一种电动汽车轮毂轴承润滑脂组合物及其制备方法

摘要

本发明提供一种电动汽车轮毂轴承润滑脂组合物及其制备方法，该电动汽车轮毂轴承润滑脂组合物包括：基础油、稠化剂和添加剂，所述添加剂包括抗氧化剂、极压抗磨剂、防锈剂、增粘剂中的一种或多种；所述基础油为PAO类基础油，所述稠化剂为芳香基聚脲稠化剂，所述基础油与所述稠化剂的质量比为70～75：16～21。本发明提供的电动汽车轮毂轴承润滑脂组合物具有优异耐高温抗氧化性能、低启动力矩性能、抗水防锈性能、极压抗磨性能和抗剪切漏失性，更好的满足电动汽车轮毂轴承的使用性能要求。

权利要求

1.一种电动汽车轮毂轴承润滑脂组合物，其特征在于，由基础油、稠化剂和添加剂组成，所述添加剂为抗氧化剂、极压抗磨剂、防锈剂、增粘剂中的一种或多种；所述基础油为PAO类基础油，所述稠化剂为芳香基聚脲稠化剂，所述基础油与所述稠化剂的质量比为70~

75：16 21；采用预制稠化剂法制备所述芳香基聚脲润滑脂；所述预制稠化剂法为将二异氰~酸酯和芳香胺分别溶于有机溶剂N,N‑二甲基甲酰胺中，搅拌，得到异氰酸酯溶液和芳香胺溶液；将所述异氰酸酯溶液与所述芳香胺溶液进行混合并反应；然后进行过滤、烘干和研磨，得到所述芳香基聚脲稠化剂；所述芳香胺为苯胺和对甲苯胺。

2.根据权利要求1所述的电动汽车轮毂轴承润滑脂组合物，其特征在于，所述聚脲稠化剂由摩尔比为0.5 8：1的芳香胺与二异氰酸酯反应得到；所述二异氰酸酯为甲苯二异氰酸~酯和/或4,4’‑二异氰酸酯二苯甲烷。

3.根据权利要求1所述的电动汽车轮毂轴承润滑脂组合物，其特征在于，所述PAO类基2

础油的40℃粘度为80 150mm/s，倾点≤‑40℃，粘度指数≥120。

~

4.根据权利要求1所述的电动汽车轮毂轴承润滑脂组合物，其特征在于，所述添加剂由抗氧化剂、极压抗磨剂、防锈剂和增粘剂组成。

5.根据权利要求1所述的电动汽车轮毂轴承润滑脂组合物，其特征在于，所述抗氧化剂、所述极压抗磨剂、所述防锈剂和所述增粘剂的质量比为0.9 1.0：4.5 5.0：1.7 2.3：0.9~ ~ ~

1.0。

~

6.根据权利要求4所述的电动汽车轮毂轴承润滑脂组合物，其特征在于，所述抗氧化剂为二叔丁基对甲苯酚和烷基苯基‑α‑萘胺复配的混合物；所述二叔丁基对甲苯酚与所述烷基苯基‑α‑萘胺复配的质量比为0.1 10：1；所述抗氧化剂的质量为组合物总质量的0.9~ ~

1.0%。

7.根据权利要求6所述的电动汽车轮毂轴承润滑脂组合物，其特征在于，所述二叔丁基对甲苯酚与所述烷基苯基‑α‑萘胺复配的质量比为1：1。

8.根据权利要求4所述的电动汽车轮毂轴承润滑脂组合物，其特征在于，所述极压抗磨剂为二烷基二硫代磷酸锌、二烷基二硫代氨基甲酸酯中的一种或其混合物。

9.根据权利要求8所述的电动汽车轮毂轴承润滑脂组合物，其特征在于，所述极压抗磨剂的质量为组合物总质量的4.5 5.0%。

~

10.根据权利要求4 9任一项所述的电动汽车轮毂轴承润滑脂组合物，其特征在于，所~述防锈剂为二壬基萘磺酸钡。

11.根据权利要求10所述的电动汽车轮毂轴承润滑脂组合物，其特征在于，所述防锈剂的质量为组合物总质量的1.7 2.3%。

~

12.根据权利要求4 9任一项所述的电动汽车轮毂轴承润滑脂组合物，其特征在于，所~述增粘剂为聚甲基丙烯酸酯。

13.根据权利要求12所述的电动汽车轮毂轴承润滑脂组合物，其特征在于，所述增粘剂的质量为组合物总质量的0.9 1.0%。

~

14.根据权利要求1 9任一项所述的电动汽车轮毂轴承润滑脂组合物，其特征在于，所~述润滑脂组合物由以下重量份的组分组成：PAO类基础油70 75份；

~

芳香基聚脲稠化剂16 21份；

~

抗氧化剂0.9 1.0份；

~

极压抗磨剂4.5 5.0份；

~

防锈剂1.7 2.3份；

~

增粘剂0.9 1.0份。

~

15.权利要求1 14任一项所述电动汽车轮毂轴承润滑脂组合物的制备方法，其特征在~于，包括：将聚脲稠化剂与PAO类基础油混合，然后与添加剂混合；采用预制稠化剂法制备所述芳香基聚脲润滑脂；所述预制稠化剂法为将二异氰酸酯和芳香胺分别溶于有机溶剂N,N‑二甲基甲酰胺中，搅拌，得到异氰酸酯溶液和芳香胺溶液；将所述异氰酸酯溶液与所述芳香胺溶液进行混合并反应；然后进行过滤、烘干和研磨，得到所述芳香基聚脲稠化剂；将所述芳香基聚脲稠化剂与所述PAO类基础油混合，升温至140 160℃，形成润滑脂前体；将所述润~滑脂前体降温至100 120℃，与所述添加剂混合；然后继续降温，并进行均质、脱气和过滤，~得到所述电动汽车轮毂轴承润滑脂组合物。

说明书

一种电动汽车轮毂轴承润滑脂组合物及其制备方法

技术领域

[0001] 本发明涉及润滑脂技术领域，尤其涉及一种电动汽车轮毂轴承润滑脂组合物及其制备方法。

背景技术

[0002] 电动汽车是以车载可充电电池提供动力源的车辆，具有行驶过程中排放少，噪音小，维修保养简便等优点，其前景被广泛看好。轮毂轴承是电动汽车的核心零部件之一。电动汽车轮毂轴承是在传统燃油车轮毂轴承技术基础上发展起来的，两种之间存在很多相同的技术特点。因此，两者的润滑脂在性能需求上存在很多共同点，如都需要具有优异的耐高温抗氧化性能、低启动力矩性能、抗水防锈性能等。同时，电动汽车与传统燃油车相比，又具有自身明显的特点，对轮毂轴承润滑脂提出来更高的性能要求，如：

[0003] (1)电动汽车轮毂轴承润滑脂需要具备更优异的极压抗磨性能。电动汽车受限于当前的电池能量密度技术，整车重量普遍很大，更大的整车重量意味着轮毂轴承需要承载更大的负荷，也就需要轮毂轴承润滑脂具备更优异的极压抗磨性能。

[0004] (2)电动汽车轮毂轴承润滑脂需要具备更优异的抗剪切漏失性能。与传统燃油车相比，电动汽车具有更优异的加速性能，这意味着电动汽车轮毂轴承需要承载更高的加速度，轮毂轴承润滑脂也会受到更剧烈的剪切，从而更容易发生漏失。

[0005] 综上所述，电动汽车对于轮毂轴承润滑脂也提出了很高的使用性能要求，包括优异的耐高温抗氧化性能、低启动力矩性能、抗水防锈性能、极压抗磨性能和抗剪切漏失性能等。因此，为提高电动汽车轮毂轴承的可靠性，减少故障的发生率，设计并研发满足电动汽车轮毂轴承性能要求的润滑脂非常重要。

发明内容

[0006] 本发明提供一种电动汽车轮毂轴承润滑脂组合物及其制备方法。本发明通过优选润滑脂的配方和工艺，提供一种应用于电动汽车轮毂轴承的芳香基聚脲润滑脂组合物，确保润滑脂具有优异的各项综合性能，更好的满足电动汽车轮毂轴承的使用性能要求。该电动汽车轮毂轴承润滑脂组合物具有优异耐高温抗氧化性能、低启动力矩性能、抗水防锈性能、极压抗磨性能和抗剪切漏失性。

[0007] 本发明提供一种电动汽车轮毂轴承润滑脂组合物，包括：基础油、稠化剂和添加剂，所述添加剂包括抗氧化剂、极压抗磨剂、防锈剂、增粘剂中的一种或多种；所述基础油为PAO类基础油，所述稠化剂为芳香基聚脲稠化剂，所述基础油与所述稠化剂的质量比为70～75：16～21。本发明中，采用的芳香基聚脲润滑脂为具有优异的耐高温抗氧化性能的新型润滑脂。本发明经过大量的研究发现，当用低温性能优异的基础油与其复配时，所得到的润滑脂更能满足电动汽车轮毂轴承的性能需求，进一步对低温性能优异的基础油进行筛选发现，尤其是采用PAO基础油与芳香基聚脲稠化剂按70～75:16～21进行复配时，各方面效果均得到理想的提升。

[0008] 根据本发明，在上述基础上针对电动汽车轮毂轴承的特定需求，本发明进一步对聚脲稠化剂及PAO类基础油种类进行筛选。发现采用筛选后的添加体系，电动汽车轮毂轴承润滑脂组合物性能更优异。

[0009] 根据本发明提供的所述的电动汽车轮毂轴承润滑脂组合物，所述聚脲稠化剂由摩尔比为0.5～8：1优选为2：1的芳香胺与二异氰酸酯反应得到；优选的，所述芳香胺为苯胺和/或对甲苯胺；所述二异氰酸酯为甲苯二异氰酸酯和/或4,4’‑二异氰酸酯二苯甲烷。

[0010] 根据本发明提供的所述的电动汽车轮毂轴承润滑脂组合物，所述PAO类基础油的2
40℃粘度为80～150mm/s，倾点≤‑40℃，粘度指数≥120。

[0011] 根据本发明，针对上述主要成分及性能需求，本发明对添加剂进行了进一步优选，采用优选后的添加体系，电动汽车轮毂轴承润滑脂组合物综合性能更优异。

[0012] 根据本发明提供的所述的电动汽车轮毂轴承润滑脂组合物，所述添加剂由抗氧化剂、极压抗磨剂、防锈剂和增粘剂组成；优选的，所述抗氧化剂、所述极压抗磨剂、所述防锈剂和所述增粘剂的质量比为0.9～1.0：4.5～5.0：1.7～2.3：0.9～1.0。

[0013] 根据本发明提供的所述的电动汽车轮毂轴承润滑脂组合物，所述抗氧化剂为二叔丁基对甲苯酚和烷基苯基‑α‑萘胺复配的混合物；优选的，所述二叔丁基对甲苯酚与所述烷基苯基‑α‑萘胺复配的质量比为0.1～10：1，优选为1：1；所述抗氧化剂的质量为组合物总质量的0.9～1.0％。

[0014] 根据本发明提供的所述的电动汽车轮毂轴承润滑脂组合物，所述极压抗磨剂为二烷基二硫代磷酸锌、二烷基二硫代氨基甲酸酯中的一种或其混合物；优选的，所述极压抗磨剂的质量为组合物总质量的4.5～5.0％。

[0015] 根据本发明提供的所述的电动汽车轮毂轴承润滑脂组合物，所述防锈剂为二壬基萘磺酸钡；优选的，所述防锈剂的质量为组合物总质量的1.7～2.3％。

[0016] 根据本发明提供的所述的电动汽车轮毂轴承润滑脂组合物，所述增粘剂为聚甲基丙烯酸酯；优选的，所述增粘剂的质量为组合物总质量的0.9～1.0％。

[0017] 根据本发明提供的所述的电动汽车轮毂轴承润滑脂组合物，所述润滑脂组合物由以下重量份的组分组成：

[0018]

[0019]

[0020] 根据本发明，优选的所采用的抗氧化剂为二叔丁基对甲苯酚和烷基苯基‑α‑萘胺以质量比1:1复配的混合物，二叔丁基对甲苯酚的纯度≥99.0％。烷基苯基‑α‑萘胺的纯度≥98.0％。二烷基二硫代磷酸锌中锌含量8.5～10.0％，硫含量14.0～18.0％，磷含量7.2～2
8.5％。二烷基二硫代氨基甲酸酯为中硫含量28.0～32.0％，100℃粘度为13.5～15.5mm /
2
s。二壬基萘磺酸钡中钡含量6.5～10.0％，100℃粘度为60～75mm /s。聚甲基丙烯酸酯优选
2
100℃粘度为800～1200mm/s，分子量不大于25万。

[0021] 根据本发明，采用上述组分组成具有更有的综合效果。本发明中，上述添加剂体系中抗氧化剂、极压抗磨剂、防锈剂、增粘剂的最优用量比为1:5:2:1；采用上述1.0份用量的抗氧添加剂，可以使润滑脂组合物具有更优异的抗氧化性能。采用5.0份用量的极压抗磨剂，可以使润滑脂组合物具有更优异的极压抗磨性能。采用2.0份用量的防锈剂，可以使润滑脂组合物具有更优异的抗水防锈性能。本发明中，采用1.0份用量的增粘剂，可以使润滑脂组合物具有更优异的黏附性能。

[0022] 本发明还提供所述电动汽车轮毂轴承润滑脂组合物的制备方法，包括：将聚脲稠化剂与PAO类基础油混合，然后与添加剂混合；优选的，采用预制稠化剂法制备所述芳香基聚脲润滑脂；更优选的，包括：将二异氰酸酯和芳香胺分别溶于有机溶剂N,N‑二甲基甲酰胺中，搅拌，得到异氰酸酯溶液和芳香胺溶液；将所述异氰酸酯溶液与所述芳香胺溶液进行混合并反应；然后进行过滤、烘干和研磨，得到所述芳香基聚脲稠化剂；将所述芳香基聚脲稠化剂与所述PAO类基础油混合，升温至140～160℃，形成润滑脂前体；将所述润滑脂前体降温至100～120℃，与所述添加剂混合；然后继续降温，并进行均质、脱气和过滤，得到所述电动汽车轮毂轴承润滑脂组合物。本发明中，针对润滑脂组合物配方提供了一种通过预制稠化剂法生产芳香基聚脲稠化剂的制备方法，解决了芳香基聚脲润滑脂生产过程中异氰酸酯与芳香胺不易完全反应的难题，该制备方法操作简便，便于该类型润滑脂的推广与应用。本发明采用有机溶剂N,N‑二甲基甲酰胺作为异氰酸酯与芳香胺反应过程的溶剂，能使反应物更充分分散在溶剂中，反应过程中生成的聚脲稠化剂会立即从溶剂中析出，不会阻碍反应的进一步进行，从而保证异氰酸酯和芳香胺可以更充分的参与反应。

[0023] 根据本发明，经多年的台架试验及应用实践经验发现，润滑脂的耐高温抗氧化性能是轮毂轴承润滑脂最关键的使用性能。相比传统的皂基润滑脂，聚脲润滑脂是一种具有更优异的耐高温性能、抗氧化性能的新型润滑脂，具有更优异的使用性能。在不同的聚脲润滑脂体系中，芳香基聚脲润滑脂具有最优异的耐高温抗氧化性能。进一步的，本发明芳香基聚脲润滑脂所用的稠化剂是异氰酸酯和芳香胺按照配比反应得到，反应速度极快。传统的聚脲生产技术采用异氰酸酯和芳香胺在基础油中反应，反应过程中生成的聚脲稠化剂极易包裹在反应物外部，阻碍反应的进行，导致反应物不能完全参与反应，从而导致反应物在润滑脂中残留。异氰酸酯和芳香胺都具有较强的毒性和腐蚀性，其在润滑脂内的残留会影响润滑脂产品的安全性。采用预制稠化剂法生产芳香基聚脲润滑脂，可以使反应物按照配比充分反应，避免反应物残留，提高润滑脂的安全性。

[0024] 本发明的有益效果至少在于：本发明针对电动汽车轮毂轴承，提供了一种具有优异的耐高温抗氧化性能、低启动力矩性能、抗水防锈性能、极压抗磨性能和抗剪切漏失性能的润滑脂，满足电动汽车轮毂轴承的使用性能要求。本发明针对润滑脂组合物配方提供了一种通过预制稠化剂法生产芳香基聚脲稠化剂的制备方法，解决了芳香基聚脲润滑脂生产过程中异氰酸酯与芳香胺不易完全反应的难题，该制备方法操作简便，便于该类型润滑脂的推广与应用。

具体实施方式

[0025] 为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

[0026] 实施例中未注明具体技术或条件者，按照本领域内的文献所描述的技术或条件，或者按照产品说明书进行。所用仪器等未注明生产厂商者，均为可通过正规渠道商购买得到的常规产品。所述方法如无特别说明均为常规方法，所述原材料如无特别说明均能从公开商业途径而得。实施例中未注明具体技术或条件者，按照本领域内的文献所描述的技术或条件，或者按照产品说明书进行。

[0027] 本发明以下实施例中，所用抗氧化剂为二叔丁基对甲苯酚和烷基苯基‑α‑萘胺以质量比1:1复配的混合物，二叔丁基对甲苯酚的纯度≥99.0％。烷基苯基‑α‑萘胺的纯度≥98.0％。二烷基二硫代磷酸锌中锌含量8.5～10.0％，硫含量14.0～18.0％，磷含量7.2～
2
8.5％。二烷基二硫代氨基甲酸酯为中硫含量28.0～32.0％，100℃粘度为13.5～15.5mm /
2
s。二壬基萘磺酸钡中钡含量6.5～10.0％，100℃粘度为60～75mm /s。聚甲基丙烯酸酯优选
2
100℃粘度为800～1200mm/s，分子量不大于25万。

[0028] 实施例1

[0029] 本实施例提供一种电动汽车轮毂轴承用润滑脂组合物，其制备方法如下：将73.6g甲苯二异氰酸酯和86.4g苯胺分别溶于有机溶剂N,N‑二甲基甲酰胺，形成异氰酸酯溶液和苯胺溶液。将苯胺溶液加入到甲苯二异氰酸酯溶液中，混合并充分搅拌反应。过滤收集聚脲稠化剂，烘干并研磨至粉状。将聚脲稠化剂粉与PAO基础油750g混合，充分搅拌并升温至140‑160℃，形成润滑脂。润滑脂降温至100‑120℃，加入5g二叔丁基对甲苯酚、5g烷基苯基‑α‑萘胺、50g二烷基二硫代磷酸锌、20g二壬基萘磺酸钡和10g聚甲基丙烯酸酯，并搅拌均匀。
继续降温至常温，进行均质、脱气、过滤，得到成品润滑脂。

[0030] 实施例2

[0031] 本实施例提供一种电动汽车轮毂轴承用润滑脂组合物，其制备方法如下：将32.5g甲苯二异氰酸酯和51.2g4，4′‑二异氰酸酯二苯甲烷溶于有机溶剂N,N‑二甲基甲酰胺，形成异氰酸酯溶液。将76.3g苯胺溶于有机溶剂N,N‑二甲基甲酰胺，形成苯胺溶液。将苯胺溶液加入到异氰酸酯溶液中，混合并充分搅拌反应。过滤收集聚脲稠化剂，烘干并研磨至粉状。将聚脲稠化剂粉与PAO基础油750g混合，充分搅拌并升温至140‑160℃，形成润滑脂。润滑脂降温至100‑120℃，加入5g二叔丁基对甲苯酚、5g烷基苯基‑α‑萘胺、50g二烷基二硫代氨基甲酸酯、20g二壬基萘磺酸钡和10g聚甲基丙烯酸酯，并搅拌均匀。继续降温至常温，进行均质、脱气、过滤，得到成品润滑脂。

[0032] 实施例3

[0033] 本实施例提供一种电动汽车轮毂轴承用润滑脂组合物，其制备方法如下：将97.0g4，4′‑二异氰酸酯二苯甲烷和83.0g对甲苯胺分别溶于有机溶剂N,N‑二甲基甲酰胺，形成异氰酸酯溶液和对甲苯胺溶液。将对甲苯胺溶液加入到异氰酸酯溶液中，混合并充分搅拌反应。过滤收集聚脲稠化剂，烘干并研磨至粉状。将聚脲稠化剂粉与PAO基础油730g混合，充分搅拌并升温至140‑160℃，形成润滑脂。润滑脂降温至100‑120℃，加入5g二叔丁基对甲苯酚、5g烷基苯基‑α‑萘胺、20g二烷基二硫代磷酸锌、30g二烷基二硫代氨基甲酸酯、
20g二壬基萘磺酸钡和10g聚甲基丙烯酸酯，并搅拌均匀。继续降温至常温，进行均质、脱气、过滤，得到成品润滑脂。

[0034] 实施例4

[0035] 本实施例提供一种电动汽车轮毂轴承用润滑脂组合物，其制备方法如下：将88.2g甲苯二异氰酸酯溶于有机溶剂N,N‑二甲基甲酰胺，形成异氰酸酯溶液。将52.0g苯胺和59.8g对甲苯胺溶于有机溶剂N,N‑二甲基甲酰胺，形成芳香胺溶液。将芳香胺溶液加入到异氰酸酯溶液中，混合并充分搅拌反应。过滤收集聚脲稠化剂，烘干并研磨至粉状。将聚脲稠化剂粉与PAO基础油710g混合，充分搅拌并升温至140‑160℃，形成润滑脂。润滑脂降温至
100‑120℃，加入5g二叔丁基对甲苯酚、5g烷基苯基‑α‑萘胺、10g二烷基二硫代磷酸锌、40g二烷基二硫代氨基甲酸酯、20g二壬基萘磺酸钡和10g聚甲基丙烯酸酯，并搅拌均匀。继续降温至常温，进行均质、脱气、过滤，得到成品润滑脂。

[0036] 实施例5

[0037] 本实施例提供一种电动汽车轮毂轴承用润滑脂组合物，其制备方法如下：将41.2g甲苯二异氰酸酯和64.9g4，4′‑二异氰酸酯二苯甲烷溶于有机溶剂N,N‑二甲基甲酰胺，形成异氰酸酯溶液。将48.3g苯胺和55.6g对甲苯胺溶于有机溶剂N,N‑二甲基甲酰胺，形成芳香胺溶液。将芳香胺溶液加入到异氰酸酯溶液中，混合并充分搅拌反应。过滤收集聚脲稠化剂，烘干并研磨至粉状。将聚脲稠化剂粉与PAO基础油700g混合，充分搅拌并升温至140‑160℃，形成润滑脂。润滑脂降温至100‑120℃，加入5g二叔丁基对甲苯酚、5g烷基苯基‑α‑萘胺、25g二烷基二硫代磷酸锌、25g二烷基二硫代氨基甲酸酯、20g二壬基萘磺酸钡和10g聚甲基丙烯酸酯，并搅拌均匀。继续降温至常温，进行均质、脱气、过滤，得到成品润滑脂。

[0038] 实施例1‑5的润滑脂组合物各组分的重量份如表1所示。

[0039] 表1实施例1‑5的润滑脂组合物

[0040]

[0041]

[0042] 对比例1

[0043] 本对比例提供一种润滑脂组合物，其组成见表2，其制备方法如下：将73.6g甲苯二异氰酸酯溶于有机溶剂N,N‑二甲基甲酰胺，形成异氰酸酯溶液。将89.0g环己胺溶于有机溶剂N,N‑二甲基甲酰胺，形成胺溶液。将胺溶液加入到异氰酸酯溶液中，混合并充分搅拌反应。过滤收集聚脲稠化剂，烘干并研磨至粉状。将聚脲稠化剂粉与PAO基础油750g混合，充分搅拌并升温至140‑160℃，形成润滑脂。润滑脂降温至100‑120℃，加入5g二叔丁基对甲苯酚、5g烷基苯基‑α‑萘胺、25g二烷基二硫代磷酸锌、25g二烷基二硫代氨基甲酸酯、20g二壬基萘磺酸钡和10g聚甲基丙烯酸酯，并搅拌均匀。继续降温至常温，进行均质、脱气、过滤，得到成品润滑脂。

[0044] 对比例2

[0045] 本对比例提供一种润滑脂组合物，其组成见表2，其制备方法如下：将27.3g甲苯二异氰酸酯和43.3g4，4′‑二异氰酸酯二苯甲烷溶于有机溶剂N,N‑二甲基甲酰胺，形成异氰酸酯溶液。将89.4g正辛胺溶于有机溶剂N,N‑二甲基甲酰胺，形成胺溶液。将胺溶液加入到异氰酸酯溶液中，混合并充分搅拌反应。过滤收集聚脲稠化剂，烘干并研磨至粉状。将聚脲稠化剂粉与PAO基础油750g混合，充分搅拌并升温至140‑160℃，形成润滑脂。润滑脂降温至100‑120℃，加入5g二叔丁基对甲苯酚、5g烷基苯基‑α‑萘胺、25g二烷基二硫代磷酸锌、25g二烷基二硫代氨基甲酸酯、20g二壬基萘磺酸钡和10g聚甲基丙烯酸酯，并搅拌均匀。继续降温至常温，进行均质、脱气、过滤，得到成品润滑脂。

[0046] 对比例3

[0047] 本对比例提供一种润滑脂组合物，其组成见表2，其制备方法如下：将39.2g甲苯二异氰酸酯和61.8g4，4′‑二异氰酸酯二苯甲烷溶于有机溶剂N,N‑二甲基甲酰胺，形成异氰酸酯溶液。将46.0g苯胺和53.0g对甲苯胺溶于有机溶剂N,N‑二甲基甲酰胺，形成胺溶液。将胺溶液加入到异氰酸酯溶液中，混合并充分搅拌反应。过滤收集聚脲稠化剂，烘干并研磨至粉状。将聚脲稠化剂粉与矿物基础油730g混合，充分搅拌并升温至140‑160℃，形成润滑脂。润滑脂降温至100‑120℃，加入5g二叔丁基对甲苯酚、5g烷基苯基‑α‑萘胺、20g二烷基二硫代磷酸锌、30g二烷基二硫代氨基甲酸酯、20g二壬基萘磺酸钡和10g聚甲基丙烯酸酯，并搅拌均匀。继续降温至常温，进行均质、脱气、过滤，得到成品润滑脂。对比例1‑3的润滑脂组合物各组分的重量份如表2所示。

[0048] 表2对比例1‑3的润滑脂组合物

[0049]

[0050]

[0051] 试验例1

[0052] 对实施例1‑5和对比例1‑3中润滑脂组合物的性能进行检测，检测方法如下，检测结果见表3。

[0053] 采用标准SH/T 0428的方法测定润滑脂的耐高温抗氧化性能，测试条件是：转速10000rpm，温度177℃。通过高温高速寿命台架测试结果判断润滑脂的耐高温抗氧化寿命性能。

[0054] 采用标准SH/T 0338的方法测定润滑脂样品的低温启动力矩性能，测定润滑脂在‑40℃的低温转矩，包括起动转矩和运转转矩。此测试反映润滑脂在低温情况下，对电动汽车轮毂轴承启动力矩和运转力矩的影响。

[0055] 采用标准GB/T 5018方法测定润滑脂的抗水防锈性能，分析条件为：52℃、相对湿度为100％环境下，静置48h。此测试反映润滑脂在温度、水分和空气作用下防止电动汽车轮毂轴承锈蚀的能力。

[0056] 采用标准SH/T 0204的方法测定润滑脂的极压抗磨性能。此测试反映润滑脂承受载荷的能力。

[0057] 采用标准GB/T 269的方法测定润滑脂的抗剪切性能，测定润滑脂延长工作105次后锥入度与工作锥入度(60次)的差值。此测试反映润滑脂收到反复剪切后，保持合适的稠度防止漏失的能力。

[0058] 采用标准SH/T 0109的方法测定润滑脂的粘附性能，以一定温度(79℃)与流速(5mL/s)向装好脂的轴承喷水，测定轴承内润滑脂失重评价润滑脂抗水淋性能。此测试反应润滑脂的黏附能力。

[0059] 表3实施例和对比例中润滑脂组合物的性能检测结果

[0060]

[0061]

[0062] 由表3中的性能数据可以看出，本发明实施例1‑5与对比例1‑2比较，本发明提供的芳香基聚脲润滑脂(实施例1‑5)在润滑脂高温寿命性能、抗剪切性能和黏附性能等方面比脂环族润滑脂(对比例1)、脂肪族润滑脂(对比例2)都具有更优异的性能。本发明实施例1‑5与对比例3比较，本发明提供的润滑脂在低温启动力矩和低温运转力矩性能方面具有更优异的性能。按本发明所述原料和制备方法生产出的润滑脂组合物具有优异的耐高温抗氧化性能、低温启动力矩性能、抗水防锈性能、极压抗磨性能和抗剪切漏失性能，更好的满足电动汽车轮毂轴承的润滑要求。

[0063] 最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。