一种刀片电池三合一激光焊接设备

摘要

一种刀片电池三合一激光焊接设备，包括工作台，在工作台的顶部设有三轴滑座，三轴滑座上设有激光焊接振镜，在工作台的台面上设有用于辅助激光焊接振镜焊接刀片电池的第一工位、第二工位以及第三工位。本发明中具有供辅助刀片电池焊接的多个工位，任一工位中均可将刀片电池定位至特定姿态并充分暴露焊接位置，仅需使激光焊接振镜按照设计标准随三轴滑座运动并施焊，即可完成特定位置的激光焊接，与传统手工焊接方式相比，焊接效率大幅度提高，焊接质量也更加标准化。

权利要求

1.一种刀片电池三合一激光焊接设备，其特征在于：包括工作台(1)，在工作台(1)的顶部设有三轴滑座(6)，三轴滑座(6)上设有激光焊接振镜(5)，在工作台(1)的台面上设有用于辅助激光焊接振镜(5)焊接刀片电池(15)的第一工位(3)、第二工位(2)以及第三工位(9)；

第一工位(3)用于辅助激光焊接振镜(5)焊接刀片电池(15)的转接片(1502)与盖板(1501)，第一工位(3)包括供刀片电池(15)平置定位的横向焊接卡座(301)、设置在横向焊接卡座(301)端部的焊台(304)以及设置在焊台(304)上的第一气缸(309)，焊台(304)上设有供盖板(1501)平置定位的卡槽(305)，第一气缸(309)的活塞杆竖直向上分布，在第一气缸(309)的活塞杆上设有第一压板(308)，第一压板(308)用于将刀片电池(15)由横向焊接卡座(301)端部伸出的转接片(1502)紧压在盖板(1501)上，在第一压板(308)上开设有供激光焊接振镜(5)焊接转接片(1502)位置的焊槽(306)；

第二工位(2)用于辅助激光焊接振镜(5)焊接刀片电池(15)的盖板(1501)和壳体(1503)，第二工位(2)包括供刀片电池(15)侧置的定位卡座(207)、设置在定位卡座(207)端部并用驱动刀片电池(15)转动的转动机构以及用于压紧刀片电池(15)端部壳体(1503)的压紧机构，定位卡座(207)固定在活塞杆竖直向上分布的第二气缸(211)的活塞杆上，转动机构包括固定在定位卡座(207)一端的固定电机(201)和滑动设置在定位卡座(207)另一端的滑动电机(209)，固定电机(201)和滑动电机(209)的输出轴相对分布，在固定电机(201)和滑动电机(209)的输出轴上分别设有用于配合夹持刀片电池(15)端部的卡板(208)，滑动电机(209)的壳体固定在第三气缸(210)的活塞杆上，第三气缸(210)的活塞杆沿平行于定位卡座(207)的方向分布，压紧机构包括以竖向轴为中心转动分布的凵形槽(204)，在凵形槽(204)的两侧分别设有活塞杆相对分布的第四气缸(205)，第四气缸(205)的活塞杆上分别设有第二压板(206)；

第三工位(9)用于辅助激光焊接振镜(5)焊接刀片电池(15)的盖板(1501)与密封钉(1504)，第三工位(9)包括供刀片电池(15)立置的纵向焊接卡座(906)，纵向焊接卡座(906)的顶部设有定位块(903)和第三压板(902)，第三压板(902)应用于紧压经定位块(903)定位的刀片电池(15)的盖板(1501)上的密封钉(1504)，第三压板(902)设置在固定于纵向焊接卡座(906)顶部的第五气缸(901)的活塞杆上；纵向焊接卡座(906)上还设有活塞杆沿竖向分布的第六气缸(908)和多个活塞杆沿水平方向分布的第七气缸(904)，第六气缸(908)的活塞杆上设有用于托举刀片电池(15)底部的升降台(907)，第七气缸(904)的活塞杆上设有用于将刀片电池(15)紧压在纵向焊接卡座(906)中的第四压板(905)。

2.根据权利要求1所述的一种刀片电池三合一激光焊接设备，其特征在于：第一压板(308)上设有与焊槽(306)相通的抽气孔道(310)，抽气孔道(310)相背于焊槽(306)的一侧设有快速接头(307)。

3.根据权利要求1所述的一种刀片电池三合一激光焊接设备，其特征在于：横向焊接卡座(301)的端部通过合页连接有可开合的防护板(303)。

4.根据权利要求1所述的一种刀片电池三合一激光焊接设备，其特征在于：工作台(1)为矩形，在对应工作台(1)短边位置分别通过立柱架设有水平分布的第一线轨(4)，两个第一线轨(4)之间设有可沿第一线轨(4)滑动且水平分布的第二线轨(8)，第二线轨(8)上设有可沿第二线轨(8)滑动且竖向分布的第三线轨(7)，所述三轴滑座(6)滑动设置在第三线轨(7)的一侧。

5.根据权利要求4所述的一种刀片电池三合一激光焊接设备，其特征在于：第二工位(2)、第三工位(9)以及第一工位(3)依次沿工作台(1)的宽度方向分布，第二工位(2)位于靠近工作台(1)与振镜(5)相对的一条长边位置，第一工位(3)中的横向焊接卡座(301)和焊台(304)均固定在一块水平分布的基板(10)上，基板(10)滑动配合在固定于工作台(1)并沿工作台(1)宽度方向分布的第四线轨(12)上，在线第四轨的两端分别设有定位立板(11)，定位立板(11)上设有定位磁铁(14)，在基板(10)的两侧分别设有与对应侧的定位磁铁(14)吸附配合的磁体(13)；

基板(10)沿第四线轨(12)滑动至对应的磁体(13)吸附于远离第二工位(2)一侧的定位磁铁(14)后进入上料状态；基板(10)沿第四线轨(12)滑动至对应的磁体(13)吸附于靠近第二工位(2)一侧的定位磁铁(14)后进入辅助焊接状态。

说明书

一种刀片电池三合一激光焊接设备

技术领域

[0001] 本发明涉及锂离子刀片电池生产设备领域，具体的说是一种刀片电池三合一激光焊接设备。

背景技术

[0002] 刀片电池为一种新型的锂离子电池，因其外部规格长、窄、薄形似刀片而得名。刀片电池通过结构创新，在成组时可以跳过“模组”，大幅提高了体积利用率，最终达成在同样的空间内装入更多电芯的设计目标。相较传统电池包，刀片电池的体积利用率提升了50％以上，使续航里程可提升50％以上，达到了高能量密度三元锂电池的同等水平。

[0003] 现有技术中，针对刀片电池各部分之间的焊接通过人工或激光进行焊接，由于缺少专用的焊接工装，刀片电池焊接过程中经常需要转运移位，焊接效率较低。又由于电池的长度通常在1米以上，宽度仅有20公分，厚度更是仅有3公分左右，故容易在频繁的转运移位过程中产生磕碰弯折损伤。

发明内容

[0004] 本发明旨在提供一种刀片电池三合一激光焊接设备，提高刀片电池的焊接生产效率，减少转运损伤。

[0005] 为了解决以上技术问题，本发明采用的具体方案为：一种刀片电池三合一激光焊接设备，包括工作台，在工作台的顶部设有三轴滑座，三轴滑座上设有激光焊接振镜，在工作台的台面上设有用于辅助激光焊接振镜焊接刀片电池的第一工位、第二工位以及第三工位；

[0006] 第一工位用于辅助激光焊接振镜焊接刀片电池的转接片与盖板，第一工位包括供刀片电池平置定位的横向焊接卡座、设置在横向焊接卡座端部的焊台以及设置在焊台上的第一气缸，焊台上设有供盖板平置定位的卡槽，第一气缸的活塞杆竖直向上分布，在第一气缸的活塞杆上设有第一压板，第一压板用于将刀片电池由横向焊接卡座端部伸出的转接片紧压在盖板上，在第一压板上开设有供激光焊接振镜焊接转接片位置的焊槽；

[0007] 第二工位用于辅助激光焊接振镜焊接刀片电池的盖板和壳体，第二工位包括供刀片电池侧置的定位卡座、设置在定位卡座端部并用驱动刀片电池转动的转动机构以及用于压紧刀片电池端部壳体的压紧机构，定位卡座固定在活塞杆竖直向上分布的第二气缸的活塞杆上，转动机构包括固定在定位卡座一端的固定电机和滑动设置在定位卡座另一端的滑动电机，固定电机和滑动电机的输出轴相对分布，在固定电机和滑动电机的输出轴上分别设有用于配合夹持刀片电池端部的卡板，滑动电机的壳体固定在第三气缸的活塞杆上，第三气缸的活塞杆沿平行于定位卡座的方向分布，压紧机构包括以竖向轴为中心转动分布的凵形槽，在凵形槽的两侧分别设有活塞杆相对分布的第四气缸，第四气缸的活塞杆上分别设有第二压板；

[0008] 第三工位用于辅助激光焊接振镜焊接刀片电池的盖板与密封钉，第三工位包括供刀片电池立置的纵向焊接卡座，纵向焊接卡座的顶部设有定位块和第三压板，第三压板应用于紧压经定位块定位的刀片电池的盖板上的密封钉，第三压板设置在固定于纵向焊接卡座顶部的第五气缸的活塞杆上；纵向焊接卡座上还设有活塞杆沿竖向分布的第六气缸和多个活塞杆沿水平方向分布的第七气缸，第六气缸的活塞杆上设有用于托举刀片电池底部的升降台，第七气缸的活塞杆上设有用于将刀片电池紧压在纵向焊接卡座中的第四压板。

[0009] 优选的，第一压板上设有与焊槽相同的抽气孔道，抽气孔道相背于焊槽的一侧设有快速接头。

[0010] 优选的，横向焊接卡座的端部通过合页连接有可开合的防护板。

[0011] 优选的，工作台为矩形，在对应工作台短边位置分别通过立柱架设有水平分布的第一线轨，两个第一线轨之间设有可沿第一线轨滑动且水平分布的第二线轨，第二线轨上设有可沿第二线轨滑动且竖向分布的第三线轨，所述三轴滑座滑动设置在第三线轨的一侧。

[0012] 优选的，第二工位、第三工位以及第一工位一次沿工作台的宽度方向分布，第二工位位于靠近工作台与振镜相对的一条长边位置，第一工位中的横向焊接卡座和焊台均固定在一块水平分布的基板上，基板滑动配合在固定于工作台并沿工作台宽度方向分布的第四线轨上，在线第四轨的两端分别设有定位立板，定位立板上设有定位磁铁，在基板的两侧分别设有与对应侧的定位磁铁吸附配合的磁体；

[0013] 基板沿第四线轨滑动至对应的磁体吸附于远离第二工位一侧的定位磁铁后进入上料状态；基板沿第四线轨滑动至对应的磁体吸附于靠近第二工位一侧的定位磁铁后进入辅助焊接状态。

[0014] 本发明中具有供辅助刀片电池焊接的多个工位，任一工位中均可将刀片电池定位至特定姿态并充分暴露焊接位置，仅需使激光焊接振镜按照设计标准随三轴滑座运动并施焊，即可完成特定位置的激光焊接，与传统手工焊接方式相比，焊接效率大幅度提高，焊接质量也更加标准化。

[0015] 本发明中将多个工位集中在一个工作台上，刀片电池在其中一个工位完成焊接后，通过短距离人工或机械手搬运即快速达到另一个工位，避免刀片电池远距离移位容易产生的弯折磕碰。因移位距离小，耗费时间短，进一步提高了本发明对于刀片电池的焊接效率。

[0016] 在本发明的优选实施方式中，为缩减工作台规格，第二工位、第三工位以及第一工位沿工作台的宽度方向设置。由于激光焊接振镜设置在第三线轨的一侧，在工作台上存在其不能焊接覆盖的区域。故本发明将第二工位和第三工位在激光焊接振镜的焊接覆盖范围内并设置在靠近工作台边缘的位置以便于刀片电池的装取。第一工位沿工作台的宽度方向滑动设置，可滑向第二工位和第三工位方向并定位后处于激光焊接振镜的焊接覆盖范围内，也可滑向远离第二工位和第三工位至工作台的另一边便于装取，充分利用工作台的空间，并将支撑激光焊接振镜的对应线轨缩减至较小的尺寸，不过多占用过多空间，节省材料。

附图说明

[0017] 图1为本发明前侧视角的立体结构示意图；

[0018] 图2为本发明后侧视角的立体结构示意图；

[0019] 图3为图2中第一工位部分的局部放大示意图；

[0020] 图4为图3中A部分的局部放大示意图；

[0021] 图5为图3的第一工装夹持固定刀片电池后的状态示意图；

[0022] 图6为图5中B部分的局部放大示意图；

[0023] 图7为图5中C部分的局部放大示意图；

[0024] 图8图1中第二工位部分的局部放大示意图；

[0025] 图9及图10为图8中的第二工位夹持固定刀片电池后的状态示意图；

[0026] 图11为图10中D部分的局部放大示意图；

[0027] 图12为图1中第三工位部分的局部放大示意图；

[0028] 图13为图2中第三工位部分的局部放大示意图；

[0029] 图14为图12中的第三工位夹持固定刀片电池后的状态示意图；

[0030] 图15为图14中E部分的局部放大示意图；

[0031] 图中标记：1、工作台，2、第二工位，201、固定电机，202、转块，203、转轴，204、凵形槽，205、第四气缸，206、第二压板，207、定位卡座，208、卡板，209、滑动电机，210、第三气缸，211、第二气缸，3、第一工位，301、横向焊接卡座，302、支撑座，303、防护板，304、焊台，305、卡槽，306、焊槽，307、快速接头，308、第一压板，309、第一气缸，310、抽气孔道，4、第一线轨，
5、振镜，6、三轴滑座，7、第三线轨，8、第二线轨，9、第三工位，901、第五气缸，302、第三压板，
903、定位块，904、第七气缸，905、第四压板，906、纵向焊接卡座，907、升降台，908、第六气缸，909、支架，10、基板，11、定位立板，12、第四线轨，13、磁体，14、定位磁铁，15、刀片电池，
1501、盖板，1502、转接片，1503、壳体，1504、密封钉。

具体实施方式

[0032] 如图1及图2所示，本实施例的一种刀片电池三合一激光焊接设备，包括矩形的工作台1。在工作台1上设有供刀片电池15定位夹装的第一工位3、第二工位2以及第三工位9。在工作台1的顶部设有激光焊接振镜5。激光焊接振镜5设置在一个三轴滑座6上，使激光焊接振镜5可沿空间内X、Y、Z三轴移动，通过激光焊接振镜5移动至特定的位置以对夹装在第一工位3、第二工位2以及第三工位9中的刀片电池15的不同部位进行焊接。

[0033] 工作台1的两条短边上分别通过三根立柱夹设有一根沿水平方向分布的第一线轨4。在两根第一线轨4之间夹设有第二线轨8，第二线轨8沿水平方向分布且垂直于第一线轨
4，第二线轨8的两端分别滑动设置在两根第一线轨4上。在第二线轨8上设沿竖直方向分布的有第三线轨7，第三线轨7沿第二线轨8的长度方向滑动分布，三轴滑座6即滑动设置在第三线轨7上。第一线轨4、第二线轨8和第三线轨7均为本领域常规自由度控制件，其内均具有丝杠、用于驱动丝杠转动的电机、配合安装在丝杠上的丝母以及固定在丝母上并与对应线轨相连以驱动线轨或三轴滑座6滑动的滑块，具体链接结构不再进行赘述。

[0034] 所述第一工位3设置在工作台1的后侧，用于辅助刀片电池15中的盖板1501和转接片1502之间的焊接。

[0035] 结合图3及图5所示，第一工位3主要包括多个直线形分布的横向焊接卡座301。横向焊接卡座301具有宽度与刀片电池15宽度对应的U形槽供刀片电池15平置。在成列分布的横向焊接卡座301的端部分别设有焊台304，在焊台304的上表面还开设有矩形的卡槽305，卡槽305供刀片电池15的盖板1501平置定位配合。焊台304和横向焊接卡座301的底部均通过支撑座302固定支撑，使得焊台304的上沿与横向焊接卡座301的槽底高度平齐，两个焊台304之间的间距与刀片电池15的长度相对应，如图6所示的，刀片电池15平置于所有横向焊接卡座301并通过U形槽定位后，刀片电池15极耳上连接的转接片1502恰叠放于盖板1501上。

[0036] 为了使盖板1501和转接片1502焊接过程中处于稳定状态，焊台304上还设有用于将转接片1502紧压在盖板1501上的第一压板308。如图4及图6所示，第一压板308水平分布，其左侧连接在固定于焊台304侧部的第一气缸309上。第一气缸309的输出轴竖直向上分布并与第一压板308固定连接，在第一气缸309活塞杆伸出状态下第一压板308远离焊台304，使第一工位3进入上料状态，此时可将刀片电池15和盖板1501置入对应的横向焊接卡座301和卡槽305内。在定位后驱动第一气缸309活塞杆下移，即使第一压板308将转接片1502紧压在盖板1501上。第一压板308的右侧开设有矩形的焊槽306，前述激光焊接振镜5可在三轴滑座6带动下到达焊槽306正上方，直接对焊槽306范围内的转接片1502进行加热，将转接片1502与盖板1501焊接固定。

[0037] 通过第一工位3辅助焊接方法如下：

[0038] 首先，在图3所示状态下由第一气缸309驱动两个第一压板308上移，打开两个防护板303后将刀片电池15平置于横向焊接卡座301，使刀片电池15极耳上的转接片1502叠放于卡槽305中的盖板1501上。然后驱动第一气缸309驱动两个第一压板308将转接片1502紧压在盖板1501上，并关闭防护板303。最后，驱动激光焊接振镜5依次移动至焊槽306位置，分别沿焊槽306的长度方向进行焊接，在转接片1502和盖板1501之间形成三道沿焊槽306长度方向分布的焊缝，且三道焊缝沿焊槽306的宽度方向均匀间隔分布。

[0039] 为避免焊接过程中产生的焊渣飞溅至刀片电池15主体上，在位于两端位置的横向焊接卡座301上分别设有防护板303。防护板303通过合页铰连在对应的横向焊接卡座301的侧部，仅在焊接过程中闭合以阻挡飞溅，在上料状态下保持打开状态。如图6所示的，本实施例中的防护板303的截面呈L形，其在闭合于对应的横向焊接卡座301后自身侧边向下辅助压持在转接片1502根部位置的极耳上，辅助第一压板308维持焊接过程中极耳部分的稳定状态。

[0040] 为避免焊接过程的废气污染，如图7所示的在第一压板308上设有与焊槽306相同的抽气孔道310，抽气孔道310相背于焊槽306的一侧设有快速接头307，快速接通通过软管与负压设备相连。负压设备在第一工位3焊接过程中即开启，将焊接废气实时抽出。

[0041] 所述第二工位2设置在工作台1的前侧，用于辅助刀片电池15的壳体1503端口位置与盖板1501周向之间的焊接。

[0042] 第二工位2用于夹持刀片电池15的两端并缓慢转动，配合激光焊接振镜5沿第三线轨7的竖直进给运动完成完结。如图8所示，第二工位2包括供刀片电池15侧置的定位卡座207、设置在定位卡座207端部并用驱动刀片电池15转动的转动机构以及用于压紧刀片电池
15端部壳体1503的压紧机构。

[0043] 定位卡座207的数量为两个并间隔分布。定位卡座207为槽口向上分布的U形槽，其槽宽与刀片电池15的厚度相对应，以供刀片电池15侧置定位放置。在定位卡座207的底部设有第二气缸211，第二气缸211的活塞杆沿竖向向上分布并与定位卡座207的底部固定。

[0044] 转动机构包括固定在两个定位卡座207左侧的固定电机201和滑动设置在两个定位卡座207另一侧的滑动电机209。固定电机201和滑动电机209的输出轴水平且相对分布，在固定电机201和滑动电机209的输出轴上分别设有用于配合夹持刀片电池15端部的卡板208。固定电机201的壳体1503直接固定在工作台1上，而滑动电机209的壳体1503固定在第三气缸210的活塞杆上。第三气缸210的活塞杆沿平行于定位卡座207的方向分布。在第三气缸210活塞杆缩回状态下使第二工位2呈上料状态。将刀片电池15侧置于两个定位卡座207后，驱动第三气缸210的活塞杆伸出，即如图9所示将刀片电池15夹持固定在两个卡板208之间。

[0045] 压紧机构包括沿竖向固定在工作台1上靠近固定电机201位置的转轴203、转动设置在转轴203上的转块202以及固定在转块202上的凵形槽204。凵形槽204的槽口水平分布，在槽口的两侧分别设有活塞杆相对的第四气缸205，在第四气缸205的活塞杆上分别设有相互配合以紧压壳体1503端口，避免壳体1503端口在焊接过程中变形的第二压板206。

[0046] 第二工位2辅助焊接方法如下：

[0047] 首先在如图9所示的通过两个卡板208将刀片电池15夹持固定后，通过两个第二气缸211驱动定位卡座207下降。固定电机201和滑动电机209同步启动以驱动刀片电池15转动90°。通过人工将凵形槽204拨动至卡设于刀片电池15的厚度方向后，两个第四气缸205活塞杆同步伸出，通过两个第二卡板208由刀片电池15的两侧将刀片电池15的端口位置卡紧，达到如图10所示状态。

[0048] 然后驱动激光焊接振镜5移动至图11所示的壳体1503端口与盖板1501处，沿壳体1503的宽度方向进行三点点焊。一侧点焊后松开两个第二压板206，由固定电机201和滑动电机209将刀片电池15翻转180°后，重新由两个第二压板206压紧刀片电池15，并在刀片电池15的另一侧壳体1503端口和盖板1501出进行三点点焊。

[0049] 最后打开两个第二压板206，将凵形槽204拨离刀片电池15后，由固定电机201和滑动电机209持续缓慢转动，配合做进给运动的激光焊接振镜5，对壳体1503端口和端盖进行连续的周向焊接。

[0050] 所述第三工位9位于第一工位3和第二工位2之间，用于辅助激光焊接振镜5焊接刀片电池15的盖板1501与密封钉1504。

[0051] 如图12及13所示，第三工位9包括供刀片电池15立置的纵向焊接卡座906。纵向焊接卡座906包括一块立式分布的矩形立板，矩形立板的后侧设有支架909并通过支架909固定在工作台1上。在矩形立板的两个上角和两条长边上分别设有定位块903。位于两个上角的定位块903均为直角形，位于两条长边上的定位块903均为长条形且数量为多个，且相对两个长条形定位块903的间距与刀片电池15的宽度相同。矩形立板的长度大于刀片电池15的长度，通过一个升降台907支撑刀片电池15并将刀片电池15抬举至与上角两个直角定位块903接触后完成定位。升降台907升至在固定于矩形立板后侧的第六气缸908的活塞杆上，在矩形立板上设有供升降台907与与第六气缸908的活塞杆相连的穿孔。

[0052] 在前述通过第六气缸908将刀片电池15沿纵向焊接卡座906的高度方向定位的基础上，在纵向焊接卡座906上还设有将刀片电池15沿纵向焊接卡座906的厚度方向上定位的第七气缸904。第七气缸904的数量为多并间隔设置在矩形立板的两条长边上。任一第七气缸904的活塞杆上均设有用于将刀片电池15紧压在纵向焊接卡座906上的第四压板905。

[0053] 纵向焊接卡座906的背侧的顶部还设有第五气缸901，第五气缸901的活塞杆上设有第三压板302，第三压板302由纵向焊接卡座906的背侧延伸至纵向焊接卡座906的前侧，且第三压板302随第五气缸901的升降轨迹与经第六气缸908和第七气缸904作用下定位后的刀片电池15上的密封钉1504的位置重合。

[0054] 第二工位2辅助焊接方法如下：

[0055] 首先在图12所示状态下将刀片电池15插入多个第四压板905形成的定位槽中。然后如图14启动第六气缸908和第七气缸904，完成刀片电池15在纵向焊接卡座906高度和厚度方向上的定位。此时如图15所示的，在刀片电池15的端盖上放置好密封钉1504，通过第五气缸901活塞杆的缩回由第四压板905的前端紧压在密封钉1504的圆心位置，驱动激光焊接振镜5移动至对应密封钉1504的外缘位置进行三点点焊。在三点点焊后第五气缸901活塞杆升起并转动(采用90°旋转气缸)以避免干涉，即由激光焊接振镜5以密封钉1504圆心转动，在转动过程中完成密封钉1504与盖板1501之间的焊接。

[0056] 如图1及图2所示，本实施例中的第二工位2、第三工位9以及第一工位3一次沿工作台1的宽度方向分布。为装卸方便，第二工位2位于靠近工作台1与振镜5相对的一条长边位置，第三工位9设置在紧靠第二工位2的位置。操作者站立于图1所示的前侧即可以很方便的对第二工位2和第三工位9中的刀片电池15进行装卸。相对应的，本实施例中的三轴滑座6和激光焊接振镜5均设置在第三丝杠的前侧，以满足激光焊接振镜5对于第二工位2和第三工位9的覆盖。

[0057] 如图2所示，本实施例中为节省空间，由第一丝杠、第二丝杠以及第三丝杠组成的丝杠系统的外缘基本与工作台1平齐。此时因激光焊接振镜5设置于第三丝杠的前侧，即在图2所示工作台1的后侧产生覆盖盲区，从而将第一工位3设置在避开工作台1后侧而靠近工作台1中部的位置。为了避免将第一工位3设置在工作台1中部而难以进行刀片电池15撰写的情况，本实施例中的第一工位3以可沿工作台1宽度方向滑动设置，具体的：

[0058] 第一工位3中的横向焊接卡座301和焊台304均固定在一块水平分布的基板10上。基板10滑动配合在固定于工作台1并沿工作台1宽度方向分布的第四线轨12上，在线第四轨的两端分别设有定位立板11，定位立板11上设有定位磁铁14，在基板10的两侧分别设有与对应侧的定位磁铁14吸附配合的磁体13。基板10沿第四线轨12滑动至对应的磁体13吸附于远离第二工位2一侧的定位磁铁14后进入上料状态；基板10沿第四线轨12滑动至对应的磁体13吸附于靠近第二工位2一侧的定位磁铁14后进入辅助焊接状态。使得第一工位3可滑向工作台1的中部并定位后处于激光焊接振镜5的焊接覆盖范围内，也可滑向工作台1的后侧并定位后便于刀片电池15的拆装，充分利用工作台1的空间，并将支撑激光焊接振镜5的对应线轨缩减至较小的尺寸，不过多占用过多空间，节省材料。