一种电动汽车电池温度维持与自燃应急处理装置，包括电池热交换组件、电机热交换组件、节温器、散热器、CO2高压干粉灭火器及温感式灭火阀；节温器进水口与电机热交换组件出水口连通，电机热交换组件进水口与电池热交换组件出水口连通，电池热交换组件进水口一路与节温器第一出水口连通，另一路与散热器出水口相连通，散热器进水口与节温器第二出水口相连通；电池防护壳壳盖内部设有灭火孔道，温感式灭火阀安装在电池防护壳壳盖下表面，温感式灭火阀与灭火孔道连通，灭火孔道与CO2高压干粉灭火器灭火口连通。电池低温时利用电动汽车电机自发热作为加热能源，实现能量回收利用；电池过热时采用低温水冷主动散热方式；电池自燃时可早前应急扑灭。
1.一种电动汽车电池温度维持与自燃应急处理装置，其特征在于：包括电池热交换组件、电机热交换组件、节温器、散热器、CO2高压干粉灭火器及温感式灭火阀；所述节温器的进水口与电机热交换组件的出水口相连通，电机热交换组件的进水口与电池热交换组件的出水口相连通，电池热交换组件的进水口通过三通一路与节温器的第一出水口相连通，另一路与散热器的出水口相连通，散热器的进水口与节温器的第二出水口相连通；在电池防护壳壳盖内部开设有灭火孔道，所述温感式灭火阀安装在电池防护壳壳盖下表面，温感式灭火阀与灭火孔道相连通，灭火孔道与CO2高压干粉灭火器的灭火口相连通；所述电池热交换组件包括导热套、导热卡箍及导热管；在电池组中的每个单体电池上均固定套装有一个导热套，在导热套与单体电池之间设有硅脂涂层；所述导热卡箍设置在导热套顶端，导热卡箍固定卡装在导热管上，导热管的进水口通过三通分别与节温器的第一出水口和散热器的出水口相连通，导热管的出水口与电机热交换组件的进水口相连通。
2.根据权利要求1所述的一种电动汽车电池温度维持与自燃应急处理装置，其特征在于：在电池组与电池防护壳壳身之间设有安全防护层，安全防护层包裹在电池组外部；所述安全防护层为三层结构，内层为隔热层，中间为阻燃层，外层为防水层；在电池组中的单体电池之间缝隙内填充有发泡胶。
3.根据权利要求1所述的一种电动汽车电池温度维持与自燃应急处理装置，其特征在于：所述电机热交换组件包括分水前端盖、分流器、热交换外壳、集水后端盖及水泵；所述热交换外壳固定套装在电机周向，所述分水前端盖固定扣装在电机前端，所述分流器位于分水前端盖内部，分流器的进水口通过分水管与导热管的出水口相连通，分流器的出水口与热交换外壳内的换热水路相连通；所述集水后端盖固定扣装在电机后端，集水后端盖的集水腔与热交换外壳内的换热水路相连通；所述水泵固定设置在集水后端盖中心处，水泵的动力输入轴与电机的电机轴同轴固连，水泵的进水口与集水后端盖的集水腔相连通，水泵的出水口与节温器的进水口相连通。
4.根据权利要求3所述的一种电动汽车电池温度维持与自燃应急处理装置，其特征在于：所述分流器的外周侧均布有若干出水口，且若干出水口的出水方向为径向；所述分流器的内周侧均布有若干进水口，且若干进水口的进水方向为轴向。
5.根据权利要求4所述的一种电动汽车电池温度维持与自燃应急处理装置，其特征在于：所述分流器的出水口采用口径可调结构，包括固定水口架、左半移动水口架、右半移动水口架、口径调节马达、齿轮、第一齿条、第二齿条、第一导向杆及第二导向杆；所述左半移动水口架和右半移动水口架对称设置在固定水口架两侧；所述口径调节马达固定安装在固定水口架上，口径调节马达的动力输出轴与分流器的轴向相平行；所述齿轮固定安装在口径调节马达的动力输出轴上；所述第一齿条一端固连在左半移动水口架上，第一齿条另一端为自由端；所述第二齿条一端固连在右半移动水口架上，第二齿条另一端为自由端；所述齿轮同时与第一齿条和第二齿条相啮合；所述第一导向杆一端固连在左半移动水口架上，第一导向杆另一端插装在固定水口架上与之相配套的导向孔内；所述第二导向杆一端固连在右半移动水口架上，第二导向杆另一端插装在固定水口架上与之相配套的导向孔内；所述第一齿条、第二齿条、第一导向杆及第二导向杆相平行。
6.根据权利要求3所述的一种电动汽车电池温度维持与自燃应急处理装置，其特征在于：所述热交换外壳内的换热水路数量与分流器的出水口数量相同且位置一一对应；在所述换热水路的外周侧表面沿轴向均布有若干湍流发生器，在换热水路的内周侧表面沿轴向分布有若干相互交错的鳍片，且每条换热水路内均设有温度传感器。
7.根据权利要求1所述的一种电动汽车电池温度维持与自燃应急处理装置，其特征在于：所述温感式灭火阀包括螺套、阀壳及阀芯；所述阀壳的内孔采用五级阶梯孔结构，依次为第一阶梯孔、第二阶梯孔、第三阶梯孔、第四阶梯孔及第五阶梯孔；所述第二阶梯孔为锥形孔，其他四个阶梯孔均为圆柱孔；在所述第三阶梯孔所在处的阀壳上开设有干粉喷射孔；
在所述第五阶梯孔的孔底设有石蜡，石蜡通过橡胶膜封装在第五阶梯孔的孔底处；所述阀芯的阀头端采用圆锥形结构，阀芯的阀头端与阀壳的第二阶梯孔进行开闭阀配合；所述阀芯的阀杆端采用圆柱形结构，阀芯的阀杆端与阀壳的第四阶梯孔进行导向滑动配合，阀芯的阀杆端与橡胶膜顶靠接触；在所述第一阶梯孔的孔口处螺接有限位环，在限位环与阀芯的阀头端之间设置有阀芯复位弹簧，所述第一阶梯孔与灭火孔道相连通；所述螺套套装在第一阶梯孔所在处的阀壳外侧，阀壳相对于螺套具有回转自由度，螺套与电池防护壳壳盖螺接配合；在所述螺套的外端套口处依次设有支撑垫圈和密封圈；在所述第四阶梯孔所在处的阀壳外表面沿周向设有限位齿，在限位齿外侧套装有限位齿圈，在限位齿圈外周侧固定设置有限位档杆；在所述第五阶梯孔所在处的阀壳外表面套装有套筒，套筒相对于阀壳具有回转自由度；在所述套筒外周侧固定设置有第一支臂和第二支臂，且第二支臂位于第一支臂的正对侧；在所述第一支臂的外端固定设置有锤头，锤头与限位档杆进行撞击配合；
在所述第二支臂的外端固定设置有干粉喷头弯管，且干粉喷头弯管的进粉口与阀壳的干粉喷射孔正对，在干粉喷射孔侧方的阀壳外表面设有喷头弯管限位挡块；在所述第五阶梯孔所在处的阀壳外侧套装有喷头弯管复位弹簧，喷头弯管复位弹簧一端与第一支臂或第二支臂相固连，喷头弯管复位弹簧另一端通过转接支架与阀壳相固连。
一种电动汽车电池温度维持与自燃应急处理装置
技术领域
[0001] 本发明属于新能源汽车技术领域，特别是涉及一种电动汽车电池温度维持与自燃应急处理装置。
背景技术
[0002] 虽然电动汽车的普及率越来越高，但电动汽车的续航能力始终无法摆脱温度因素的影响，特别是在寒冷的冬季，电动汽车的电池在低温环境下，其续航能力会大幅度降低，从而严重影响人们驾驶电动汽车出行时的体验。
[0003] 目前，为了解决电池低温问题，绝大多数电动汽车采用了电加热方式来维持电池温度，但电加热所消耗的电能全部由电池提供，而这部分电能的消耗对续航影响程度较大，因此以电加热方式来维持电池温度的方案并非属于理想方案。
[0004] 当在夏季高温季节时，电动汽车的电池则容易出现过热现象，而电池过热不但会缩短电池寿命，而且容易引发电池自燃事故，因此为了应对电池过热，通常都需要对电池进行降温散热。
[0005] 目前，对电动汽车的电池进行降温散热的方式可分为被动式散热和主动式散热，被动式散热为主流方式，具体采用导热硅胶片作为传热介质，其虽然具有成本低的优势，但散热效率偏低。主动式散热主要以风冷为主，其虽然具有结构简单、成本低的优势，但换热系数较低，而且冷却速度也较慢，应对电池过热的能力偏低。
[0006] 此外，当电动汽车的电池在应对电池过热失败后，如果发生自燃事故，目前只能从电池防护壳外部对自燃电池进行被动灭火，而且在自燃事故被发现时，基本上都已经处于自燃的中后期了，即使在外部进行被动灭火，通常也为时已晚。
发明内容
[0007] 针对现有技术存在的问题，本发明提供一种电动汽车电池温度维持与自燃应急处理装置，当电池低温时，用于加热电池的热能仅来源于电动汽车电机的自发热，而电动汽车电机的自发热热量通常以自动耗散的形式浪费掉了，本发明将这部分能量加以回收利用，在解决电池低温问题时，有效降低了对续航的影响程度；当电池过热时，采用低温水冷的主动散热方式为电池降温，具有更高的散热效果；当电池突发自燃事故时，能够第一时间在电池防护壳内部进行主动灭火，将电池扑灭在自燃的早期，降低自燃事故的危害程度。
[0008] 为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：一种电动汽车电池温度维持与自燃应急处理装置，包括电池热交换组件、电机热交换组件、节温器、散热器、CO2高压干粉灭火器及温感式灭火阀；所述节温器的进水口与电机热交换组件的出水口相连通，电机热交换组件的进水口与电池热交换组件的出水口相连通，电池热交换组件的进水口通过三通一路与节温器的第一出水口相连通，另一路与散热器的出水口相连通，散热器的进水口与节温器的第二出水口相连通；在电池防护壳壳盖内部开设有灭火孔道，所述温感式灭火阀安装在电池防护壳壳盖下表面，温感式灭火阀与灭火孔道相连通，灭火孔道与CO2高压干粉灭火器的灭火口相连通。
[0009] 所述电池热交换组件包括导热套、导热卡箍及导热管；在电池组中的每个单体电池上均固定套装有一个导热套，在导热套与单体电池之间设有硅脂涂层；所述导热卡箍设置在导热套顶端，导热卡箍固定卡装在导热管上，导热管的进水口通过三通分别与节温器的第一出水口和散热器的出水口相连通，导热管的出水口与电机热交换组件的进水口相连通。
[0010] 在电池组与电池防护壳壳身之间设有安全防护层，安全防护层包裹在电池组外部；所述安全防护层为三层结构，内层为隔热层，中间为阻燃层，外层为防水层；在电池组中的单体电池之间缝隙内填充有发泡胶。
[0011] 所述电机热交换组件包括分水前端盖、分流器、热交换外壳、集水后端盖及水泵；所述热交换外壳固定套装在电机周向，所述分水前端盖固定扣装在电机前端，所述分流器位于分水前端盖内部，分流器的进水口通过分水管与导热管的出水口相连通，分流器的出水口与热交换外壳内的换热水路相连通；所述集水后端盖固定扣装在电机后端，集水后端盖的集水腔与热交换外壳内的换热水路相连通；所述水泵固定设置在集水后端盖中心处，水泵的动力输入轴与电机的电机轴同轴固连，水泵的进水口与集水后端盖的集水腔相连通，水泵的出水口与节温器的进水口相连通。
[0012] 所述分流器的外周侧均布有若干出水口，且若干出水口的出水方向为径向；所述分流器的内周侧均布有若干进水口，且若干进水口的进水方向为轴向。
[0013] 所述分流器的出水口采用口径可调结构，包括固定水口架、左半移动水口架、右半移动水口架、口径调节马达、齿轮、第一齿条、第二齿条、第一导向杆及第二导向杆；所述左半移动水口架和右半移动水口架对称设置在固定水口架两侧；所述口径调节马达固定安装在固定水口架上，口径调节马达的动力输出轴与分流器的轴向相平行；所述齿轮固定安装在口径调节马达的动力输出轴上；所述第一齿条一端固连在左半移动水口架上，第一齿条另一端为自由端；所述第二齿条一端固连在右半移动水口架上，第二齿条另一端为自由端；所述齿轮同时与第一齿条和第二齿条相啮合；所述第一导向杆一端固连在左半移动水口架上，第一导向杆另一端插装在固定水口架上与之相配套的导向孔内；所述第二导向杆一端固连在右半移动水口架上，第二导向杆另一端插装在固定水口架上与之相配套的导向孔内；所述第一齿条、第二齿条、第一导向杆及第二导向杆相平行。
[0014] 所述热交换外壳内的换热水路数量与分流器的出水口数量相同且位置一一对应；在所述换热水路的外周侧表面沿轴向均布有若干湍流发生器，在换热水路的内周侧表面沿轴向分布有若干相互交错的鳍片，且每条换热水路内均设有温度传感器。
[0015] 所述温感式灭火阀包括螺套、阀壳及阀芯；所述阀壳的内孔采用五级阶梯孔结构，依次为第一阶梯孔、第二阶梯孔、第三阶梯孔、第四阶梯孔及第五阶梯孔；所述第二阶梯孔为锥形孔，其他四个阶梯孔均为圆柱孔；在所述第三阶梯孔所在处的阀壳上开设有干粉喷射孔；在所述第五阶梯孔的孔底设有石蜡，石蜡通过橡胶膜封装在第五阶梯孔的孔底处；所述阀芯的阀头端采用圆锥形结构，阀芯的阀头端与阀壳的第二阶梯孔进行开闭阀配合；所述阀芯的阀杆端采用圆柱形结构，阀芯的阀杆端与阀壳的第四阶梯孔进行导向滑动配合，阀芯的阀杆端与橡胶膜顶靠接触；在所述第一阶梯孔的孔口处螺接有限位环，在限位环与阀芯的阀头端之间设置有阀芯复位弹簧，所述第一阶梯孔与灭火孔道相连通；所述螺套套装在第一阶梯孔所在处的阀壳外侧，阀壳相对于螺套具有回转自由度，螺套与电池防护壳壳盖螺接配合；在所述螺套的外端套口处依次设有支撑垫圈和密封圈；在所述第四阶梯孔所在处的阀壳外表面沿周向设有限位齿，在限位齿外侧套装有限位齿圈，在限位齿圈外周侧固定设置有限位档杆；在所述第五阶梯孔所在处的阀壳外表面套装有套筒，套筒相对于阀壳具有回转自由度；在所述套筒外周侧固定设置有第一支臂和第二支臂，且第二支臂位于第一支臂的正对侧；在所述第一支臂的外端固定设置有锤头，锤头与限位档杆进行撞击配合；在所述第二支臂的外端固定设置有干粉喷头弯管，且干粉喷头弯管的进粉口与阀壳的干粉喷射孔正对，在干粉喷射孔侧方的阀壳外表面设有喷头弯管限位挡块；在所述第五阶梯孔所在处的阀壳外侧套装有喷头弯管复位弹簧，喷头弯管复位弹簧一端与第一支臂或第二支臂相固连，喷头弯管复位弹簧另一端通过转接支架与阀壳相固连。
[0016] 本发明的有益效果：
[0017] 本发明的电动汽车电池温度维持与自燃应急处理装置，当电池低温时，用于加热电池的热能仅来源于电动汽车电机的自发热，而电动汽车电机的自发热热量通常以自动耗散的形式浪费掉了，本发明将这部分能量加以回收利用，在解决电池低温问题时，有效降低了对续航的影响程度；当电池过热时，采用低温水冷的主动散热方式为电池降温，具有更高的散热效果；当电池突发自燃事故时，能够第一时间在电池防护壳内部进行主动灭火，将电池扑灭在自燃的早期，降低自燃事故的危害程度。
附图说明
[0018] 图1为本发明的一种电动汽车电池温度维持与自燃应急处理装置的结构示意图；
[0019] 图2为本发明的导热套、导热卡箍、导热管及单体电池的装配示意图；
[0020] 图3为本发明的电机热交换组件的结构示意图；
[0021] 图4为本发明的热交换外壳的结构示意图；
[0022] 图5为本发明的分流器的结构示意图；
[0023] 图6为本发明的温感式灭火阀的结构示意图(立体视角)；
[0024] 图7为本发明的温感式灭火阀的结构示意图(剖视视角)；
[0025] 图8为本发明的阀壳的结构示意图；
[0026] 图中，1—节温器，2—散热器，3—CO2高压干粉灭火器，4—温感式灭火阀，5—三通，6—电池防护壳壳盖，7—灭火孔道，8—导热套，9—导热卡箍，10—导热管，11—单体电池，12—硅脂涂层，13—电池防护壳壳身，14—安全防护层，15—分水前端盖，16—分流器，17—热交换外壳，18—集水后端盖，19—水泵，20—电机，21—分水管，22—换热水路，23—集水腔，24—固定水口架，25—左半移动水口架，26—右半移动水口架，27—口径调节马达，
28—齿轮，29—第一齿条，30—第二齿条，31—第一导向杆，32—第二导向杆，33—湍流发生器，34—鳍片，35—螺套，36—阀壳，37—阀芯，38—第一阶梯孔，39—第二阶梯孔，40—第三阶梯孔，41—第四阶梯孔，42—第五阶梯孔，43—干粉喷射孔，44—石蜡，45—橡胶膜，46—限位环，47—阀芯复位弹簧，48—支撑垫圈，49—密封圈，50—限位齿，51—限位齿圈，52—限位档杆，53—套筒，54—第一支臂，55—第二支臂，56—锤头，57—干粉喷头弯管，58—喷头弯管限位挡块，59—喷头弯管复位弹簧，60—转接支架。
具体实施方式
[0027] 下面结合附图和具体实施例对本发明做进一步的详细说明。
[0028] 如图1～8所示，一种电动汽车电池温度维持与自燃应急处理装置，包括电池热交换组件、电机热交换组件、节温器1、散热器2、CO2高压干粉灭火器3及温感式灭火阀4；所述节温器1的进水口与电机热交换组件的出水口相连通，电机热交换组件的进水口与电池热交换组件的出水口相连通，电池热交换组件的进水口通过三通5一路与节温器1的第一出水口相连通，另一路与散热器2的出水口相连通，散热器2的进水口与节温器1的第二出水口相连通；在电池防护壳壳盖6内部开设有灭火孔道7，所述温感式灭火阀4安装在电池防护壳壳盖6下表面，温感式灭火阀4与灭火孔道7相连通，灭火孔道7与CO2高压干粉灭火器3的灭火口相连通。
[0029] 所述电池热交换组件包括导热套8、导热卡箍9及导热管10；在电池组中的每个单体电池11上均固定套装有一个导热套8，在导热套8与单体电池11之间设有硅脂涂层12；所述导热卡箍9设置在导热套8顶端，导热卡箍9固定卡装在导热管10上，导热管10的进水口通过三通5分别与节温器1的第一出水口和散热器2的出水口相连通，导热管10的出水口与电机热交换组件的进水口相连通。
[0030] 在电池组与电池防护壳壳身13之间设有安全防护层14，安全防护层14包裹在电池组外部；所述安全防护层14为三层结构，内层为隔热层，中间为阻燃层，外层为防水层；在电池组中的单体电池11之间缝隙内填充有发泡胶。
[0031] 所述电机热交换组件包括分水前端盖15、分流器16、热交换外壳17、集水后端盖18及水泵19；所述热交换外壳17固定套装在电机20周向，所述分水前端盖15固定扣装在电机20前端，所述分流器16位于分水前端盖15内部，分流器16的进水口通过分水管21与导热管
10的出水口相连通，分流器16的出水口与热交换外壳17内的换热水路22相连通；所述集水后端盖18固定扣装在电机20后端，集水后端盖18的集水腔23与热交换外壳17内的换热水路
22相连通；所述水泵19固定设置在集水后端盖18中心处，水泵19的动力输入轴与电机20的电机轴同轴固连，水泵19的进水口与集水后端盖18的集水腔23相连通，水泵19的出水口与节温器1的进水口相连通。
[0032] 所述分流器16的外周侧均布有若干出水口，且若干出水口的出水方向为径向；所述分流器16的内周侧均布有若干进水口，且若干进水口的进水方向为轴向。
[0033] 所述分流器16的出水口采用口径可调结构，包括固定水口架24、左半移动水口架25、右半移动水口架26、口径调节马达27、齿轮28、第一齿条29、第二齿条30、第一导向杆31及第二导向杆32；所述左半移动水口架25和右半移动水口架26对称设置在固定水口架24两侧；所述口径调节马达27固定安装在固定水口架24上，口径调节马达27的动力输出轴与分流器16的轴向相平行；所述齿轮28固定安装在口径调节马达27的动力输出轴上；所述第一齿条29一端固连在左半移动水口架25上，第一齿条29另一端为自由端；所述第二齿条30一端固连在右半移动水口架26上，第二齿条30另一端为自由端；所述齿轮28同时与第一齿条
29和第二齿条30相啮合；所述第一导向杆31一端固连在左半移动水口架25上，第一导向杆
31另一端插装在固定水口架24上与之相配套的导向孔内；所述第二导向杆32一端固连在右半移动水口架26上，第二导向杆32另一端插装在固定水口架24上与之相配套的导向孔内；
所述第一齿条29、第二齿条30、第一导向杆31及第二导向杆32相平行。
[0034] 所述热交换外壳17内的换热水路22数量与分流器16的出水口数量相同且位置一一对应；在所述换热水路22的外周侧表面沿轴向均布有若干湍流发生器33，在换热水路22的内周侧表面沿轴向分布有若干相互交错的鳍片34，且每条换热水路22内均设有温度传感器。
[0035] 当换热水路22内的温度传感器检测到水温偏高时，可以通过加大换热水路22内的流量来调整换热后的水温，具体通过启动口径调节马达27，带动齿轮28旋转，进而带动与之啮合的第一齿条29和第二齿条30同步进行直线运动，再通过第一齿条29和第二齿条30带动左半移动水口架25和右半移动水口架26反向运动，从而使分流器16出水口的口径变大，以增加水的流量，最终通过流量调节实现换热水温的调控。
[0036] 所述温感式灭火阀4包括螺套35、阀壳36及阀芯37；所述阀壳36的内孔采用五级阶梯孔结构，依次为第一阶梯孔38、第二阶梯孔39、第三阶梯孔40、第四阶梯孔41及第五阶梯孔42；所述第二阶梯孔39为锥形孔，其他四个阶梯孔均为圆柱孔；在所述第三阶梯孔40所在处的阀壳36上开设有干粉喷射孔43；在所述第五阶梯孔42的孔底设有石蜡44，石蜡44通过橡胶膜45封装在第五阶梯孔42的孔底处；所述阀芯37的阀头端采用圆锥形结构，阀芯37的阀头端与阀壳36的第二阶梯孔39进行开闭阀配合；所述阀芯37的阀杆端采用圆柱形结构，阀芯37的阀杆端与阀壳36的第四阶梯孔41进行导向滑动配合，阀芯37的阀杆端与橡胶膜45顶靠接触；在所述第一阶梯孔38的孔口处螺接有限位环46，在限位环46与阀芯37的阀头端之间设置有阀芯复位弹簧47，所述第一阶梯孔38与灭火孔道7相连通；所述螺套35套装在第一阶梯孔38所在处的阀壳36外侧，阀壳36相对于螺套35具有回转自由度，螺套35与电池防护壳壳盖6螺接配合；在所述螺套35的外端套口处依次设有支撑垫圈48和密封圈49；在所述第四阶梯孔41所在处的阀壳36外表面沿周向设有限位齿50，在限位齿50外侧套装有限位齿圈51，在限位齿圈51外周侧固定设置有限位档杆52；在所述第五阶梯孔42所在处的阀壳36外表面套装有套筒53，套筒53相对于阀壳36具有回转自由度；在所述套筒53外周侧固定设置有第一支臂54和第二支臂55，且第二支臂55位于第一支臂54的正对侧；在所述第一支臂54的外端固定设置有锤头56，锤头56与限位档杆52进行撞击配合；在所述第二支臂55的外端固定设置有干粉喷头弯管57，且干粉喷头弯管57的进粉口与阀壳36的干粉喷射孔43正对，在干粉喷射孔43侧方的阀壳36外表面设有喷头弯管限位挡块58；在所述第五阶梯孔42所在处的阀壳36外侧套装有喷头弯管复位弹簧59，喷头弯管复位弹簧59一端与第一支臂54或第二支臂55相固连，喷头弯管复位弹簧59另一端通过转接支架60与阀壳36相固连。
[0037] 下面结合附图说明本发明的使用过程：
[0038] 在寒冷的冬季，电动汽车的电池必须面对低温环境，而电池低温会导致电动汽车的续航能力大幅度下降。为此，在电机20运行过程中，会同步带动水泵19运行，在水泵19的泵送作用下，已经在热交换外壳17的换热水路22内完成热交换的高温水，会依次经过集水后端盖18的集水腔23、水泵19、节温器1及三通5后流入导热管10内，高温水在导热管10内流动过程中，热量会依次经过导热卡箍9和导热套8传导给单体电池11，从而实现为电池加温的目的，而完成失去热量的高温水温度降低后会重新流回到热交换外壳17的换热水路22内进行重新进行热交换，并开始下一次的循环。由于加热电池的热能来源于电动汽车电机20的自发热，原本被浪费掉的热能实现了回收利用，最终使电动汽车冬季的续航能力得到提升。
[0039] 在炎热的夏季，电动汽车电池的自散热性能会变差，容易导致电池过热的情况发生，因此需要对过热的电池进行降温。由于流经热交换外壳17换热水路22的水属于高温水，不能直接流入导热管10时，在高温水的触发下，节温器1进行自动换向，此时高温水在排出水泵19后，会依次经过节温器1、散热器2及三通5后流入导热管10内，而高温水流经散热器2会形成降温后的冷却水，而冷却水在导热管10内流动过程中，单体电池11的热量会依次经过导热套8和导热卡箍9传导给导热管10，从而实现单体电池11的降温，带走单体电池11热量的冷却水随后会重新流入热交换外壳17的换热水路22内，并开始下一次的循环。
[0040] 当电池突发自燃事故时，会造成电池防护壳壳身13内部温度迅速升高，导致温感式灭火阀4第一时间处于高温环境中，而高温会触发阀壳36内第五阶梯孔42孔底的石蜡44融化，而融化后的石蜡44会发生膨胀，膨胀的石蜡44会向上推挤阀芯37，进而使阀芯37的阀头端与阀壳36的第二阶梯孔39脱离接触并实现开阀，同时阀芯复位弹簧47被压缩。
[0041] 当温感式灭火阀4完成开阀后，使CO2高压干粉灭火器与电池防护壳壳身13内部导通，在高压CO2的推力作用下，灭火器内的干粉会依次经过第一阶梯孔38、第二阶梯孔39、第三阶梯孔40及干粉喷射孔43高速喷出阀壳36，而高速喷出的干粉会首先喷入干粉喷头弯管57，并通过干粉喷头弯管57的出粉口喷入电池防护壳壳身13内部，用于对自燃的电池进行灭火。
[0042] 同时，干粉喷头弯管57在高速喷射的干粉冲击作用下，冲击力会同步驱动干粉喷头弯管57、第二支臂55、套筒53、第一支臂54及锤头56绕着阀壳36快速旋转，直到快速旋转的锤头56撞击到限位档杆52上，而撞击力会同步驱动限位档杆52、限位齿圈51、限位齿50及阀壳36绕螺套35转动一个角度。
[0043] 当干粉喷头弯管57释放的冲击动能消耗完后，在喷头弯管复位弹簧59的弹簧力作用下，会同步驱动干粉喷头弯管57、第二支臂55、套筒53、第一支臂54及锤头56旋转复位，直到干粉喷头弯管57重新顶靠在喷头弯管限位挡块58上。
[0044] 由于干粉喷射孔43中是连续喷出干粉的，因此干粉喷头弯管57每一次复位后都会重新收到干粉的高速冲击，即锤头56撞击到限位档杆52的过程也往复发生的，因此从整体上看，阀壳36进行断续转动，当阀壳36转动一周后，干粉也同步实现了360°无死角喷射。
[0045] 此外，阀壳36转动一周所需时间也是可以调节的，具体通过调整限位齿圈51在限位齿50上的啮合位置，进而实现限位档杆52在阀壳36周向位置的调整，而调节限位档杆52在阀壳36周向上的不同位置，就可以改变限位档杆52与锤头56在初始位置时二者之间的周向距离，二者的周向距离越长，锤头56从启动到撞击限位档杆52所用的时间就越长，反之亦然，因此阀壳36绕螺套35转动一个角度的所用时间也就发生了改变，最终实现了阀壳36自转周期的调整。
[0046] 实施例中的方案并非用以限制本发明的专利保护范围，凡未脱离本发明所为的等效实施或变更，均包含于本案的专利范围中。
