此
曳引轮在使用时，若环形绳槽701处在长期使用过程中受到较大磨损时，可转动套在螺纹钉
602外表面的螺母，促使二者分离，而后将活动限位环8从组合成的曳引轮上取下，之后对外
环形板7施加远离内环形板6处的拉力，促使二者逐渐分离，之后将新的外环形板7安装于本
曳引轮上，此方式可避免对整个曳引轮进行更换，打磨环形绳槽701时，需要将组合成的曳
引轮工件放置于圆板202的上方，促使卡柱203的外壁于圆筒603的内壁贴合，而后启动两组
电动伸缩筒303，其向下延伸可带动下方所安装的压制板304往曳引轮工件的顶部移动，直
至压制板304的底部于曳引轮工件的顶部贴合，即停止电动伸缩筒303的活动，之后启动四
组电动伸缩杆401，其向外延伸长度时可带动其一端所安装的各部件朝向曳引轮所在方向
移动，直至多组打磨圆盘405的外表面分别于多组环形绳槽701的内壁贴合，即停止电动伸
缩筒303的活动，最后启动转动电机201，其启动后可促使输出端所安装的转轴转动，而后带
动其顶部所安装的圆板202转动，最后圆板202可带动其顶部所安装的曳引轮工件进行转
动，其转动时，环形绳槽701处会和打磨圆盘405处相互摩擦，可对环形绳槽701处进行均匀
打磨，可使用激光淬火器从上往下依次对各个环形绳槽701表面发射光束，同时曳引轮在外
力的带动下进行转动，而后便于对环形绳槽701一周做硬化处理，激光处理完成后，由于只
是加热表面层，曳引轮的芯部强度保持未淬火前的状态，其依靠未被加热的曳引轮芯部与
高温表面进行快速换热实现环形绳槽701表面的自淬火，继而获得马氏体淬硬层，表面淬火
的环形绳槽701表面将产生较大的残余压应力，可提高材料的疲劳强度，继而增加环形绳槽
701的耐磨性，相应增加本曳引轮的使用寿命。

[0068] 对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论
从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权
利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有
变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。