基于多传感器融合的物料硬度检测装置

摘要

本公开提供基于多传感器融合的物料硬度检测装置，涉及用于煤矿矿井的连续硬度检测领域，包括通过输送带依次串联的第一筛斗、第二筛斗、推料机构和检测机构，第一筛斗与第二筛斗之间、第二筛斗与推料机构之间的输送带上均设有击打机构；所述第一筛斗和第二筛斗均布置有用于测取物料形状的测量机构，第一筛斗、第二筛斗依据测量机构获取的数据对物料进行筛选，击打机构用于击打筛选后的物料调整物料形状；推料机构用于推动物料至检测机构内进行硬度检测；通过对扁平物料的形状测定，结合多级击打修正物料形状，达到满足强度测定需求的形状，实现物料的连续分拣、修正和强度测定过程，满足掘进过程中频繁测取工作面岩体硬度的需求。

权利要求

1.基于多传感器融合的物料硬度检测装置，其特征在于，包括通过输送带依次串联的筛斗、推料机构和检测机构，筛斗设有至少两个，相邻筛斗之间、路径末端筛斗与推料机构之间的输送带上均设有击打机构；

所述筛斗均布置有用于测取物料形状的测量机构，筛斗依据测量机构获取的数据对物料进行筛选，击打机构用于击打筛选后的物料调整物料形状；推料机构用于推动物料至检测机构内进行硬度检测；

所述检测机构包括导引料斗和测定机构，测定机构设有间距可变的测定通道，用于通过挤压位于测定通道内的物料获取物料硬度；导引料斗设有漏斗状变径通道，导引料斗的小截面开口端朝向测定通道，大截面开口端朝向推料机构；

所述测量机构包括筛板、用于获取物料投影形状的激光传感器，每个筛斗均倾斜设有筛板，筛板倾斜面的顶部布置有第一激光传感器，筛板的测量设有正对布置的第二激光传感器，筛板结合激光传感器形成测量通道；

所述筛板倾斜面的非筛孔位置阵列布置有应变片，用于接触并支撑物料，获取物料在垂直于筛板方向上的投影形状。

2.如权利要求1所述的基于多传感器融合的物料硬度检测装置，其特征在于，所述击打机构设有多个阵列布置的直线运动输出端，输出端上安装有击打锥，击打机构用于驱动击打锥作用于物料以改变物料的形状。

3.如权利要求1所述的基于多传感器融合的物料硬度检测装置，其特征在于，所述击打机构对应输送带位置的下方设有承托板，承托板与击打机构之间形成击打通道,击打机构对应的输送带上设有用于确定所输送物料位置的位置确定机构。

4.如权利要求1所述的基于多传感器融合的物料硬度检测装置，其特征在于，所述推料机构布置在击打机构与检测机构之间输送带的路径末端，推料机构包括依次布置的多个推料杆，用于推动输送带输出的符合需求的物料至检测机构内。

5.如权利要求1所述的基于多传感器融合的物料硬度检测装置，其特征在于，每个所述筛斗均配合有振动元件，每个筛斗的下方均设置有承接不合格物料的排料输送带。

6.如权利要求1所述的基于多传感器融合的物料硬度检测装置，其特征在于，所述推料机构与检测机构之间、检测机构下方均设有用于承接不合格物料的排料输送带。

说明书

基于多传感器融合的物料硬度检测装置

技术领域

[0001] 本公开涉及用于煤矿矿井的连续硬度检测领域，特别涉及基于多传感器融合的物料硬度检测装置。

背景技术

[0002] 在煤矿开采的隧道、巷道建立的过程中，工作设备开挖位置的岩土或煤层特性直接影响到施工方案的选择。岩体的硬度参数作为岩土特性的重要指标之一，在开挖过程中需要进行频繁的测定，以开挖位置岩体硬度数据作为施工方案调整的参考，保证施工的有效性和安全性。

[0003] 在通过大型开挖掘进设备进行开挖的过程中，往往选择对开挖面的岩体进行采样，间隔一定工作时间或间隔一定工作距离后测定试样的硬度并记录；硬度测量设备工作空间的容纳范围有限，试样过大或过小都会影响测量的精度，因此，在测定前需要选取满足硬度测定设备的试样，而此筛选过程往往需要工作人员人工进行，效率较低；而通过机器视觉配合机械臂的方式来进行试样选取时，受限于盾构机等掘进设备的狭窄空间，机械臂的动作容易与外部发生干涉，并且在大量物料移动的过程中，各种姿态的物料掺混、不断移动，机器视觉的筛选成功率较低，难以满足物料硬度检测需求。

发明内容

[0004] 本公开的目的是针对现有技术存在的缺陷，提供基于多传感器融合的物料硬度检测装置，通过对扁平物料的形状测定和筛选，结合多级击打修正物料形状，达到满足强度测定需求的形状，实现物料的连续分拣、修正和强度测定过程，满足掘进过程中频繁测取工作面岩体硬度的需求。

[0005] 为了实现上述目的，采用以下技术方案：

[0006] 基于多传感器融合的物料硬度检测装置，包括通过输送带依次串联的筛斗、推料机构和检测机构，筛斗设有至少两个，相邻筛斗之间、路径末端筛斗与推料机构之间的输送带上均设有击打机构；

[0007] 所述筛斗均布置有用于测取物料形状的测量机构，筛斗依据测量机构获取的数据对物料进行筛选，击打机构用于击打筛选后的物料调整物料形状；推料机构用于推动物料至检测机构内进行硬度检测。

[0008] 进一步地，所述测量机构包括筛板、用于获取物料投影形状的激光传感器，每个筛斗均倾斜设有筛板，筛板倾斜面的顶部布置有第一激光传感器，筛板的测量设有正对布置的第二激光传感器，筛板结合激光传感器形成测量通道。

[0009] 进一步地，所述筛板倾斜面的非筛孔位置阵列布置有应变片，用于接触并支撑物料，获取物料在垂直于筛板方向上的投影形状。

[0010] 进一步地，所述击打机构设有多个阵列布置的直线运动输出端，输出端上安装有击打锥，击打机构用于驱动击打锥作用于物料以改变物料的形状。

[0011] 进一步地，所述击打机构对应输送带位置的下方设有承托板，承托板与击打机构之间形成击打通道。击打机构对应的输送带上设有用于确定所输送物料位置的位置确定机构。

[0012] 进一步地，所述推料机构布置在击打机构与检测机构之间输送带的路径末端，推料机构包括依次布置的多个推料杆，用于推动输送带输出的符合需求的物料至检测机构内。

[0013] 进一步地，所述检测机构包括导引料斗和测定机构，测定机构设有间距可变的测定通道，用于通过挤压位于测定通道内的物料获取物料硬度；导引料斗设有漏斗状变径通道，导引料斗的小截面开口端朝向测定通道，大截面开口端朝向推料机构。

[0014] 进一步地，所述导引料斗的变径通道内部设有位姿传感器，两个相对设置的位姿传感器为一组，多组传感器沿导引料斗侧壁母线方向依次间隔设置。

[0015] 进一步地，每个所述筛斗均配合有振动元件，每个筛斗的下方均设置有承接不合格物料的排料输送带。

[0016] 进一步地，所述推料机构与检测机构之间、检测机构下方均设有用于承接不合格物料的排料输送带。

[0017] 与现有技术相比，本公开具有的优点和积极效果是：

[0018] (1)采用筛斗结构对扁平结构的物料进行筛选的同时，对初步满足需求的物料进行多次形状测定，结合击打机构将物料形状进行多次修正获取满足硬度测定需求的试样进行测定，完成连续的筛选、整形和硬度测定流程，满足掘进过程中对开挖岩体连续测定岩体强度的需求。

[0019] (2)筛斗、推料机构、检测机构等各个功能机构之间通过输送带实现串联输送，形成对物料的连续输送、检测、处理过程，将物料的整个流程延长，减少整体的占用空间，避免与狭窄空间内的其他结构发生干涉。

[0020] (3)从连续输送的物料中筛选出测定时所需大小的物料，对于通过初步筛选但仍不满足测定需求的物料进行击打修正，使其趋于所需的形状大小；对于较大的物料进行击打修正，使其缩小至满足需求，解决传统筛选过程中满足需求的物料较少，导致检测连续性不佳的问题，提高了满足检测需求的物料的输送密度，提高硬度检测的时效性和精度。

[0021] (4)利用推料机构配合位置确定机构对选定的物料进行再次选择，推动物料至检测机构位置进行检测，对于经过修正后仍不满足需求的物料、修正掉落的砂砾进行排料回收，进一步提高硬度检测时试样的合格率。

[0022] (5)通过导引料斗对满足需求的试样进行位姿调整，变径通道能够在物料逐渐下落过程中对其进行导向，直至小截面开口端排出到测定通道内，利用测定机构对物料进行硬度测量，保证测定机构的良好夹持和测定动作的执行。

附图说明

[0023] 构成本公开的一部分的说明书附图用来提供对本公开的进一步理解，本公开的示意性实施例及其说明用于解释本公开，并不构成对本公开的不当限定。

[0024] 图1为本公开实施例1、2中物料硬度监测装置的整体结构示意图；

[0025] 图2为本公开实施例1、2中筛斗、推料机构、检测机构的布置位置示意图；

[0026] 图3是本公开实施例1、2中筛斗的结构示意图；

[0027] 图4是本公开实施例1、2中筛斗的筛板识别物料外形的原理示意图；

[0028] 图5是本公开实施例1、2中导引料斗和测定机构的配合示意图；

[0029] 图6是本公开实施例1、2中导引料斗的俯视结构示意图；

[0030] 图7是本公开实施例1、2中输送带上物料运动过程示意图；

[0031] 图8是本公开实施例1、2中击打机构与输送带的相对位置示意图。

[0032] 图中，1‑第一输送带，2‑第二输送带，3‑第三输送带，4‑第四输送带，5‑第五输送带，6‑第六输送带，7‑第一转矩元件，8‑第二转矩元件，9‑振动元件，10‑第一筛斗，11‑液压源，12‑控制阀，13‑导引料斗，14‑调节机构，15‑框架，16‑第一击打机构，17‑第二击打机构，18‑第七输送带，19‑第二筛斗，20‑推料机构，21‑承托板，101‑矩阵激光传感器，102‑矩阵应变片，104‑筛孔，103‑筛体，131‑变径通道，132‑阵列激光传感器，133‑点荷载测试液压缸一，134‑点荷载测试液压缸二，135‑固定板，136‑定位液压缸一，137‑定位液压缸二，161‑矩阵液压缸。

具体实施方式

[0033] 实施例1

[0034] 本公开的一个典型实施例中，如图1‑图8所示，给出一种基于多传感器融合的物料硬度检测装置。

[0035] 主要包括输送带、驱动机构、筛斗、推料机构20、击打机构、检测机构，其均通过框架15结构进行安装，稳定其工作位置。其中，沿物料的移动路径上，输送带依次将筛斗、击打机构、推料机构20、检测机构串联，使得物料能够依次经过上述机构进行筛选、检测、修正或测定，筛选初步满足需求的物料后，进行检测并修正物料的形状，输送满足需求的物料至检测机构测定物料硬度。

[0036] 在本实施例中，输入物料硬度检测装置的物料为扁平状岩石，在输送带的连续输送作用下，物料依次排列逐渐进入筛斗进行初步的筛选工作，由于扁平状的岩石在移动时姿态稳定，输送过程中能够保持平放。

[0037] 受限于硬度检测设备的样品放置空间的形状限制，在试样的形状大小、轮廓满足需求时，才能够稳定的放置在测试位置，提高其测量的精度。

[0038] 每个输送带均配合有对应的驱动机构，驱动机构包括第一转矩元件7、第二转矩元件8、振动元件9等，所述的第一转矩元件7、第二转矩元件8可以选用液压马达，所有驱动机构分别接入液压源11，所述液压源可以选用液压泵站。

[0039] 筛斗、推料机构20、检测机构等各个功能机构之间通过输送带实现串联输送，形成对物料的连续输送、检测、处理过程，将物料的整个流程延长，减少整体的占用空间，避免与狭窄空间内的其他结构发生干涉。

[0040] 具体的，结合图1、图2，以两组筛斗、击打机构为例，物料硬度检测装置包括通过输送带依次串联的第一筛斗10、第二筛斗19、推料机构20和检测机构，第一筛斗10与第二筛斗19之间、第二筛斗19与推料机构20之间的输送带上均设有击打机构；

[0041] 所述第一筛斗10和第二筛斗19均布置有用于测取物料形状的测量机构，第一筛斗10、第二筛斗19依据测量机构获取的数据对物料进行筛选，击打机构用于击打筛选后的物料调整物料形状；推料机构20用于推动物料至检测机构内进行硬度检测。

[0042] 从多个未知不规则的物料中选择目标形状和目标大小的物料，并能准确测量所选物料的刚度值或者硬度值。

[0043] 具体的，如图1所示，对于经过第六输送带输入第一筛斗10的物料，第一筛斗10对物料进行初步筛选和形状确定。第一筛斗10的结构与第二筛斗19结构的不同之处在于筛板的筛孔大小，其余结构相同。

[0044] 测量机构包括筛板、用于获取物料投影形状的激光传感器，筛板倾斜布置在第一筛斗10和第二筛斗19上，筛板倾斜面的顶部布置有第一激光传感器，筛板的测量设有正对布置的第二激光传感器，筛板结合激光传感器形成测量通道；第一激光传感器、第二激光传感器均为矩阵激光传感器101，分别安装在筛体103上。

[0045] 采用激光传感器一方面能够判断感知区域内是否存在物体，另一方面还能够对感知区域内物体与激光传感器之间的距离进行获取。结合激光传感器的布置位置对物料的外形尺寸进行获取。

[0046] 筛板上设有依据筛选大小确定的筛孔104，筛板倾斜面的非筛孔位置阵列布置有矩阵应变片102，用于接触并支撑物料，获取物料在垂直于筛板方向上的投影形状；第一筛斗10和第二筛斗19均配合有振动元件9。

[0047] 如图3所示，进入筛斗的物料，矩阵应变片测量物料的重量和xy平面的位置和外形轮廓，矩阵激光传感器测量物料yz平面、xz平面的位置和外形轮廓。根据xy、yz、xz平面共三个平面的外形数值，计算出物料的大致轮廓和物料大小；根据应变片得出的应变值大小，计算出物体的重量。

[0048] 矩阵应变片识别物料外形轮廓原理如图4所示，图4中圆点为应变片，能实时根据形变的大小产生正比例相关的电阻值，A至G为矩阵应变片的y向排序，1至n为矩阵应变片的x向排序。图4中实线围成的不规则多变形代表物料的xy平面。物料压在xy平面上，增大了围成的多边形区域内的应变片的阻值，而其余位置的应变片阻值不变。根据此原理，可以计算出物料在xy平面上的形状。进一步的根据应变片阻值的变化，可以进一步计算出物料的重量。

[0049] 对于矩阵激光传感器对物料形状的测量，假如是yz平面或者xz平面，多边形区域内的矩阵激光传感器受遮挡，多边形区域内的激光传感器返回给控制器的数值改变，可以计算出物料在yz平面和xz平面上的外形轮廓。

[0050] 通过激光传感器获取底面投影形状，确定后续进行击打整形的位置，通过对高度的测取，确定物料厚度是否满足硬度检测的需求；筛选指出外形尺寸、厚度在符合要求范围内的物料，能够提高测取硬度值的精确度。

[0051] 进一步的根据三个平面的外形轮廓数值，按照工程制图的三视图原理，可以逆向计算出来物料外形轮廓的三维图。

[0052] 击打机构设有多个阵列布置的直线运动输出端，输出端上安装有击打锥，击打机构用于驱动击打锥作用于物料以改变物料的形状；在本实施例中，所述的直线运动机构为液压缸，两个击打机构分别为第一击打机构16和第二击打机构17，均为多个液压缸阵列组合形成的矩阵液压缸。

[0053] 击打机构对应输送带位置的下方设有承托板21，承托板21与击打机构之间形成击打通道。击打机构对应的输送带上设有用于确定所输送物料位置的位置确定机构。

[0054] 具体的，结合图7和图8，经过第一筛斗10或第二筛斗19筛选后，满足筛选需求的物料通过输送带输送，对于满足形状需求的物料，第一击打机构16和第二击打机构17不工作；对于不符合形状需求的物料，第一击打机构16和第二击打机构17分别对其对应输送带上的物料进行击打，修正物料的形状。

[0055] 对应承接第一筛斗10、第二筛斗19筛选出的物料的第四输送带、第七输送带上敷有矩阵应变片，矩阵应变片为软材料，与输送带粘接在一起，可以跟随输送带的皮带转动，可以实时感应到落入在输送带上的物料的位置，形成位置确定机构，如图7所示，皮带匀速旋转时，物料的位置根据以下公式进行计算：

[0056]

[0057] 其中px是物料M在x方向的坐标值，py物料M在落入传送带上稳定后在y轴方向上的坐标值。p是2行1列的矩阵，表示物料M在传送带xy平面上的坐标值。v是传送带匀速转动的速度，t是物料M在传送带上稳定后的时长(物料M在传送带上稳定的时刻t＝0)，δ(2行1列的矩阵)是权重值，根据设备的实际情况赋值，以使p值更为准确。

[0058] 落入第七传送带上的物料，传送至矩阵液压缸161下时，根据前面前几道工序得出的物料外轮廓尺寸，通过控制阀12控制快速伸缩矩阵液压缸不同位置的液压缸，击碎物料相应的位置，以此将物料改变成所需要的外形轮廓。承托板21在传送带下面，矩阵液压缸击碎目标位置时，承托板21起刚性垫的作用，矩阵液压缸的输出端更容易击碎目标物料。

[0059] 可以理解的是，在对物料外形进行修正的过程中，所测量的物料厚度适中，液压缸通过施加挤压力将物料待修正位置挤压破碎；对于传送带上的应变片结构，其为铠装应变片，具有较高的应变耐受力，在挤压物料破碎的过程中，能够承载一定程度的挤压力，因此能够满足挤压破碎物料过程中的荷载。

[0060] 当然，应变片为消耗件，在使用一定周期后，随着其精度的降低对其进行更换，维持其测量精度。

[0061] 需要指出的是，为了方便对物料外形的修正，传送带上有应变片，因此可以记录物料在传送带上的位置，因此在物料即将落下时，是可以根据应变片记录的物料当前位置和传送带的输送速度，计算出物料的当前位置，这时根据运动速度方程和物料自由落体的运动方程，可以计算出物料在空中的实时位置。因为液压缸运动一般有几十毫秒的一定的延迟，因此液压缸提前做准备工作，提前击打，使液压缸能恰好在物料落入液压缸前方时，击中物料。

[0062] 另外，对物料硬度的测量是依次进行的，每次输送过程中，输送带上保留一个或一组物料，同一时间测量一个或一组物料的硬度值。因此当前工序在工作时，其余的工序处于准备状态，提高击打修正的准确度。

[0063] 对于输送带上物料位姿的确定，传送带上敷有应变片，因此在物料在掉落到传送带上时，传送带可以根据应变片测出物料当前的位置。并根据应变片测量出物料压在应变片上的形状尺寸，再根据感知筛体得出的外形尺寸，估计出当前物料在传送带上的位姿。

[0064] 因此在物料被传送到液压缸下方的时候，能够计算出当前物料在传送带上的位姿，控制器根据既定的算法，计算出当前物料应该被挤碎去掉的部分，此时，物料到达液压缸位置时，相应位置的液压缸伸出，液压缸输出的挤压锥恰好接触待修正位置，将物料挤碎成预估的形状。

[0065] 可以理解的是，在本实施例中，所需要的形状只要在所需的范围内即可，比如长度、宽度均在30mm至50mm之间，完成对外形的粗略修正即可。

[0066] 所述推料机构20布置在击打机构与检测机构之间输送带的路径末端，推料机构20包括依次布置的多个推料杆，用于推动输送带输出的符合需求的物料至检测机构内；所述的推料杆可以选用液压杆，利用推料机构20配合位置确定机构对选定的物料进行再次选择，推动物料至检测机构位置进行检测，对于经过修正后仍不满足需求的物料、修正掉落的砂砾进行排料回收，提高硬度检测时试样的合格率。

[0067] 对于检测机构，包括导引料斗13和测定机构，测定机构设有间距可变的测定通道，用于通过挤压位于测定通道内的物料获取物料硬度；导引料斗13设有漏斗状变径通道，导引料斗13的小截面开口端朝向测定通道，大截面开口端朝向推料机构20。

[0068] 导引料斗13的变径通道内部设有位姿传感器，两个相对设置的位姿传感器为一组，多组传感器沿导引料斗13侧壁母线方向依次间隔设置。

[0069] 具体的，结合图5、图6，从输送带被击打至导引料斗13的物料，在导引料斗13内下落的过程中，导引料斗13内导引变径通道131两个面的阵列激光传感器132感应到物料在y轴和z轴方向的位置信号，将定位液压缸一136和定位液压缸二137通过液压缸的伸缩移动调节固定板135的位置，使物料准确的落入点荷载测试液压缸一133和点荷载测试液压缸二134中间。

[0070] 在此过程中，根据第一筛斗10和第二筛斗19估算的物料三维轮廓形状和阵列激光传感器132反馈的物料坠落姿态，控制器计算出物料从变径通道落下的物料的位姿，此时点荷载测试液压缸一133和点荷载测试液压缸二134工作，根据前几道工序的计算出液压缸推杆伸出的时间和长度，瞬间伸出液压缸推杆将物料夹住，物料被夹住稳定后，点荷载测试液压缸一133和点荷载测试液压缸二134继续缓慢伸长液压缸推杆，将物料夹碎，与点荷载测试液压缸一133和点荷载测试液压缸二13连接的压力传感器记录夹碎过程中的最大值，反馈给控制器，控制器根据相应的公式，计算出物料的刚度值或者硬度值。

[0071] 通过导引料斗13对满足需求的试样进行位姿调整，变径通道能够在物料逐渐下落过程中对其进行导向，直至小截面开口端排出到测定通道内，利用测定机构对物料进行硬度测量，保证测定机构的良好夹持和测定动作的执行。

[0072] 实施例2

[0073] 本公开的另一实施例中，如图1‑图8所示，给出一种如实施例1中所述基于多传感器融合的物料硬度检测装置的工作方法。

[0074] 包括以下步骤：

[0075] (1)多个物料落入第六输送带6位置；

[0076] (2)第六输送带6将多个物料送入第一筛斗10；

[0077] (3)第一筛斗10对落入的多个物料进行第一次筛选

[0078] (4)第一次筛选后合格的物料进入第七输送带18，不合格的物料落入第五输送带5；

[0079] (5)落入第五输送带5的物料被传送到废料处；

[0080] (6)第七输送带18上的物料经过第一击打机构16，对目标物料进行第一次外形改变；若此时第七输送带18上的物料符合形状要求，则第一击打机构16不工作；

[0081] (7)七输送带18上的物料进入第二筛斗19；

[0082] (8)经过第二筛斗19筛选，合格的物料进入第四输送带4，不合格的物料进入第三输送带3；

[0083] (9)不合格的物料经过第三输送带3运至废料处；

[0084] (10)合格的物料在第四输送带4上经过第二击打机构17，对目标物料进行第二次外形改变；若此时第四输送带4上的物料符合形状要求，则第二击打机构17不工作；

[0085] (11)第四输送带4上的物料经过输送带上矩阵应变片的定位，物料在从皮带上掉落的半空中，经过推料机构20智能筛选；推料机构20将合适大小的物料，根据第四输送带4反馈的物料大小和位置，以及重力加速度计算出物料坠落至目标空间位置的时间，瞬间击打目标物料，将其击打至导引料斗13中；

[0086] (12)不合格的物料从第四输送带4上坠落时，推料机构20不工作。因此不合格的物料直接落入第二输送带2上，第二输送带2将不合格物料运至废料处。

[0087] (13)导引料斗13通过多传感器计算出目标物料的实时位置，在掉落至出口的瞬间，调节机构14的液压缸开始工作，将掉落的目标物体夹住；

[0088] (14)调节机构14夹住合适的目标物体后，则缓慢夹碎目标，处理器记录此时调节机构14工作的最高瞬时压力，根据公式计算出目标物体的硬度值；

[0089] (15)若通过导引料斗13掉落的物料，不是所需的物料，则调节机构14不工作。此时物料调入第一输送带1；

[0090] (16)第一输送带1负责将调节机构14夹碎的物料和不合格的物料运至废料处；

[0091] (17)流程运行结束，从步骤(1)开始进入下一次循环。

[0092] 采用筛斗结构对扁平结构的物料进行筛选的同时，对初步满足需求的物料进行多次形状测定，结合击打机构将物料形状进行多次修正获取满足硬度测定需求的试样进行测定，完成连续的筛选、整形和硬度测定流程，满足掘进过程中对开挖岩体连续测定岩体强度的需求。

[0093] 以上所述仅为本公开的优选实施例而已，并不用于限制本公开，对于本领域的技术人员来说，本公开可以有各种更改和变化。凡在本公开的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本公开的保护范围之内。