一种硫磺回收装置尾气处理设备及控制方法转让专利
申请号 : CN202110768339.6
文献号 : CN113513761B
文献日 : 2022-07-08
发明人 : 马晓阳 , 邵松 , 王彦滑 , 刘颖
申请人 : 洛阳瑞昌环境工程有限公司
摘要 :
权利要求 :
1.一种硫磺回收装置尾气处理设备,其特征在于,包括蓄热室和氧化反应室(7),所述蓄热室有三个,分别为第一蓄热室(4)、第二蓄热室(5)、第三蓄热室(6),所述第一蓄热室(4)、第二蓄热室(5)、第三蓄热室(6)的出口分别与所述氧化反应室(7)连接,所述第一蓄热室(4)、第二蓄热室(5)和第三蓄热室(6)的入口均与尾气管路(17)、空气管路(18)、烟气管路(19)和吹扫气管路(21)连接,所述第一蓄热室(4)、第二蓄热室(5)、第三蓄热室(6)中均设置有隔断部(10),所述隔断部(10)将所述第一蓄热室(4)、第二蓄热室(5)、第三蓄热室(6)各自分为相互隔绝的尾气蓄热腔和空气蓄热腔,所述尾气蓄热腔和空气蓄热腔中均设置有蓄热体(3),在每一个蓄热室入口,所述尾气管路(17)与所述尾气蓄热腔连接,所述空气管路(18)与所述空气蓄热腔连接,所述烟气管路(19)与所述尾气蓄热腔和空气蓄热腔分别连接,所述吹扫气管路(21)与所述尾气蓄热腔和空气蓄热腔分别连接,在所述尾气管路(17)、空气管路(18)、烟气管路(19)、吹扫气管路(21)与所述第一蓄热室(4)、第二蓄热室(5)、第三蓄热室(6)的入口之间均设置有阀组,所述阀组用于控制通断,在所述氧化反应室(7)内还设置有开工燃烧器(1),所述开工燃烧器(1)用于在设备初始运行阶段加热蓄热室内的蓄热体(3),在所述第一蓄热室(4)、第二蓄热室(5)、第三蓄热室(6)与所述氧化反应室(7)的连接处,均设置有扰流装置(2),所述扰流装置(2)与隔断部(10)的顶端具有一定的间隙,所述扰流装置(2)用于尾气与空气的交叉混合。
2.如权利要求1所述的一种硫磺回收装置尾气处理设备,其特征在于,所述扰流装置(2)包括女儿墙结构,以及设置在所述女儿墙结构出口上方的挡板或者一部分镂空的挡板,所述女儿墙结构设置在同一蓄热室的尾气蓄热腔和/或空气蓄热腔出口。
3.如权利要求1所述的一种硫磺回收装置尾气处理设备,其特征在于,所述阀组包括吹扫管路阀门(12)、空气侧烟气管路阀门(13)、空气管路阀门(14)、尾气管路阀门(15)、尾气侧烟气管路阀门(16),所述吹扫管路阀门(12)设置在所述吹扫气管路(21)与所述蓄热室入口之间,所述空气侧烟气管路阀门(13)设置在所述烟气管路(19)与所述空气蓄热腔入口之间,所述空气管路阀门(14)设置在所述空气管路(18)与所述空气蓄热腔入口之间,所述尾气管路阀门(15)设置在所述尾气管路(17)与所述尾气蓄热腔入口之间,所述尾气侧烟气管路阀门(16)设置在烟气管路(19)与所述尾气蓄热腔入口之间。
4.如权利要求1所述的一种硫磺回收装置尾气处理设备,其特征在于,所述吹扫气管路(21)的进气口通过引风机(20)与所述烟气管路(19)连接,所述引风机(20)用于将所述烟气管路(19)内的烟气引入所述吹扫气管路(21)中作为吹扫气使用。
5.如权利要求1‑4中任一项所述的一种硫磺回收装置尾气处理设备,其特征在于,在所述氧化反应室(7)中设置有取热装置(8),所述取热装置(8)用于提取氧化反应室(7)中的反应热量,控制氧化反应室(7)中的温度。
6.如权利要求5所述的一种硫磺回收装置尾气处理设备,其特征在于,在三个所述蓄热室的入口均设置有入口温度检测装置(11)和出口温度检测装置(9),所述入口温度检测装置(11)用于检测入口尾气和空气温度、经蓄热室换热后排出烟气的温度,所述出口温度检测装置(9)用于检测出口尾气和空气温度、氧化反应室(7)排出的高温烟气温度。
7.如权利要求6所述的一种硫磺回收装置尾气处理设备,其特征在于,所述入口温度检测装置(11)与所述阀组关联控制,所述出口温度检测装置(9)分别与所述阀组、所述取热装置(8)关联控制。
8.一种控制方法,用于如权利要求1‑7中任一项所述的硫磺回收装置尾气处理设备,其特征在于,所述控制方法包括:
S1,首先关闭第一蓄热室(4)、第二蓄热室(5)和第三蓄热室(6)与尾气管路(17)、空气管路(18)、吹扫气管路(21)之间的阀门,打开第一蓄热室(4)、第二蓄热室(5)和第三蓄热室(6)的与烟气管路(19)之间的阀门;
S2,点燃氧化反应室(7)的开工燃烧器(1),利用燃烧时产生的烟气预热蓄热室内的蓄热体(3),当蓄热室与氧化反应室连接处的入口温度达到第一预设温度T1,蓄热室出口温度达到烟气排放设定温度T2时,关闭开工燃烧器(1);
S3,切换阀组,第一蓄热室(4)切换为进气状态,第二蓄热室(5)切换为吹扫状态,第三蓄热室(6)切换为排烟状态,所述进气状态为:蓄热室与尾气管路(17)、空气管路(18)之间的阀门打开,与烟气管路(19)、吹扫气管路(21)之间的阀门关闭;所述吹扫状态为:蓄热室与吹扫气管路(21)之间的阀门打开,与尾气管路(17)、空气管路(18)、烟气管路(19)之间的阀门关闭;排烟状态为:蓄热室与烟气管路(19)之间的阀门打开,与尾气管路(17)、空气管路(18)、吹扫气管路(21)之间的阀门关闭;
S4,检测第三蓄热室(6)入口的烟气排出温度,当其达到烟气排放设定温度T2时,切换阀组,第一蓄热室(4)切换为吹扫状态,第二蓄热室(5)切换为排烟状态,第三蓄热室(6)切换为进气状态;
S5,检测第二蓄热室(5)入口的烟气排出温度,当其达到烟气排放设定温度T2时,切换阀组,第一蓄热室(4)切换为排烟状态,第二蓄热室(5)切换为进气状态,第三蓄热室(6)切换为吹扫状态;
S6,检测第一蓄热室(4)入口的烟气排出温度,当其达到烟气排放设定温度T2时,返回执行步骤S3。
9.如权利要求8所述的一种控制方法,其特征在于,所述控制方法还包括:
S00,每间隔第一预设时间t1,执行一次反洗操作,所述反洗操作为:延长连续三次阀组的切换间隔时间,当检测到当前处于排烟状态的蓄热室入口烟气排出温度达到第三预设温度T3时,再执行阀组切换,其中T3>T2。
说明书 :
一种硫磺回收装置尾气处理设备及控制方法
技术领域
背景技术
燃烧生成二氧化硫,同时将尾气中的烃类氧化成二氧化碳和水,是保证装置废气达标排放
的关键设备。
于蒸汽在硫磺回收单元本身是富余的,所以多余的蒸汽还需要寻求其他用途,在尾气焚烧
时却需要大量补充所消耗的燃料,会增加设备的运行成本。
气离开燃烧室,进入第二蓄热室,第二蓄热室内部的蓄热体吸收净化后尾气的热量,使蓄热
体升温,净化后的尾气放热降温后排出,同时小股净化后的气体吹扫第三蓄热室,循环完成
后,通过换气机构,尾气进入第第二蓄热室,从第三蓄热室排出,同时清扫第一蓄热室,如此
交替循环,通过设置筒状炉体,有利于减小占地面积,同时三处辅助燃烧器,有利于提高尾
气在燃烧室内的升温速度。上述高温焚烧炉为传统处理VOC的三室蓄热燃烧装置,VOC中实
际含有大量空气,其中还有微量可燃成分,在该设备中严格要求可燃成分含量不能超过可
燃成分爆炸极限下限的25%,如果可燃成分含量超过可燃成分爆炸极限下限的25%,会在
蓄热体内部出现爆炸的危险。
发明内容
尾气处理。
室、第二蓄热室、第三蓄热室的出口分别与所述氧化反应室连接,所述第一蓄热室、第二蓄
热室和第三蓄热室的入口均与尾气管路、空气管路、烟气管路和吹扫气管路连接,所述第一
蓄热室、第二蓄热室、第三蓄热室中均设置有隔断部,所述隔断部将所述第一蓄热室、第二
蓄热室、第三蓄热室各自分为相互隔绝的尾气蓄热腔和空气蓄热腔,所述尾气蓄热腔和空
气蓄热腔中均设置有蓄热体,在每一个蓄热室入口,所述尾气管路与所述尾气蓄热腔连接,
所述空气管路与所述空气蓄热腔连接,所述烟气管路与所述尾气蓄热腔和空气蓄热腔分别
连接,所述吹扫气管路与所述尾气蓄热腔和空气蓄热腔分别连接,在所述尾气管路、空气管
路、烟气管路、吹扫气管路与所述第一蓄热室、第二蓄热室、第三蓄热室的入口之间均设置
有阀组,所述阀组用于控制通断,在所述氧化反应室内还设置有开工燃烧器,所述开工燃烧
器用于在设备初始运行阶段加热蓄热室内的蓄热体。
个依次执行吹扫、蓄热、预热尾气和空气的循环,从而确保同一运行时段中,其中一个蓄热
室执行预热尾气和空气、一个蓄热、一个吹扫,从而实现了尾气的不间断处理,同时由于蓄
热体的加热采用的时氧化反应后高温烟气的热量,不需要额外添加燃料,大大降低了燃料
成本,将尾气和空气隔绝预热,之后在氧化反应室中混合反应,无需担心尾气中可燃成分过
高导致在蓄热体中发生爆炸的风险。
室中,氧化反应室的空间也满足反应后烟气因温升膨胀的空间要求,因此不会发生爆炸。
气蓄热腔出口。
的空气和/或尾气形成导流作用,使得尾气与空气的流向不再保持平行,可以加速两者的混
合,提高尾气的处理效率。
室入口之间,所述空气侧烟气管路阀门设置在所述烟气管路与所述空气蓄热腔入口之间,
所述空气管路阀门设置在所述空气管路与所述空气蓄热腔入口之间,所述尾气管路阀门设
置在所述尾气管路与所述尾气蓄热腔入口之间,所述尾气侧烟气管路阀门设置在烟气管路
与所述尾气蓄热腔入口之间。
以实现吹扫气同时从空气蓄热腔和尾气蓄热腔中经过,将其中残留的尾气和空气吹扫干净
的操作,从而有利于所述蓄热室在上述三种操作方式中的切换,便于提高尾气的处理效率。
物排放的折算。
坏,提升了设备的使用寿命。
温度,所述出口温度检测装置用于检测出口尾气和空气温度、氧化反应室排出的高温烟气
温度。
排放至蓄热室中烟气温度,用于控制阀组的初次切换,以便设备的顺利运行,应当理解,为
了避免烟气中的SO2凝结形成硫酸蒸汽而腐蚀管道,需要控制蓄热体出口温度不低于酸露
点温度,蓄热体在被加热过程中温度逐渐升高,换热时吸收的热量也逐步降低,此时蓄热室
入口排出的烟气温度也逐渐升高,因此也需要控制蓄热体出口烟气最高温度,以保证管路
长周期运行的安全性。
烟气排放设定温度T2时,关闭开工燃烧器;
烟气管路、吹扫气管路之间的阀门关闭;所述吹扫状态为:蓄热室与吹扫气管路之间的阀门
打开,与尾气管路、空气管路、烟气管路之间的阀门关闭;排烟状态为:蓄热室与烟气管路之
间的阀门打开,与尾气管路、空气管路、吹扫气管路之间的阀门关闭;
态;
态;
烟气被取热装置取走一部分热量后,排入排烟状态的蓄热室中,在排烟状态中,高温烟气加
热蓄热体之后被排出,被排出的烟气中的一部分经过吹扫气管路进入吹扫状态的蓄热室
中,吹扫状态中,利用排出的烟气将蓄热室中残留的尾气和空气吹扫干净,为后续的排烟做
准备。
设温度T3时,再执行阀组切换,其中T3>T2。
次阀组的切换时间,可以将三个蓄热室均进行反洗,确保设备的稳定有效运行。
化反应室前隔离预热至着火点以上,之后进行成分的氧化反应,不需要额外补充燃料,有效
地降低了燃料消耗;
险;
控制,可以实现氧化反应室的温度控制;从而确保设备长周期的稳定运行;
设备控制平稳,同时不影响烟气污染物排放的折算;
附图说明
12、吹扫管路阀门;13、空气侧烟气管路阀门;14、空气管路阀门;15、尾气管路阀门;16、尾气
侧烟气管路阀门;17、尾气管路;18、空气管路;19、烟气管路;20、引风机;21、吹扫气管路。
具体实施方式
施例。此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明,并不用于限定本发明。
4、第二蓄热室5、第三蓄热室6的出口分别与所述氧化反应室7连接,所述第一蓄热室4、第二
蓄热室5和第三蓄热室6的入口均与尾气管路17、空气管路18、烟气管路19和吹扫气管路21
连接,所述第一蓄热室4、第二蓄热室5、第三蓄热室6中均设置有隔断部10,所述隔断部10将
所述第一蓄热室4、第二蓄热室5、第三蓄热室6各自分为相互隔绝的尾气蓄热腔和空气蓄热
腔,所述尾气蓄热腔和空气蓄热腔中均设置有蓄热体3,在每一个蓄热室入口,所述尾气管
路17与所述尾气蓄热腔连接,所述空气管路18与所述空气蓄热腔连接,所述烟气管路19与
所述尾气蓄热腔和空气蓄热腔分别连接,所述吹扫气管路21与所述尾气蓄热腔和空气蓄热
腔分别连接,在所述尾气管路17、空气管路18、烟气管路19、吹扫气管路21与所述第一蓄热
室4、第二蓄热室5、第三蓄热室6的入口之间均设置有阀组,所述阀组用于控制所述第一蓄
热室4、第二蓄热室5、第三蓄热室6的入口与所述尾气管路17、空气管路18、烟气管路19、吹
扫气管路21的通断。
热腔输送待反应空气,其中的蓄热体3用于对尾气和空气隔离预热,预热完成后输送入氧化
反应室7,所述烟气管路19用于将所述氧化反应室7中反应后产生的高温烟气从所述第一蓄
热室4、第二蓄热室5、第三蓄热室6其中另一个的尾气蓄热腔和空气蓄热腔中引出,在将高
温烟气引出的过程中,高温烟气将尾气蓄热腔和空气蓄热腔中的蓄热体3加热,换热后的高
温烟气变为中温烟气输出,所述吹扫气管路21用于将吹扫气输入所述第一蓄热室4、第二蓄
热室5、第三蓄热室6其中最后一个的尾气蓄热腔和空气蓄热腔中,用于将其中残留的尾气
和空气吹扫干净,为下一工作循环中高温烟气的排放做准备,在本设备中,第一蓄热室4、第
二蓄热室5、第三蓄热室6中的其中一个依次执行蓄热、预热尾气和空气、吹扫的循环,另一
个依次执行预热尾气和空气、吹扫、蓄热的循环,最后一个依次执行吹扫、蓄热、预热尾气和
空气的循环,从而确保同一运行时段中,其中一个蓄热室执行预热尾气和空气、一个蓄热、
一个吹扫,从而实现了尾气的不间断处理,同时由于蓄热体3的加热采用的时氧化反应后高
温烟气的热量,不需要额外添加燃料,大大降低了燃料成本,此外,由于在本实施例中将尾
气和空气隔绝预热,之后在氧化反应室7中混合反应,无需担心尾气中可燃成分过高导致在
蓄热体3中发生爆炸的风险。
与空气在隔绝的情况下已经由蓄热体3完成了预热,在其排向氧化反应室7的时候经过扰流
装置2的扰流,使得尾气与空气的混合更加均匀,有助于尾气中可燃成分在氧化反应室7中
的充分氧化分解,提升尾气的处理效率,降低了不完全反应产生的CO的量,此外,在传统蓄
热燃烧器中焚烧的介质为含有可燃成分的空气,由于氧的存在,如果达到爆炸极限,如达到
起燃温度,易发生回火,回火造成气体燃烧升温,体积膨胀引发爆炸,烧毁设备和管道,在本
申请中,尾气和空气分开蓄热,消除了因蓄热体3温度高于尾气可燃成分的起燃温度造成回
火的可能,尾气和空气通过蓄热体3蓄热后,在氧化反应室7内接触反应与燃料燃烧本质性
质相同,由于尾气与空气混合后立即被输送至氧化反应室7中,氧化反应室7的空间也满足
反应后烟气因温升膨胀的空间要求,因此不会发生爆炸。
热腔和/或空气蓄热腔出口。需要说明的是,所述女儿墙结构为现有技术中的围挡架构,在
此不再具体描述,应当理解的,如果不设置扰流装置2,所述尾气蓄热腔和空气蓄热腔排出
的介质将平行地进入所述氧化反应室7中,不利于尾气和空气的混合,在女儿墙上方设置挡
板可以对其所处腔体中的空气和/或尾气形成导流作用,使得尾气与空气的流向不再保持
平行,可以加速两者的混合,提高尾气的处理效率,同样的,一部分镂空的挡板将对尾气和/
或空气起到分化作用,在其通过镂空部分之后需要迅速向周围扩展,从而加速了尾气和空
气的混合,提高了尾气的处理效率,应当理解的是,所述女儿墙结构及挡板均由耐火材料制
成,以便获得更长的使用寿命。
RTO燃烧器中,由于受到可燃成分含量上限限制,反应温度难以维持,需要长期或者间断性
的行补充燃料燃烧来维持自身的温度,而本实施例提供的技术方案突破了可燃成分含量的
限制,在本实施例中,尾气中的可燃成分氧化反应时释放热量不仅可以维持自身的燃烧,而
且有多余热量,如果不对这些多余热量进行处理,氧化反应室7中的温度将会快速上升,所
述氧化反应室7中的温度过高有以下两个弊端,一是过高的温度将导致氧化反应后排出的
高温烟气温度过高,当高温烟气的温度超出蓄热体3最高使用温度后,蓄热体3将会被损坏,
二是过高的温度降导致NOX的产生,不利于尾气处理排放达标,本实施例通过取热装置8的
设置,将所述氧化反应室7中的温度控制在1200℃以内,优选的,控制氧化反应室7内的温度
在850~1100℃之间,避免了NOX的产生,也避免了蓄热体3被损坏,提升了设备的使用寿命,
具体在本实施例中,所述取热装置8为换热器,其换热介质为水、蒸汽或其他吸热材料。
管路21与所述蓄热室入口之间,所述空气侧烟气管路阀门13设置在所述烟气管路19与所述
空气蓄热腔入口之间,所述空气管路阀门14设置在所述空气管路18与所述空气蓄热腔入口
之间,所述尾气管路阀门15设置在所述尾气管路17与所述尾气蓄热腔入口之间,所述尾气
侧烟气管路阀门16设置在烟气管路19与所述尾气蓄热腔入口之间。通过上述阀组的设置,
单个蓄热室可以实现尾气和空气的同时输入的操作,也可以实现高温烟气同时从空气蓄热
腔和尾气蓄热腔中经过并加热其中的蓄热体3的操作,还可以实现吹扫气同时从空气蓄热
腔和尾气蓄热腔中经过,将其中残留的尾气和空气吹扫干净的操作,从而有利于所述蓄热
室在上述三种操作方式中的切换,便于提高尾气的处理效率,提高处理速度,降低燃料损
耗。
出烟气的温度,所述出口温度检测装置9用于检测出口尾气和空气温度、氧化反应室7排出
的高温烟气温度。通过蓄热室中各种流体的温度检测,便于判断尾气处理设备当前的工作
状态,从而根据其工作状态确定后续的操作控制方案。
装置11检测到的烟气温度,控制阀组的切换,根据所述出口温度检测装置9检测到的烟气温
度,确定所述取热装置8的运行与否,以及控制所述取热装置8中换热介质的流量,同时,开
工阶段通过出口温度检测装置9检测到排放至蓄热室中烟气温度,用于控制阀组的初次切
换,以便设备的顺利运行,应当理解,为了避免烟气中的SO2凝结形成硫酸蒸汽而腐蚀管道,
需要控制蓄热体出口温度不低于酸露点温度,蓄热体3在被加热过程中温度逐渐升高,换热
时吸收的热量也逐步降低,此时蓄热室入口排出的烟气温度也逐渐升高,因此,也需要控制
蓄热体出口烟气最高温度,以保证管路长周期运行的安全性。
用,该设置使用烟气作为吹扫气,吹扫气中的氧气浓度和装置出口烟气的氧含量相同,吹扫
气量的变化不影响装置出口烟气中的氧浓度,设备控制平稳,同时不影响烟气污染物排放
的折算。
运行阶段,由于三个蓄热室内的蓄热体3均未蓄热,无法预热尾气和空气,需要使用燃料加
热蓄热体3,等系统稳定运行之后即可关闭所述开工燃烧器1,后续利用尾气中可燃物的氧
化反应产生的热量即可维持设备的正常运行,无需添加燃料。
设置为尾气蓄热腔和空气蓄热腔的几种具体设置方式,依据上述设置方式均可以降低燃料
消耗,提高尾气处理效率。
路19之间的阀门;
排放设定温度T2时,关闭开工燃烧器1;该步骤用于对所述蓄热体3进行预热,为后续正常工
作中尾气和空气的预热做准备。其中T1、T2均为预设值,具体在本实施例中,T1≥850℃,T2
高于烟气中SO2酸露点30℃以上。
闭状态,第二蓄热室5切换为吹扫状态,第二蓄热室5与吹扫气管路21之间的阀门打开,与烟
气管路19之间的阀门关闭,与尾气管路17、空气管路18之间的阀门保持关闭状态;第三蓄热
室6切换为排烟状态,第三蓄热室6与烟气管路19之间的阀门保持打开,与尾气管路17、空气
管路18、吹扫气管路21之间的阀门关闭,需要说明的是,进气状态时,进入的空气量根据氧
化反应后产生的烟气中的氧含量进行调节,优选的,控制烟气中干基氧含量在2~3%之间。
路21之间的阀门打开,与尾气管路17、空气管路18、烟气管路19之间的阀门关闭;排烟状态
为:蓄热室与烟气管路19之间的阀门打开,与尾气管路17、空气管路18、吹扫气管路21之间
的阀门关闭。
进入氧化反应室7中进行氧化反应,尾气中的可燃成分(H2、H2S、COS、CS2、CO等)及其他烃类
物质在700℃以上的高温条件下发生氧化反应,同时释放热量,燃烧产生的烟气温度可达到
1100℃,氧化反应室内的取热装置将高温烟气中的一部分热量取走,控制烟气温度在850~
950℃之间,第三蓄热室6处于排烟状态,氧化反应室7中被取热之后的烟气进入第三蓄热室
6,对第三蓄热室6的蓄热体3进行预热,第二蓄热室5处于进行烟气排放前的吹扫状态,具体
在本实施例中,吹扫气管路21将烟气管路19中排出烟气的一部分引入第二蓄热室5中进行
吹扫,气吹扫烟气量控制在整个装置烟气排放量的10%左右,用以保证在这个吹扫阶段将
蓄热体3内残余尾气和空气吹扫干净。
关闭,与吹扫气管路21之间的阀门打开,与烟气管路19之间的阀门保持关闭状态;第二蓄热
室5切换为排烟状态,第二蓄热室5与吹扫气管路21之间的阀门关闭,与烟气管路19之间的
阀门打开,与尾气管路17、空气管路18之间的阀门保持关闭状态;第三蓄热室6切换为进气
状态,第三蓄热室6与烟气管路19之间的阀门关闭,与尾气管路17、空气管路18之间的阀门
打开,与吹扫气管路21之间的阀门关闭。
气吹进氧化反应室7,防止蓄热体3中残余的尾气在下一切换过程中排入烟气,影响烟气中
的可燃物含量,对污染物排放造成影响;第三蓄热室6由排烟状态转化为进气状态,尾气和
空气进入第三蓄热室6,尾气温度由130℃经过蓄热体3后被加热至800℃,空气经过蓄热体3
后被加热至800℃左右,尾气和空气出蓄热体3后经过扰流装置2扰流,尾气和空气混合更加
均匀;第二蓄热室5由吹扫状态转换为排烟状态,第二蓄热室5中的蓄热体3经过吹扫后,蓄
热体3中没有尾气和空气残余,蓄热体3中充满烟气成分,不会对烟气成分带来影响,高温烟
气从氧化反应室7进入第二蓄热室5,高温烟气的热量用于加热第二蓄热室5中的蓄热体3,
蓄热体3温度越来越高,出口烟气温度也随这蓄热体3温度的升高随之升高,具体在本实施
例中,第二蓄热室5下部烟气出口温度最低设定温度与烟气中的SO2酸露点有关,烟气最低
温度高于酸露点30℃,T2最高温度不大于260℃,当第二蓄热室5下部烟气出口温度达到烟
气排放设定最高温度时,进行下一步蓄热室之间的介质切换,该设置有利于确保烟气排放
达标,同时保护管路不受腐蚀,延长其使用寿命。
2 970.9 143.29
3 29.1 112.83
4 24.3 111.24
5 19.4 109.31
6 14.6 106.81
7 9.7 103.29
8 4.9 97.27
9 2.9 92.83
10 1.9 89.31
11 1.0 83.29
气管路17、空气管路18之间的阀门保持关闭状态,与烟气管路19之间的阀门打开;第二蓄热
室5切换为进气状态,第二蓄热室5与吹扫气管路21之间的阀门保持关闭状态,与烟气管路
19之间的阀门关闭,与尾气管路17、空气管路18之间的阀门打开;第三蓄热室6切换为吹扫
状态,第三蓄热室6与烟气管路19之间的阀门保持关闭状态,与尾气管路17、空气管路18之
间的阀门关闭,与吹扫气管路21之间的阀门打开。
换热过程与之前描述的各状态的气体流动关系相同,在此不再赘述。
此,在取热装置8的作用下,可以确保蓄热体3的稳定加热,且可以避免蓄热体3被损坏,在此
情况下,硫磺回收装置尾气处理设备仅需在开工启动时消耗部分燃料,在后续的尾气处理
中,不需要消耗新的燃料,相对于现有技术更为节省燃料。
在90秒~120秒之间。
设温度T3时,再执行阀组切换,其中T3>T2。
率,执行上述反洗操作,将蓄热体3上附着的硫及其他有机杂质气化和热分解,消除因积硫
带来的局部阻力升高的现象,一般情况下T3的取值在400℃左右,可以有效地消除蓄热体3
中阻塞的问题,通过延长连续三次阀组的切换时间,可以将三个蓄热室均进行反洗,确保设
备的稳定有效运行,预设时间t1的值可由设备使用者根据具体的硫析出现象的监控情况设
置,在此不再进行限制。
本发明,而不是要求本发明必须以特定的方位构造和操作,因此不能理解为对本发明的限
制。另外,在本发明中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的,而不能理解为指示或
暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。
限定的范围为准。