一种脱硝催化剂及其生产工艺

摘要

本申请涉及脱硝催化剂的领域，具体公开了一种脱硝催化剂及其生产工艺。一种脱硝催化剂由以下原料制备而成，钛白粉，偏钒酸铵，偏钨酸铵，单乙醇胺水溶液，脱硝催化剂纤维，聚氧化乙烯，润滑剂，增塑剂，增韧剂，所述增韧剂包括玻璃纤维、甲基硅树脂和陶瓷纤维粉；其生产工艺为：混炼、陈腐、挤出、干燥、焙烧和切割。本申请的脱硝催化剂可用于烟气中氮氧化物还原处理，其具有减少烟气对脱硝催化剂的冲蚀损伤，延长脱硝催化剂使用寿命的优点。

权利要求

1.一种脱硝催化剂，其特征在于，由以下重量份的原料制备而成，钛白粉：580～620份，偏钒酸铵：1～4份，偏钨酸铵：2～5份，单乙醇胺水溶液：272～338份，脱硝催化剂纤维：2～5份，聚氧化乙烯：4～8份，润滑剂：3～9份，增塑剂：18～46份，增韧剂：19～37份，所述增韧剂包括玻璃纤维、甲基硅树脂和陶瓷纤维粉，所述玻璃纤维、甲基硅树脂和陶瓷纤维粉三者重量份数之比为（15～25）：（3～7）：（1～5）；所述脱硝催化剂为40孔及40孔以上的脱硝催化剂，所述脱硝催化剂一端可拆卸连接有将烟气导入脱硝催化剂孔道（1）内的导流机构（2）；

所述导流机构（2）包括支撑板（21），所述支撑板（21）与脱硝催化剂孔道（1）长度方向垂直，所述支撑板（21）上对应脱硝催化剂开设有多个通孔（24），所述通孔（24）与脱硝催化剂孔道（1）一一对应，所述支撑板（21）朝向脱硝催化剂一侧对应通孔（24）固定连接有多个连接筒（23），每个通孔（24）均有一个连接筒（23）与其对应设置，当支撑板（21）抵接于脱硝催化剂一端时，所述连接筒（23）滑入孔道（1）内，所述连接筒（23）外周侧壁与孔道（1）内壁间隔设置，所述支撑板（21）背离脱硝催化剂一侧对应通孔（24）固定连接有多个将烟气导至连接筒（23）内的导向筒（22），每个通孔（24）均有一个导向筒（22）与其对应设置；所述导向筒（22）为方形筒，所述导向筒（22）端面为正方形，所述导向筒（22）内壁四个侧面均开设有第一导向面，第一导向面远离支撑板（21）一侧与导向筒（22）外壁平齐，相邻两个导向筒（22）固定连接；所述连接筒（23）为方形筒，所述连接筒（23）端面为正方形，所述连接筒（23）外壁四个侧面均开设有第二导向面，第二导向面远离支撑板（21）一侧向靠近导向筒（22）内壁方向倾斜设置。

2.根据权利要求1所述的一种脱硝催化剂，其特征在于，所述润滑剂包括甘油和硬脂酸，所述甘油和硬脂酸二者重量份数之比为（2～6）：（1～3）。

3.根据权利要求1所述的一种脱硝催化剂，其特征在于，所述增塑剂包括乳酸、羧甲基纤维素和高岭土，所述乳酸、羧甲基纤维素和高岭土三者重量份数之比为（3～4）：（3～4）：（10～15）。

4.权利要求1‑3任一所述的一种脱硝催化剂的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤，S1、混炼：将钛白粉、偏钒酸铵、偏钨酸铵、单乙醇胺水溶液、脱硝催化剂纤维、聚氧化乙烯、润滑剂、增塑剂和增韧剂混合均匀并进行捏搓，制得混合料；

S2、陈腐：将混合料密封包装好进行陈放；

S3、挤出压模：陈放好的混合料一部分加工为蜂窝状坯料，另一部分通过模具制得导流机构坯料；

S4、干燥：蜂窝状坯料和导流机构坯料经两段干燥制得蜂窝状干燥料和导流机构干燥料；

S5、焙烧：蜂窝状干燥料和导流机构干燥料经焙烧而定型；

S6、切割修整：将焙烧后的蜂窝状干燥料两端切平制得脱硝催化剂，将焙烧后的导流机构干燥料进行修整制得导流机构；

S7、组装：将脱硝催化剂和导流机构进行装配。

5.根据权利要求4所述的一种脱硝催化剂的生产工艺，其特征在于：所述混炼与陈腐步骤之间还包括过滤步骤，所述过滤步骤为将混合料进行过滤以出去杂质。

说明书

一种脱硝催化剂及其生产工艺

技术领域

[0001] 本申请涉及脱硝催化剂的领域，更具体地说，它涉及一种脱硝催化剂及其生产工艺。

背景技术

[0002] 脱硝催化剂泛指应用在SCR脱硝系统上的催化剂，在SCR反应中，脱硝催化剂促使还原剂选择性地与烟气中的氮氧化物在一定温度下发生化学反应，从而达到对烟气进行脱
硝处理的目的。

[0003] 相关技术中，公开号为CN110639504A的中国发明专利申请公开了一种蜂窝式低温烟气脱硝催化剂及其制备方法，包含以下重量份的组分：380～630份钛白粉、1～2份十八硬
脂酸、5～8份乳酸、12～16份偏钨酸铵、8～12份七钼酸铵、2～6份高纯硅、28～42份玻璃纤
维、2.2～4.3份木浆、6～8.5份PEO、0.4～1.2份CMC、135～170份偏钒酸铵溶液、82～116份
单乙醇胺、500～700份去离子水。制备步骤包括：S1、配比备料；S2、偏钒酸铵预溶解；S3、六
步混炼；S4、过滤‑预挤出；S5、静置陈腐；S6、挤出成型；S7、一段干燥；S8、二段干燥；S9、焙
烧；S10、切割‑检验‑包装。

[0004] 上述相关技术制备的脱硝催化剂可用于对烟气中的氮氧氧化物进行还原处理。所制得的脱硝催化剂形状为长方体形，脱硝催化剂端面为正方形，脱硝催化剂内沿脱硝催化
剂开设有孔道，孔道长度方向与脱硝催化剂长度方向平行，以20孔脱硝催化剂为例，孔道沿
脱硝催化剂端面边长方向均布开设，20孔即为20*20=400个孔道。

[0005] 针对上述相关技术，发明人认为，为了提高脱硝催化剂活性和脱硝效率，通常采取提高催化剂孔数，进而提高比表面积的方法，当催化剂孔数增加至40孔时，催化剂结构稳定
性降低，催化剂上端受烟气冲蚀损坏后，烟气继续冲蚀催化剂从而使催化剂损坏程度不断
增加，进而使催化剂使用寿命下降。

发明内容

[0006] 为了减少烟气对脱硝催化剂的冲蚀损伤，延长脱硝催化剂使用寿命，本申请提供一种脱硝催化剂及其生产工艺。

[0007] 一种脱硝催化剂，由以下重量份的原料制备而成，钛白粉：580～620份，偏钒酸铵：1～4份，偏钨酸铵：2～5份，单乙醇胺水溶液：272～338份，脱硝催化剂纤维：2～5份，聚氧化
乙烯：4～8份，润滑剂：3～9份，增塑剂：18～46份，增韧剂：19～37份，所述增韧剂包括玻璃
纤维、甲基硅树脂和陶瓷纤维粉，所述玻璃纤维、甲基硅树脂和陶瓷纤维粉三者重量份数之
比为（15～25）：（3～7）：（1～5）。

[0008] 通过采用上述技术方案，采用玻璃纤维提高脱硝催化剂耐磨性能，生产过程中甲基硅树脂因焙烧先熔化渗入玻璃纤维与陶瓷纤维粉以及各原料之间，使玻璃纤维与陶瓷纤
维粉以及各原料之间结合更紧密；焙烧后的冷却过程中，甲基硅树脂冷却结晶，陶瓷纤维粉
促进甲基硅树脂结晶硬化提高脱硝催化剂耐磨性能，同时甲基硅树脂结晶使玻璃纤维与各
原料之间结合强度增强，进而提高脱硝催化剂的耐磨性能，有效减少烟气对脱硝催化剂造
成的冲蚀损伤，延长脱硝催化剂使用寿命。

[0009] 优选的，所述润滑剂包括甘油和硬脂酸，所述甘油和硬脂酸二者重量份数之比为（2～6）：（1～3）。

[0010] 通过采用上述技术方案，甘油和硬脂酸保证加工过程中物料有良好的流动性，减少搅拌阻力，使物料中各组分混合均匀，同时利于脱模。

[0011] 优选的，所述增塑剂包括乳酸、羧甲基纤维素和高岭土，所述乳酸、羧甲基纤维素和高岭土三者重量份数之比为（3～4）：（3～4）：（10～15）。

[0012] 通过采用上述技术方案，乳酸、羧甲基纤维素和高岭土使各原料有效聚集粘合，提高混合料塑性，使脱硝催化剂更容易成型且在加工过程中提高脱硝催化剂结构稳定性。

[0013] 优选的，所述脱硝催化剂为40孔及40孔以上的脱硝催化剂，所述脱硝催化剂一端可拆卸连接有将烟气导入脱硝催化剂孔道内的导流机构。

[0014] 通过采用上述技术方案，导流机构对脱硝催化剂端部起保护作用，从而有效减少烟气对脱硝催化剂端部的损伤，提高脱硝催化剂性能。

[0015] 优选的，所述导流机构包括支撑板，所述支撑板与脱硝催化剂孔道长度方向垂直，所述支撑板上对应脱硝催化剂开设有多个通孔，所述通孔与脱硝催化剂孔道一一对应，所
述支撑板朝向脱硝催化剂一侧对应通孔固定连接有多个连接筒，每个通孔均有一个连接筒
与其对应设置，当支撑板抵接于脱硝催化剂一端时，所述连接筒滑入孔道内，所述连接筒外
周侧壁与孔道内壁间隔设置，所述支撑板背离脱硝催化剂一侧对应通孔固定连接有多个将
烟气导至连接筒内的导向筒，每个通孔均有一个导向筒与其对应设置。

[0016] 通过采用上述技术方案，烟气在导向筒的导向作用下，经通孔和连接筒进入孔道内，从而有效减少对脱硝催化剂端部的损伤。

[0017] 优选的，所述导向筒为方形筒，所述导向筒端面为正方形，所述导向筒内壁四个侧面均开设有第一导向面，第一导向面远离支撑板一侧与导向筒外壁平齐，相邻两个导向筒
固定连接。

[0018] 通过采用上述技术方案，烟气中的烟尘颗粒在连接筒远离支撑板一端积聚粘接，烟气经导向筒导向而撞击连接筒内壁，从而使连接筒振动而使连接筒上的烟尘掉落，有效
减少烟尘堵塞孔道的情况。

[0019] 优选的，所述连接筒为方形筒，所述连接筒端面为正方形，所述连接筒外壁四个侧面均开设有第二导向面，第二导向面远离支撑板一侧向靠近导向筒内壁方向倾斜设置。

[0020] 通过采用上述技术方案，在进行安装时，第二导向面便于使连接筒滑入孔道内，方便安装。

[0021] 一种脱硝催化剂的生产工艺，包括以下步骤，

[0022] S1、混炼：将钛白粉、偏钒酸铵、偏钨酸铵、单乙醇胺水溶液、脱硝催化剂纤维、聚氧化乙烯、润滑剂、增塑剂和增韧剂混合均匀并进行捏搓，制得混合料；

[0023] S2、陈腐：将混合料密封包装好进行陈放；

[0024] S3、挤出：陈放好的混合料加工为蜂窝状坯料；

[0025] S4、干燥：蜂窝状坯料经两段干燥制得蜂窝状干燥料；

[0026] S5、焙烧：蜂窝状干燥料经焙烧而定型；

[0027] S6、切割：焙烧后的蜂窝状干燥料取出冷却至室温，将两端切平制得脱硝催化剂。

[0028] 通过采用上述技术方案，将各原料混合后经各步骤制得脱硝催化剂，通过提高脱硝催化剂耐磨性能，有效减少烟气对脱硝催化剂端部的损伤，提高脱硝催化剂性能。

[0029] 优选的，包括以下步骤，

[0030] S1、混炼：将钛白粉、偏钒酸铵、偏钨酸铵、单乙醇胺水溶液、脱硝催化剂纤维、聚氧化乙烯、润滑剂、增塑剂和增韧剂混合均匀并进行捏搓，制得混合料；

[0031] S2、陈腐：将混合料密封包装好进行陈放；

[0032] S3、挤出压模：陈放好的混合料一部分加工为蜂窝状坯料，另一部分通过模具制得导流机构坯料；

[0033] S4、干燥：蜂窝状坯料和导流机构坯料经两段干燥制得蜂窝状干燥料和导流机构干燥料；

[0034] S5、焙烧：蜂窝状干燥料和导流机构干燥料经焙烧而定型；

[0035] S6、切割修整：将焙烧后的蜂窝状干燥料两端切平制得脱硝催化剂，将焙烧后的导流机构干燥料进行修整制得导流机构；

[0036] S7、组装：将脱硝催化剂和导流机构进行装配。

[0037] 通过采用上述技术方案，制得的脱硝催化剂和导流机构进行装配，从而对脱硝催化剂端部进行保护，导流机构损坏后进行更换即可使脱硝催化剂正常使用，有效延长脱硝
催化剂使用寿命。

[0038] 优选的，所述混炼与陈腐步骤之间还包括过滤步骤，所述过滤步骤为将混合料进行过滤以出去杂质。

[0039] 通过采用上述技术方案，过滤工序对混合料中的杂质进行过滤，从而进一步提高所制得的脱硝催化剂的性能。

[0040] 综上所述，本申请具有以下有益效果：

[0041] 1、由于本申请采用玻璃纤维提高脱硝催化剂耐磨性能，甲基硅树脂熔化使玻璃纤维与各原料之间结合更紧密，从而使玻璃纤维进一步提高脱硝催化剂耐磨性能，同时陶瓷
纤维促进甲基硅树脂结晶提高玻璃纤维与各原料之间的连接强度，并且提高甲基硅树脂结
晶强度，进而使脱硝催化剂耐磨性能得到有效提高，减少脱硝催化剂受烟气冲蚀时产生的
损伤，提高脱硝催化剂性能，延长脱硝催化剂使用寿命；

[0042] 2、本申请中通过增塑剂提高混合料塑性，提各原料之间的粘结强度，并且使挤出后的蜂窝状坯料及压膜后的导流机构坯料结构稳定性提高，有效减少蜂窝状坯料和导流机
构坯料在生产工序中损坏的情况；

[0043] 3、导流机构对脱硝催化剂端部起保护作用，烟气首先冲蚀导流机构，当导流机构损坏后，因导流机构与脱硝催化剂可拆卸连接，因此更换新的导流机构即可正常使用，操作
简单方便；

[0044] 4、安装导流机构时，第二导向面对连接筒滑移起导向作用，从而使连接筒更容易滑入脱硝催化剂的孔道内；

[0045] 5、烟气在导向筒第一导向面的导向作用下先与连接筒内壁接触，因连接筒外壁与孔道内壁间隔设置，连接筒产生振动从而使连接筒远离支撑板一端的烟尘从连接筒上震
落，减少烟尘堵塞孔道的几率；

[0046] 6、本申请制备脱硝催化剂和导流机构的工艺，制备方式简单且成品易得。

附图说明

[0047] 图1是本申请实施例8整体结构示意图，主要用于展示导流机构与脱硝催化剂连接关系；

[0048] 图2是图1中A部分的局部放大示意图；

[0049] 图3是本申请实施例8部分结构示意图，主要用于展示导流机构；

[0050] 图4是本申请实施例8部分结构剖视示意图，主要用于展示连接部与脱硝催化剂连接关系。

[0051] 附图标记说明：1、孔道；2、导流机构；21、支撑板；22、导向筒；23、连接筒；24、通孔。

具体实施方式

[0052] 在本申请实施例中：

[0053] 钛白粉为锐钛矿型钛白粉，采购自宣城晶瑞新材料有限公司；

[0054] 偏钒酸铵采购自山东昌耀新材料有限公司，

[0055] 偏钨酸铵采购自山东力昂新材料科技有限公司，

[0056] 单乙醇胺采购自山东紫翔化工销售有限公司，

[0057] 去离子水为本厂所购设备自制去离子水，

[0058] 聚氧化乙烯采购自山东力昂新材料科技有限公司，

[0059] 甘油采购自济南润辉化工有限公司，

[0060] 硬脂酸采购自济南英出化工科技有限公司，

[0061] 乳酸采购自济南超意兴化工有限公司，

[0062] 羧甲基纤维素采购自河北紫金化工产品有限公司，

[0063] 高岭土采购自济南金牛化工有限公司，

[0064] 玻璃纤维为玻璃纤维短切原丝，采购自盐城市恒诚玻纤有限公司，

[0065] 甲基硅树脂选用粉末状甲基硅树脂，采购自济南汇锦川化工有限公司，

[0066] 陶瓷纤维粉采购自临沂鑫盛摩擦材料有限公司，

[0067] 脱硝催化剂纤维采购自济南火龙热陶瓷有限责任公司。

[0068] 以下结合附图和实施例对本申请作进一步详细说明。实施例

[0069] 实施例1

[0070] S1、混炼：取2kg单乙醇胺和270kg去离子水混合制得单乙醇胺水溶液，将580kg钛白粉、1kg偏钒酸铵和2kg偏钨酸铵倒入捏合机中，加入272kg单乙醇胺水溶液，再加入2kg脱
硝催化剂纤维、4kg聚氧化乙烯、15kg玻璃纤维、3kg甲基硅树脂、1kg陶瓷纤维粉、4kg乳酸、
4kg羧甲基纤维素和10kg高岭土，捏合机转速为35rpm，搅拌30min后制得混合料；

[0071] S2、陈腐：将混合料从捏合机中取出，放置于密封塑料箱内陈放24h；

[0072] S3、挤出：陈腐后的混合料通过挤出机挤出为40孔蜂窝状坯料，绝对真空度为93kPa，挤出压力为3MPa，挤出速度为900mm/min；

[0073] S4、干燥：蜂窝状坯料进行两段干燥，

[0074] 先进行第一段干燥，第一段干燥时间为10天，第一段干燥以水蒸气为热源，此10天干燥温度依次为30℃、30℃、35℃、35℃、40℃、40℃、50℃、50℃、60℃、60℃，干燥环境湿度
依次为80%、80%、75%、75%、65%、55%、45%、30%、20%、20%；

[0075] 再进行第二段干燥，第二段干燥为以热空气为介质，将蜂窝状坯料置于干燥箱中干燥24h，干燥温度为60℃

[0076] 蜂窝状坯料经二段干燥制得蜂窝状干燥料；

[0077] S5、焙烧：蜂窝状干燥料进行三段焙烧，

[0078] 第一段焙烧温度为从常温升至200℃，升温速度为2℃/min，升至200℃后焙烧4h，

[0079] 第二段焙烧温度为从200℃升至400℃，升温速度为1℃/min，升至400℃后焙烧3h，

[0080] 第三段焙烧温度为从400℃升至600℃，升温速度为0.5℃/min，升至600℃后焙烧2h；

[0081] S6、切割：焙烧后的蜂窝状干燥料取出冷却至室温，将两端切平制得脱硝催化剂。

[0082] 实施例2

[0083] 与实施例1不同之处在于，

[0084] S1混炼为：取5kg单乙醇胺和300kg去离子水混合制得单乙醇胺水溶液，将600kg钛白粉、2.5kg偏钒酸铵和3.5kg偏钨酸铵倒入捏合机中，加入305kg单乙醇胺水溶液，再加入
3.5kg脱硝催化剂纤维、6kg聚氧化乙烯、22.1kg玻璃纤维、4.4kg甲基硅树脂、1.5kg陶瓷纤
维粉、6kg乳酸、6kg羧甲基纤维素和20kg高岭土，捏合机转速为35rpm，搅拌30min后制得混
合料。

[0085] 实施例3

[0086] 与实施例1不同之处在于，

[0087] S1混炼为：取5kg单乙醇胺和300kg去离子水混合制得单乙醇胺水溶液，将600kg钛白粉、2.5kg偏钒酸铵和3.5kg偏钨酸铵倒入捏合机中，加入305kg单乙醇胺水溶液，再加入
3.5kg脱硝催化剂纤维、6kg聚氧化乙烯、20kg玻璃纤维、5kg甲基硅树脂、3kg陶瓷纤维粉、
6kg乳酸、6kg羧甲基纤维素和20kg高岭土，捏合机转速为35rpm，搅拌30min后制得混合料。

[0088] 实施例4

[0089] 与实施例1不同之处在于，

[0090] S1混炼为：取5kg单乙醇胺和300kg去离子水混合制得单乙醇胺水溶液，将600kg钛白粉、2.5kg偏钒酸铵和3.5kg偏钨酸铵倒入捏合机中，加入305kg单乙醇胺水溶液，再加入
3.5kg脱硝催化剂纤维、6kg聚氧化乙烯、18.9kg玻璃纤维、5.3kg甲基硅树脂、3.8kg陶瓷纤
维粉、6kg乳酸、6kg羧甲基纤维素和20kg高岭土，捏合机转速为35rpm，搅拌30min后制得混
合料。

[0091] 实施例5

[0092] S1、混炼：取5kg单乙醇胺和300kg去离子水混合制得单乙醇胺水溶液，将600kg钛白粉、2.5kg偏钒酸铵和3.5kg偏钨酸铵倒入捏合机中，加入305kg单乙醇胺水溶液，再加入
3.5kg脱硝催化剂纤维、6kg聚氧化乙烯、20kg玻璃纤维、5kg甲基硅树脂、3kg陶瓷纤维粉、
6kg乳酸、6kg羧甲基纤维素和20kg高岭土，捏合机转速为35rpm，搅拌30min后制得混合料

[0093] S2、陈腐：将混合料从捏合机中取出，放置于密封塑料箱内陈放24h；

[0094] S3、挤出压模：陈腐后的混合料通过挤出机挤出为40孔蜂窝状坯料，绝对真空度为93kPa，挤出压力为3MPa，挤出速度为900mm/min，

[0095] 通过模具压制得到导流机构坯料；

[0096] S4、干燥：蜂窝状坯料和导流机构坯进行两段干燥，

[0097] 先进行第一段干燥，第一段干燥时间为10天，第一段干燥以水蒸气为热源，此10天干燥温度依次为30℃、30℃、35℃、35℃、40℃、40℃、50℃、50℃、60℃、60℃，干燥环境湿度
依次为80%、80%、75%、75%、65%、55%、45%、30%、20%、20%；

[0098] 再进行第二段干燥，第二段干燥为以热空气为介质，将蜂窝状坯料置于干燥箱中干燥24h，干燥温度为60℃

[0099] 蜂窝状坯料和导流机构坯料经二段干燥制得蜂窝状干燥料和导流机构干燥料；

[0100] S5、焙烧：蜂窝状干燥料和导流机构干燥料进行三段焙烧，

[0101] 第一段焙烧温度为从常温升至200℃，升温速度为2℃/min，升至200℃后焙烧4h，

[0102] 第二段焙烧温度为从200℃升至400℃，升温速度为1℃/min，升至400℃后焙烧3h，

[0103] 第三段焙烧温度为从400℃升至600℃，升温速度为0.5℃/min，升至600℃后焙烧2h；

[0104] S6、切割：焙烧后的蜂窝状干燥料取出冷却至室温，将两端切平制得脱硝催化剂，对导流机构边角多余废料进行修整制得导流机构。

[0105] S7、将导流机构安装于脱硝催化剂一端。

[0106] 实施例6

[0107] 与实施例5不同之处在于，

[0108] 混炼与陈腐步骤之间还包括过滤步骤，

[0109] 过滤步骤为：对混合料进行过滤，过滤时采用开孔为1mm*4mm的矩形的滤网，除去杂质。

[0110] 实施例7

[0111] 与实施例1不同之处在于，

[0112] S1混炼为：取8kg单乙醇胺和330kg去离子水混合制得单乙醇胺水溶液，将620kg钛白粉、4kg偏钒酸铵和5kg偏钨酸铵倒入捏合机中，加入338kg单乙醇胺水溶液，再加入35kg
脱硝催化剂纤维、8kg聚氧化乙烯、25kg玻璃纤维、7kg甲基硅树脂、5kg陶瓷纤维粉、8kg乳
酸、8kg羧甲基纤维素和30kg高岭土，捏合机转速为35rpm，搅拌30min后制得混合料。

[0113] 实施例8

[0114] 参照图1和图2，40孔脱硝催化剂为长方体形，两端面为正方形，脱硝催化剂内开设有正方形孔道1，孔道1沿正方形边长方向均布设置，故40孔脱硝催化剂内开设的孔道1数量
即为40*40=1600。

[0115] 参照图3和图4，导流机构2包括正方形支撑板21，支撑板21抵接于脱硝催化剂一端，脱硝催化剂长度方向与支撑板21垂直，支撑板21朝向脱硝催化剂一侧的面积与脱硝催
化剂朝向支撑板21一端的端面面积相等。支撑板21上对应孔道1开设有多个正方形通孔24，
通孔24与孔道1一一对应设置，通孔24端面面积小于孔道1端面面积。支撑板21背离脱硝催
化剂一侧固定连接有多个导向筒22，导向筒22与通孔24一一对应设置。支撑板21朝向脱硝
催化剂一侧固定连接有连接筒23，连接筒23与通孔24一一对应设置，连接筒23随支撑板21
滑移，当支撑板21抵接于脱硝催化剂一端时，连接筒23滑入孔道1内。导向筒22和连接筒23
均为端面为正方形的方形筒，导向筒22、通孔24和连接筒23三者共线设置。

[0116] 支撑板21对脱硝催化剂端部起保护作用，烟气经导向筒22、通孔24和连接筒23进入孔道1内，从而减少烟气对脱硝催化剂的冲蚀损伤，延长脱硝催化剂使用寿命。

[0117] 参照图4，导向筒22内壁四个侧面均开设有第一导向面，第一导向面远离支撑板21一侧向靠近导向筒22外侧壁方向倾斜设置，第一导向面远离支撑板21一侧与导向筒22外侧
壁平齐，从而使烟气沿第一导向面进入通孔24内。导向筒22沿支撑板21正方形一侧边长方
向均布设置，导向筒22朝向相邻导向筒22一侧与相邻导向筒22固定连接。连接筒23内壁靠
近支撑板21一端在支撑板21背离脱硝催化剂一侧上的投影与通孔24端面重合。

[0118] 挡烟气到达导向筒22处时，烟气沿第一导向面流动，并依次经通孔24和连接筒23进入孔道1内，减少烟气对脱硝催化剂端部的损伤。

[0119] 参照图4，连接筒23外侧壁四个侧面均开设有第二导向面，第二导向面远离支撑板21一侧向靠近连接筒23内壁方向倾斜设置，第二导向面远离支撑板21一侧与连接筒23内壁
间隔设置。连接筒23外周侧壁最大面积等于孔道1端面面积，连接筒23内壁在支撑板21朝向
脱硝催化剂一侧上的投影与通孔24端面重合。

[0120] 第二导向面对连接筒23滑移起导向作用，从而方便安装导流机构2，而且第二导向面使连接筒23外壁与孔道1内壁间隔设置，烟气在第一导向面导向作用下到达连接筒23内
壁，从而将粘附于连接筒23远离支撑板21一端的烟尘震落，减少烟尘在孔道1内堆积。

[0121] 本申请实施例8的实施原理为：将连接筒23与脱硝催化剂上的孔道1一一对齐，然后将连接筒23滑入孔道1内，支撑板21抵接于脱硝催化剂一端即可完成安装。

[0122] 使用时，将导流机构2朝向烟气吹来的方向，烟气经第一导向面和通孔24到达连接筒23内，然后烟气随孔道1长度方向流动从而进行脱硝处理。

[0123] 对比例

[0124] 对比例1

[0125] 与实施例3不同之处在于，S1中未添加陶瓷纤维粉。

[0126] 对比例2

[0127] 与实施例3不同之处在于，S1中未添加甲基硅树脂。

[0128] 对比例3

[0129] 与实施例3不同之处在于，S1中未添加玻璃纤维。

[0130] 对比例4

[0131] 与实施例3不同之处在于，S1中未添加甲基硅树脂和陶瓷纤维粉。

[0132] 对比例5

[0133] 与实施例3不同之处在于，S1中未添加玻璃纤维和甲基硅树脂。

[0134] 对比例6

[0135] 与实施例3不同之处在于，S1中未添加玻璃纤维和陶瓷纤维粉。

[0136] 对比例7

[0137] 与实施例3不同之处在于，S1中未添加玻璃纤维、甲基硅树脂和陶瓷纤维粉。

[0138] 性能检测试验

[0139] 根据DL/T 1286‑2013《火电厂烟气脱硝催化剂检测技术规范》 5.2.3 蜂窝式催化剂磨损强度对实施例1‑7和对比例1‑7进行磨损检测。实施例1‑7和对比例1‑7均设置两块试
块记为A和B，最终磨损强度ξ（%/kg）取二者算术平均值。其中实施例5和实施例6将脱硝催化
剂与导流机构安装后经烟气冲击，称重时将导流机构拆下单独对脱硝催化剂进行检测，具
体检测数据见表1。

[0140] 表1 磨损强度测试表

[0141]   ξ平均实施例1 1.6
实施例2 1.4
实施例3 1.0
实施例4 1.2
实施例5 0.8
实施例6 0.7
实施例7 1.5
对比例1 3.2
对比例2 3.6
对比例3 3.6
对比例4 3.7
对比例5 4.5
对比例6 4.2
对比例7 4.7

[0142] 结合对比例6和对比例7并结合表1可以看出，加入甲基硅树脂后耐磨强度得到提升，原因应为甲基硅树脂熔化增加各原料之间的连接强度，且降温后甲基硅树脂结晶提高
脱硝催化剂耐磨强度。

[0143] 结合对比例5和对比例7并结合表1可以看出，加入陶瓷纤维粉后可提高脱硝催化剂耐磨强度，但提升幅度有限。

[0144] 结合对比例4和对比例7并结合表1可以看出，加入玻璃纤维后利用玻璃纤维本身耐磨强度提高脱硝催化剂耐磨强度。

[0145] 结合实施例3、对比例2和对比例7并结合表1可以看出，加入甲基硅树脂后脱硝催化剂耐磨强度显著提升，原因应为甲基硅树脂熔化后使各原料之间连接更紧密，甲基硅树
脂冷却结晶后可提高玻璃纤维与各原料之间的连接强度。

[0146] 结合实施例3、对比例1和对比例7并结合表1可以看出，加入陶瓷纤维粉能明显提高脱硝催化剂耐磨强度，原因应为陶瓷纤维粉促进甲基硅树脂冷却结晶速度且提高甲基硅
树脂结晶强度，进而提高脱硝催化剂耐磨强度。

[0147] 结合实施例3和实施例5并结合表1可以看出，通过导流机构对气流进行导向，第一导向面减少气流对脱硝催化剂端面的损伤。

[0148] 结合实施例5和实施例6并结合表1可以看出，过滤可滤除原料中的杂质，从而提高各成分之间的连接强度和连接紧密性，进而提高脱硝催化剂的耐磨强度。

[0149] 本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本
申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。