一种多孔橡胶件生产硫化模具

摘要

本发明涉及橡胶硫化技术领域，具体的说是一种多孔橡胶件生产硫化模具，包括底座、移动硫化装置和辅助下料装置，所述的底座上端中部设置有移动硫化装置，底座上端前后对称设置有辅助下料装置；本发明通过双工位的结构设计，且使得两个工位的橡胶在同一硫化器的作用下交替进行硫化作业，从而解决了单工位进行橡胶的硫化作业时橡胶硫化的效率不高的问题；本发明通过机械使模具自动化拆分，再通过模具的结构使得橡胶与上模一同分离，再通过二次分离的方式取出橡胶，从而解决了难以对橡胶进行有效的脱模作业的问题。

权利要求

1.一种多孔橡胶件生产硫化模具，包括底座(1)、移动硫化装置(2)和辅助下料装置(3)，其特征在于：所述的底座(1)上端中部设置有移动硫化装置(2)，底座(1)上端左右对称设置有辅助下料装置(3)；

所述的移动硫化装置(2)包括硫化架(21)、升降框(22)、移动架(23)、驱动机构(24)、放置口型板(25)、橡胶外模(26)、下料胶槽(27)、多孔模柱(28)和密封硫化器(29)，硫化架(21)设置在底座(1)中部，硫化架(21)前后两端内壁之间滑动设置有升降框(22)，升降框(22)上端滑动设置有移动架(23)，升降框(22)右端内壁上设置有驱动机构(24)，移动架(23)上端左右对称设置有放置口型板(25)，橡胶外模(26)通过滑动方式与放置口型板(25)相连接，橡胶外模(26)为方形结构且内壁为环形结构，橡胶外模(26)内环面上侧开设有下料胶槽(27)，移动架(23)上端左右对称设置有多孔模柱(28)，硫化架(21)上端内壁上设置有密封硫化器(29)；

所述的辅助下料装置(3)包括分离架(31)、辅助电机(32)、进给丝杠(33)、匚型分离块(34)、配合板(35)和下料机构(36)，分离架(31)前后对称设置在底座(1)上端，分离架(31)靠近升降框(22)的一端开设有辅助槽，辅助槽上端内壁上设置有辅助电机(32)，辅助电机(32)输出端设置有进给丝杠(33)，匚型分离块(34)通过螺纹连接方式与进给丝杠(33)相连接，匚型分离块(34)远离升降框(22)一端的端面通过滑动方式与分离架(31)相连接，橡胶外模(26)前后对称设置有配合板(35)，底座(1)上端左右对称开设有驱动槽，驱动槽下端内壁上设置有下料机构(36)。

2.根据权利要求1所述的一种多孔橡胶件生产硫化模具，其特征在于：所述的驱动机构(24)包括驱动电机(241)、螺纹柱(242)和进给块(243)，升降框(22)右端内壁上设置有驱动电机(241)，驱动电机(241)左端设置有螺纹柱(242)，移动架(23)下端设置有进给块(243)，螺纹柱(242)通过螺纹连接方式与进给块(243)相连接。

3.根据权利要求1所述的一种多孔橡胶件生产硫化模具，其特征在于：所述的升降框(22)上端开设有滑动槽，滑动槽横截面为L型，移动架(23)通过滑动方式与滑动槽相连接。

4.根据权利要求1所述的一种多孔橡胶件生产硫化模具，其特征在于：所述的硫化架(21)前后两端内壁上开设有滑槽，滑槽上下两端内壁之间架设有滑动杆，升降框(22)通过滑动方式与滑动杆相连接。

5.根据权利要求1所述的一种多孔橡胶件生产硫化模具，其特征在于：所述的下料机构(36)包括驱动气缸(361)、升降板(362)、多孔脱料模(363)、进给杆(364)和推进板(365)，驱动槽下端内壁上设置有驱动气缸(361)，驱动气缸(361)上端设置有升降板(362)，升降板(362)上端设置有多孔脱料模(363)，进给杆(364)滑动穿插在升降板(362)上端，进给杆(364)上端设置有推进板(365)。

6.根据权利要求5所述的一种多孔橡胶件生产硫化模具，其特征在于：所述的进给杆(364)下端设置有限位挡板。

7.根据权利要求5所述的一种多孔橡胶件生产硫化模具，其特征在于：所述的推进板(365)与升降板(362)之间设置有复位弹簧，复位弹簧套设在进给杆(364)外壁上。

8.根据权利要求1所述的一种多孔橡胶件生产硫化模具，其特征在于：所述的移动架(23)上端中部开设有方形通槽(231)。

说明书

一种多孔橡胶件生产硫化模具

技术领域

[0001] 本发明涉及橡胶硫化技术领域，具体的说是一种多孔橡胶件生产硫化模具。

背景技术

[0002] 硫化橡胶是指硫化过的橡胶，具有不变黏，不易折断等特质，橡胶制品大都用这种橡胶制成；硫化后生胶内形成空间立体结构，其具有较高的弹性、耐热性、拉伸强度和在有
机溶剂中的不溶解性等；多孔橡胶件也是由硫化橡胶制成，所以对多孔橡胶进行加工生产
的过程中会进行硫化处理。

[0003] 多孔橡胶在进行硫化作业的过程中往往存在以下问题：

[0004] 一、现有的橡胶硫化作业往往先将放置橡胶的模具组装,然后再进行橡胶的硫化成型作业，这样的单工位方式使得硫化橡胶的生产效率较低。

[0005] 二、橡胶由于硫化后有一定的沾粘性，在对橡胶进行脱模作业时，对模具拆解后无法确定橡胶与上模或下模沾粘组合，从而难以对橡胶进行有效的脱模作业。

发明内容

[0006] 为了解决上述问题，本发明具体采用以下技术方案来实现：一种多孔橡胶件生产硫化模具，包括底座、移动硫化装置和辅助下料装置，所述的底座上端中部设置有移动硫化
装置，底座上端左右对称设置有辅助下料装置；

[0007] 所述的移动硫化装置包括硫化架、升降框、移动架、驱动机构、放置口型板、橡胶外模、下料胶槽、多孔模柱和密封硫化器，硫化架设置在底座中部，硫化架前后两端内壁之间
滑动设置有升降框，升降框上端滑动设置有移动架，升降框右端内壁上设置有驱动机构，移
动架上端左右对称设置有放置口型板，橡胶外模通过滑动方式与放置口型板相连接，橡胶
外模为方形结构且内壁为环形结构，橡胶外模内环面上侧开设有下料胶槽，移动架上端左
右对称设置有多孔模柱，硫化架上端内壁上设置有密封硫化器；驱动机构带动移动架在升
降框上左右进给，其中移动架会移动至三个位置，分别是左下料位置，分离位置和右下料位
置，其中方形通槽在位于硫化架左侧的下料机构上方时为左下料位置，右下料位置与左下
料位置对称布置，当方形通槽在位于密封硫化器29正下方时为分离位置，橡胶外模、多孔模
柱和密封硫化器组合成多孔橡胶模具，使得橡胶硫化后形成多孔橡胶件，密封硫化器使得
多孔橡胶模具内保持一定的温度和压力，从而保证硫化作业正常完成，下料胶槽使得橡胶
外模和多孔模柱分离时，多孔橡胶件与橡胶外模组合进而进行下一步作业。

[0008] 所述的辅助下料装置包括分离架、辅助电机、进给丝杠、匚型分离块、配合板和下料机构，分离架前后对称设置在底座上端，分离架靠近升降框的一端开设有辅助槽，辅助槽
上端内壁上设置有辅助电机，辅助电机输出端设置有进给丝杠，匚型分离块通过螺纹连接
方式与进给丝杠相连接，匚型分离块远离升降框一端的端面通过滑动方式与辅助槽相连
接，橡胶外模前后对称设置有配合板，底座上端左右对称开设有驱动槽，驱动槽下端内壁上
设置有下料机构；辅助电机通过进给丝杠带动匚型分离块向上进给，再通过配合板和匚型
分离块配合使得匚型分离块的向上移动带动橡胶外模与多孔模柱分离，然后通过驱动机构
带动移动架向左移动，直至方形通槽移动至位于硫化架左侧下料机构的上方，当多孔橡胶
件与橡胶外模分离时，下料机构同时带动移动架向上移动，使得位于方形通槽右侧的橡胶
外模、多孔模柱与密封硫化器组合封闭，从而使得橡胶在双工位上同时进行硫化作业。

[0009] 优选的，所述的驱动机构包括驱动电机、螺纹柱和进给块，升降框右端内壁上设置有驱动电机，驱动电机左端设置有螺纹柱，移动架下端设置有进给块，螺纹柱通过螺纹连接
方式与进给块相连接；驱动电机通过螺纹柱和进给块的配合带动移动架左右移动。

[0010] 优选的，所述的升降框上端开设有滑动槽，滑动槽横截面为L型，移动架通过滑动方式与滑动槽相连接；滑动槽对移动架起限位作用。

[0011] 优选的，所述的硫化架前后两端上开设有滑槽，滑槽上下两端内壁之间架设有滑动杆，升降框通过滑动方式与滑动杆相连接。

[0012] 优选的，所述的下料机构包括驱动气缸、升降板、多孔脱料模、进给杆和推进板，驱动槽下端内壁上设置有驱动气缸，驱动气缸上端设置有升降板，升降板上端设置有多孔脱
料模，进给杆滑动穿插在升降板上端，进给杆上端设置有推进板；驱动气缸带动升降板向上
进给，使得多孔脱料模将其中一工位的多孔橡胶件从橡胶外模中取出，同时带动推进板向
上进给，使得升降框和移动架向上进给，从而使得另一工位橡胶进行硫化处理。

[0013] 优选的，所述的进给杆下端设置有限位挡板。

[0014] 优选的，所述的推进板与升降板之间设置有复位弹簧，复位弹簧套设在进给杆外壁上。

[0015] 优选的，所述的移动架上端中部开设有方形通槽。

[0016] 与现有技术相比，本发明的有益效果是：1.本发明通过双工位的结构设计，且使得两个工位的橡胶在同一硫化器的作用下交替进行硫化作业，从而解决了单工位进行橡胶的
硫化作业时橡胶硫化的效率不高的问题；本发明通过机械使模具自动化拆分，再通过模具
的结构使得橡胶与上模一同分离，再通过二次分离的方式取出橡胶，从而解决了难以对橡
胶进行有效的脱模作业的问题。

[0017] 2.本发明通过橡胶外模、多孔模柱和密封硫化器组合成多孔橡胶模具，使得橡胶硫化后形成多孔橡胶件，密封硫化器使得多孔橡胶模具内保持一定的温度和压力，从而保
证硫化作业正常完成，在橡胶外模和多孔模柱分离时，下料胶槽使得多孔橡胶件与橡胶外
模组合进而进行下一步作业。

附图说明

[0018] 下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

[0019] 图1是本发明的结构示意图；

[0020] 图2是本发明的俯视示意图；

[0021] 图3是本发明中图2中A‑A剖面的结构示意图；

[0022] 图4是本发明图3中I部的局部放大图；

[0023] 图5是本发明中图2中B‑B剖面的结构示意图；

[0024] 图6是本发明辅助下料装置的部分结构示意图；

[0025] 图7是本发明中多孔橡胶件的结构示意图。

[0026] 图中：1、底座；2、移动硫化装置；21、硫化架；22、升降框；23、移动架；231、方形通槽；24、驱动机构；241、驱动电机；242、螺纹柱；243、进给块；25、放置口型板；26、橡胶外模；
27、下料胶槽；28、多孔模柱；29、密封硫化器；3、辅助下料装置；31、分离架；32、辅助电机；
33、进给丝杠；34、匚型分离块；35、配合板；36、下料机构；361、驱动气缸；362、升降板；363、
多孔脱料模；364、进给杆；365、推进板。

具体实施方式

[0027] 为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本发明。

[0028] 参照图1和图2，一种多孔橡胶件生产硫化模具，包括底座1、移动硫化装置2和辅助下料装置3，所述的底座1上端中部设置有移动硫化装置2，底座1上端左右对称设置有辅助
下料装置3。

[0029] 参照图图3、图5和图7，所述的移动硫化装置2包括硫化架21、升降框22、移动架23、驱动机构24、放置口型板25、橡胶外模26、下料胶槽27、多孔模柱28和密封硫化器29，硫化架
21设置在底座1中部，硫化架21前后两端内壁之间滑动设置有升降框22，升降框22上端滑动
设置有移动架23，升降框22右端内壁上设置有驱动机构24，移动架23上端左右对称设置有
放置口型板25，橡胶外模26通过滑动方式与放置口型板25相连接，橡胶外模26为方形结构
且内壁为环形结构，橡胶外模26内环面上侧开设有下料胶槽27，移动架23上端左右对称设
置有多孔模柱28，驱动机构24与移动架23下端面相连接，硫化架21上端内壁上设置有密封
硫化器29；所述的硫化架21前后两端内壁上开设有滑槽，滑槽上下两端内壁之间架设有滑
动杆，升降框22通过滑动方式与滑动杆相连接；所述的移动架23上端中部开设有方形通槽
231；驱动机构24带动移动架23在升降框22上左右进给，其中移动架23会移动至三个位置，
分别是左下料位置，分离位置和右下料位置，其中方形通槽231在位于硫化架21左侧的下料
机构36上方时为左下料位置，右下料位置与左下料位置对称布置，当方形通槽231位于密封
硫化器29正下方时为分离位置，橡胶外模26、多孔模柱28和密封硫化器29组合成多孔橡胶
模具，使得橡胶硫化后形成多孔橡胶件，密封硫化器29使得多孔橡胶模具内保持一定的温
度和压力，从而保证硫化作业正常完成，当橡胶外模26和多孔模柱28分离时，下料胶槽27使
得多孔橡胶件与多孔模柱28分离进而进行下一步作业。

[0030] 参照图4和图6，所述的辅助下料装置3包括分离架31、辅助电机32、进给丝杠33、匚型分离块34、配合板35和下料机构36，分离架31前后对称设置在底座1上端，分离架31靠近
升降框22的一端开设有辅助槽，辅助槽上端内壁上设置有辅助电机32，辅助电机32输出端
设置有进给丝杠33，匚型分离块34通过螺纹连接方式与进给丝杠33相连接，匚型分离块34
远离升降框22一端的端面通过滑动方式与辅助槽相连接，橡胶外模26前后对称设置有配合
板35，底座1上端左右对称开设有驱动槽，驱动槽下端内壁上设置有下料机构36；辅助电机
32通过进给丝杠33带动匚型分离块34向上进给，再通过配合板35和匚型分离块34配合使得
匚型分离块34的向上移动带动橡胶外模26与多孔模柱28分离，然后通过驱动机构24带动移
动架23向左移动，直至方形通槽231移动至位于硫化架21左侧下料机构36的上方，当多孔橡
胶件与橡胶外模26分离时，下料机构36同时带动移动架23向上进给，使得位于方形通槽231
右侧的橡胶外模26、多孔模柱28与密封硫化器29组合封闭，从而使得橡胶在双工位上同时
进行硫化作业。

[0031] 参照图2和图3，所述的驱动机构24包括驱动电机241、螺纹柱242和进给块243，升降框22右端内壁上设置有驱动电机241，驱动电机241左端设置有螺纹柱242，移动架23下端
设置有进给块243，螺纹柱242通过螺纹连接方式与进给块243相连接；所述的升降框22上端
开设有滑动槽，滑动槽横截面为L型，移动架23通过滑动方式与滑动槽相连接；驱动电机241
通过螺纹柱242和进给块243的配合带动移动架23左右移动。

[0032] 参照图3和图5，所述的下料机构36包括驱动气缸361、升降板362、多孔脱料模363、进给杆364和推进板365，驱动槽下端内壁上设置有驱动气缸361，驱动气缸361上端设置有
升降板362，升降板362上端设置有多孔脱料模363，进给杆364滑动穿插在升降板362上端，
进给杆364上端设置有推进板365；所述的推进板365与升降板362之间设置有复位弹簧，复
位弹簧套设在进给杆364外壁上；所述的进给杆364下端设置有限位挡板；驱动气缸361带动
升降板362向上进给，使得多孔脱料模363将其中一工位的多孔橡胶件从橡胶外模26中取
出，同时带动推进板365向上进给，使得升降框22和移动架23向上进给，从而使得另一工位
橡胶进行硫化处理。

[0033] 工作过程：当移动架23位于分离位置时，人工在位于方形通槽231右侧的橡胶外模26和多孔模柱28内放置橡胶，同时位于硫化架21左侧的辅助电机32通过进给丝杠33带动匚
型分离块34向上进给，再通过配合板35和匚型分离块34配合使得匚型分离块34的向上移动
带动橡胶外模26与多孔模柱28分离，使得橡胶外模26将位于方形通槽231左侧的多孔橡胶
件下料且与移动架23和多孔模柱28分离后，移动架23移动至左下料位置，位于硫化架21左
侧驱动气缸361带动升降板362向上进给，使得多孔脱料模363将多孔橡胶件与橡胶外模26
分离，同时下料机构36带动移动架23向上进给，位于方形通槽231右侧的橡胶外模26、多孔
模柱28与密封硫化器29组合封闭，从而使位于方形通槽231右侧的橡胶形成多孔橡胶件；随
后移动架23 回到分离位置，人工在位于方形通槽231左侧的橡胶外模26和多孔模柱28内放
置橡胶，位于硫化架21右侧的辅助电机32通过进给丝杠33带动匚型分离块34向上进给，使
得橡胶外模26与多孔模柱28分离，移动架23移动至右下料位置，位于硫化架21右侧的下料
机构36使多孔橡胶件与橡胶外模26分离，同时使位于方形通槽231右侧的橡胶形成多孔橡
胶件；从而双工位同时对橡胶进行硫化处理。

[0034] 以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点；本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中的描述的只是说明本发明的
原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改
进都落入要求保护的本发明范围内；本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物
界定。