一种紫外光固化油墨及其制备方法和应用

摘要

本发明属于UV油墨制备技术领域，具体涉及一种紫外光固化油墨及其制备方法和应用。该油墨的原料包括50‑65份丙烯酸酯类低聚物混合物；丙烯酸酯类低聚物混合物包括丙烯酸改性聚酯；丙烯酸改性聚酯至少占原料总重量份数的30％；丙烯酸改性聚酯是含有羟基的丙烯酸酯类单体与含有环氧基或卤素的聚酯树脂发生接枝反应的产物；聚酯树脂软化点为105‑115℃，分子量为10000‑11000，酸值为0‑20mgKOH/g。将该UV油墨用于PET等基材的印刷时，固化后的涂层的附着力好、柔韧性和耐弯折性能优异，不需要对PET等基材进行电晕、涂覆介质或火焰处理等预处理操作，减少了处理工序，节约了时间和成本，通用性好。

权利要求

1.一种紫外光固化油墨，其特征在于，以原料总重量份数100份计，其原料包括，50‑65份丙烯酸酯类低聚物混合物、10‑20份活性单体和5‑8份光引发剂；

所述丙烯酸酯类低聚物混合物包括丙烯酸改性聚酯；

所述丙烯酸改性聚酯至少占原料总重量份数的30%；

所述丙烯酸改性聚酯是含有羟基的丙烯酸酯类单体与含有环氧基或卤素的聚酯树脂发生接枝反应的产物；

所述聚酯树脂软化点为105‑115℃，分子量为10000‑11000，酸值为0‑20mgKOH/g；

所述丙烯酸改性聚酯的粘度为20000‑40000cps/25℃，酸值≤10mgKOH/g，分子量为

8000‑15000；

所述丙烯酸酯类低聚物混合物包括5‑15份六官能度脂肪族聚氨酯丙烯酸酯、10‑20份脂肪酸改性环氧丙烯酸酯和30‑40份丙烯酸改性聚酯；

所述活性单体包括1,6‑己二醇二丙烯酸酯和/或三羟甲基丙烷三丙烯酸酯。

2.根据权利要求1所述的紫外光固化油墨，其特征在于，所述含有羟基的丙烯酸酯类单体与所述聚酯树脂的摩尔比为（1‑1.2）：1；

所述含有羟基的丙烯酸酯类单体为丙烯酸羟乙酯和/或丙烯酸羟丙酯。

3.根据权利要求1或2所述的紫外光固化油墨，其特征在于，所述六官能度脂肪族聚氨酯丙烯酸酯的分子量为1000‑2000；

所述脂肪酸改性环氧丙烯酸酯的分子量为900‑1800。

4.根据权利要求1或2所述的紫外光固化油墨，其特征在于，其原料还包括1‑4份分散剂、10‑20份颜料、0‑1份助剂和0‑5份填料；

所述光引发剂为1‑羟基环己基苯基甲酮、苯基‑(2,4,6‑三甲基苯甲酰)氧磷、2‑甲基‑

1‑(4‑甲硫基苯基)‑2‑吗啉基‑1‑丙酮、2‑异丙基硫杂蒽酮和苯基双(2,4,6‑三甲基苯甲酰基)氧化膦中的至少一种；

所述助剂包括消泡剂和/或流平剂；

所述填料为消光粉和/或二氧化硅。

5.权利要求1‑4任一项所述紫外光固化油墨的制备方法，其特征在于，包括以下步骤，各原料混合后，经搅拌、研磨后得到紫外光固化油墨。

6.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，所述丙烯酸改性聚酯的制备步骤包括，预热聚酯树脂，加稀释性单体使预热后的聚酯树脂溶解，控制温度为60‑80℃，待聚酯树脂完全溶解后，在催化剂的作用下加入丙烯酸酯类单体进行接枝反应，得到丙烯酸改性聚酯。

7.权利要求1‑4任一项所述的紫外光固化油墨或权利要求5‑6任一项所述方法制备得到的紫外光固化油墨在PET基材、PC基材、ABS基材和PMMA基材上印刷的应用。

说明书

一种紫外光固化油墨及其制备方法和应用

技术领域

[0001] 本发明属于UV油墨制备技术领域，具体涉及一种紫外光固化油墨及其制备方法和应用。

背景技术

[0002] UV(紫外光固化)油墨是指在紫外线照射下，利用不同波长和能量的紫外光使油墨连接料中的单体聚合成聚合物，使油墨成膜和干燥的油墨。与传统油墨相比，UV油墨的成膜是化学作用，单体和聚合物在引发剂的作用下发生聚合反应，而传统油墨的成膜是物理作用，树脂已经是聚合体，溶剂将固体的聚合物溶解成液状的聚合物，印涂在承印物上，溶剂挥发或吸收，使液状聚合物回复成原来的固态状。UV油墨的组成一般包括树脂、单聚物、添加剂和光引发剂，具有反应性，原料间具有较好的相容性，能够形成均相，且原料一般为低分子量化学物质。由于UV油墨具有固化速度快、生产周期短、低VOC排放、节能、高效、环保等优点，被广泛用在各种包装印刷油墨领域。

[0003] 常用的印刷基材包括PET、BOPP、PE、PC、ABS和PMMA等。由于PET材料在较宽的温度范围内都具有良好的机械性能、长期使用温度可高达120℃，电绝缘性能优良，同时还具有良好的抗蠕变性、耐疲劳性、耐摩擦性、尺寸稳定性、透明性、气密性、防潮、耐热、耐寒等性能，在近些年得到了大量的应用，成为了包装行业几乎不可或缺的印刷基材，如化妆品瓶、文具、家具用品、酒店用品、食品包装等。为了美观以及标识用途，大多都需要在薄膜及其表面印刷各种图文。

[0004] PET材质表面具有低极性低表面能的特性，导致普通UV油墨印刷到其表面附着力很难得到保证。现有技术中，一般多采用以下几种方法来提高UV油墨在其表面的附着力，分‑2别是(1)在印刷前，对PET基材进行电晕处理，使表面张力达到3.8×10 N/m以上，提高UV油墨的附着力，该方法不仅增加了印刷工序，还需要一定时间内完成印刷过程，否则薄膜需要重新进行电晕处理。(2)在PET基材表面涂一层透明介质，起到中间媒介的作用，该介质既可以和PET基材紧密接触，又可以使UV油墨附着在这层介质上，该方法增加了印刷工序，工艺复杂，实用性差，具有一定的局限制。(3)采用火焰处理工艺，具体指强氧化焰使基材表面氧化，增加表面活性，但该方法不易稳定控制质量，也不容易实现流水线生产。这几种方法不仅增加了印刷工序，还提高时间和生产成本。

发明内容

[0005] 因此，本发明要解决的技术问题在于克服现有技术中的UV油墨在印刷前需要对PET基材进行电晕、涂覆介质或火焰处理来提高附着力等操作的缺陷，从而提供了一种紫外光固化油墨及其制备方法和应用。

[0006] 为此，本发明提供了以下技术方案。

[0007] 本发明提供了一种紫外光固化油墨，以原料总重量份数100份计，其原料包括，50‑65份丙烯酸酯类低聚物混合物；

[0008] 所述丙烯酸酯类低聚物混合物包括丙烯酸改性聚酯；

[0009] 所述丙烯酸改性聚酯至少占原料总重量份数的30％；

[0010] 所述丙烯酸改性聚酯是含有羟基的丙烯酸酯类单体与含有环氧基或卤素的聚酯树脂发生接枝反应的产物；

[0011] 所述聚酯树脂软化点为105‑115℃，分子量为10000‑11000，酸值为0‑20mgKOH/g。

[0012] 所述丙烯酸改性聚酯的粘度为20000‑40000cps/25℃，酸值≤10mgKOH/g，分子量为8000‑15000。

[0013] 所述含有羟基的丙烯酸酯类单体与所述聚酯树脂的摩尔比为(1‑1.2)：1；

[0014] 所述含有羟基的丙烯酸酯类单体为丙烯酸羟乙酯和/或丙烯酸羟丙酯。

[0015] 所述丙烯酸酯类低聚物混合物包括5‑15份六官能度脂肪族聚氨酯丙烯酸酯、10‑20份脂肪酸改性环氧丙烯酸酯和30‑40份丙烯酸改性聚酯。

[0016] 所述六官能度脂肪族聚氨酯丙烯酸酯的分子量为1000‑2000；

[0017] 所述脂肪酸改性环氧丙烯酸酯的分子量为900‑1800。

[0018] 所述紫外光固化油墨的原料还包括10‑20份活性单体；

[0019] 所述活性单体包括1,6‑己二醇二丙烯酸酯和/或三羟甲基丙烷三丙烯酸酯。

[0020] 所述活性单体包括3‑8份1,6‑己二醇二丙烯酸酯和5‑15份三羟甲基丙烷三丙烯酸酯。

[0021] 所述紫外光固化油墨的原料还包括5‑8份光引发剂、1‑4份分散剂、10‑20份颜料、0‑1份助剂和0‑5份填料。

[0022] 所述光引发剂为1‑羟基环己基苯基甲酮、苯基‑(2,4,6‑三甲基苯甲酰)氧磷、2‑甲基‑1‑(4‑甲硫基苯基)‑2‑吗啉基‑1‑丙酮、2‑异丙基硫杂蒽酮和苯基双(2,4,6‑三甲基苯甲酰基)氧化膦中的至少一种；

[0023] 所述助剂包括消泡剂和/或流平剂；

[0024] 所述填料为消光粉和/或二氧化硅。

[0025] 本发明还提供了一种上述紫外光固化油墨的制备方法，包括以下步骤，

[0026] 各原料混合后，经搅拌、研磨后得到紫外光固化油墨。

[0027] 所述丙烯酸改性聚酯的制备步骤包括，预热聚酯树脂，加稀释性单体使预热后的聚酯树脂溶解，控制温度为60‑80℃，待聚酯树脂完全溶解后，在催化剂的作用下加入丙烯酸酯类单体进行接枝反应，得到丙烯酸改性聚酯。

[0028] 稀释性单体优选为HDDA，HDDA对预热后的聚酯树脂的溶解能力强，溶解形成混合溶液的粘度适中。

[0029] 此外，本发明还提供了一种上述紫外光固化油墨或上述方法制备得到的紫外光固化油墨在PET基材、PC基材、ABS基材和PMMA基材上印刷的应用。

[0030] 所述油墨经300‑420目网版印刷后，在200‑400mj/cm2下固化，固化时间为3‑5s。

[0031] 本发明技术方案，具有如下优点：

[0032] 1.本发明提供的紫外光固化油墨，以原料总重量份数100份计，其原料包括，50‑65份丙烯酸酯类低聚物混合物；所述丙烯酸酯类低聚物混合物包括丙烯酸改性聚酯；所述丙烯酸改性聚酯至少占原料总重量份数的30％；所述丙烯酸改性聚酯是含有羟基的丙烯酸酯类单体与含有环氧基或卤素的聚酯树脂发生接枝反应的产物；聚酯树脂软化点为105‑115℃，分子量为10000‑11000，酸值为0‑20mgKOH/g。将含有羟基的丙烯酸酯类单体与含有环氧基或卤素的聚酯树脂接枝反应的产物引入到UV油墨体系中，该产物具有与PET基材结构类似的基团，与PET表面具有优异的附着力，将丙烯酸酯类单体中的丙烯酰基引入到聚酯树脂中，不仅可以参与光固化反应，还可以与UV油墨中其它低聚物原料具有良好的相容性，在UV油墨固化时，丙烯酸酯类低聚物可以同时参与自由基光固化反应，将该UV油墨用于PET等基材的印刷时，固化后的涂层的附着力好、柔韧性和耐弯折性能优异，不需要对PET等基材进行电晕、涂覆介质或火焰处理等预处理操作，减少了处理工序，节约了时间和成本，通用性好。

[0033] 本发明提供的紫外光固化油墨的表面硬度≥H，耐酒精擦拭性和耐常温水泡性好，低气味，无VOC排放。

[0034] PC、ABS和PMMA等是高表面张力的基材，且极性高，而UV油墨也具有一定极性，根据相似相吸原理，可以知道的是，本发明提供的油墨在PC、ABS和PMMA等基材上也具有良好的附着力，油墨的通用性较好。

[0035] 2.本发明提供的紫外光固化油墨，通过控制六官能度脂肪族聚氨酯丙烯酸酯的用量可以提高UV油墨的固化速度和表面硬度以及耐酒精性；控制脂肪酸改性环氧丙烯酸酯的用量可以改善UV油墨对颜料的润湿分散性和固化后涂层的柔韧性。

[0036] 3.本发明提供的紫外光固化油墨的制备方法，聚酯树脂中含有环氧基团或卤素，与丙烯酸酯类单体中的羟基发生接枝反应，得到的丙烯酸改性聚酯中含有一定数量的不饱和双键，使该丙烯酸改性聚酯与低聚物具有较好的相容性，同时参与紫外光固化反应，丙烯酸改性聚酯添加后也可以改善油墨体系对颜料的润湿性和流动性。

具体实施方式

[0037] 提供下述实施例是为了更好地进一步理解本发明，并不局限于所述最佳实施方式，不对本发明的内容和保护范围构成限制，任何人在本发明的启示下或是将本发明与其他现有技术的特征进行组合而得出的任何与本发明相同或相近似的产品，均落在本发明的保护范围之内。

[0038] 实施例中未注明具体实验步骤或条件者，按照本领域内的文献所描述的常规实验步骤的操作或条件即可进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规试剂产品。

[0039] 在以下实施例中，脂肪酸改性环氧丙烯酸酯的厂家为美国湛新，牌号为EB3701，分子量为1100；脂肪酸改性环氧丙烯酸酯的厂家也可以是韩国嵩常，牌号为SE1701，分子量为1100。

[0040] 六官能度脂肪族聚氨酯丙烯酸酯的厂家为美国沙多玛，牌号为CN9010，分子量为1400；六官能度脂肪族聚氨酯丙烯酸酯的厂家也可以是长兴化学，牌号为6145‑100，分子量为1200。

[0041] 丙烯酸改性聚酯可以自制，也可以采用上海佳化化学生产的丙烯酸改性聚酯，该丙烯酸改性聚酯的牌号为Q‑433B，分子量约为10000，酸值为≤10mgKOH/g，粘度为约为250000cps/25℃。

[0042] 纯丙树脂的厂家为美国湛新，牌号为EB‑745。

[0043] 实施例1

[0044] 本实施例提供了一种紫外光固化油墨及其制备方法，其制备方法包括以下步骤，[0045] 取3.5kg丙烯酸改性聚酯(牌号为Q‑433B)、1kg六官能度脂肪族聚氨酯丙烯酸酯(牌号6145‑100)、1.5kg脂肪酸改性环氧丙烯酸酯(牌号SE1701)、1kg三羟甲基丙烷三丙烯酸酯(简称TMPTA)、0.5kg己二醇二丙烯酸酯(简称HDDA)混合，搅拌5min至均匀混合，转速为1000r/min；

[0046] 然后加入0.1kg 1‑羟基环己基苯基甲酮(简称184)、0.3kg 2‑甲基‑1‑(4‑甲硫基苯基)‑2‑吗啉基‑1‑丙酮(简称907)、0.1kg 2‑异丙基硫杂蒽酮(简称ITX)、0.2kg苯基‑(2,4,6‑三甲基苯甲酰)氧磷(简称TPO)、0.2kg分散剂36000、0.15kg气相二氧化硅TS100、
0.02kg消泡剂KS‑66和0.03kg流平剂BYK333，在1000r/min下搅拌10min；再加入1.4kg炭黑SB250，在1800r/min下搅拌20min；

[0047] 使用三辊机将混合油墨研磨4次，研磨机出料刀片与前辊之间测左中右三点膜厚，小于20μm，得到UV油墨，该油墨在刮板细度计上测得油墨细度小于10μm。

[0048] 实施例2

[0049] 本实施例提供了一种紫外光固化油墨及其制备方法，其制备方法包括以下步骤，[0050] 取4kg丙烯酸改性聚酯(牌号为Q‑433B)、1kg六官能度脂肪族聚氨酯丙烯酸酯(CN9010)、1kg脂肪酸改性环氧丙烯酸酯(EB3701)、0.8kg TMPTA、0.5kg HDDA混合，搅拌
5min至均匀混合，转速为1000r/min；

[0051] 然后加入0.1kg 1‑羟基环己基苯基甲酮(184)、0.3kg 2‑甲基‑1‑(4‑甲硫基苯基)‑2‑吗啉基‑1‑丙酮(907)、0.3kg 2‑异丙基硫杂蒽酮(ITX)、0.2kg苯基‑(2,4,6‑三甲基苯甲酰)氧磷(TPO)、0.2kg分散剂36000、0.15kg消光粉OK520、0.02kg消泡剂KS‑66和0.03kg流平剂TEGO Glide‑450，在1000r/min下搅拌10min；再加入1.6kg炭黑SB250，在1800r/min下搅拌20min；

[0052] 使用三辊机将混合油墨研磨4次，研磨机出料刀片与前辊之间测左中右三点膜厚，小于20μm，得到UV油墨，该油墨在刮板细度计上测得油墨细度小于10μm。

[0053] 实施例3

[0054] 本实施例提供了一种紫外光固化油墨及其制备方法，其制备方法包括以下步骤，[0055] 取3kg丙烯酸改性聚酯(牌号为Q‑433B)、1kg六官能度脂肪族聚氨酯丙烯酸酯(牌号CN9010)、1.35kg脂肪酸改性环氧丙烯酸酯(牌号SE1701)、1kg TMPTA、0.5kg HDDA混合，搅拌5min至均匀混合，转速为1000r/min；

[0056] 然后加入0.1kg 1‑羟基环己基苯基甲酮(184)、0.3kg 2‑甲基‑1‑(4‑甲硫基苯基)‑2‑吗啉基‑1‑丙酮、0.3kg 2‑异丙基硫杂蒽酮(ITX)、0.2kg苯基‑(2,4,6‑三甲基苯甲酰)氧磷(TPO)、0.2kg分散剂36000、0.2kg气相二氧化硅TS100、0.02kg消泡剂KS‑66和0.03kg流平剂TEGO Glide‑450，在1000r/min下搅拌10min；再加入2kg炭黑SB250，在1800r/min下搅拌20min；

[0057] 使用三辊机将混合油墨研磨4次，研磨机出料刀片与前辊之间测左中右三点膜厚，小于20μm，得到UV油墨，该油墨在刮板细度计上测得油墨细度小于10μm。

[0058] 实施例4

[0059] 本实施例提供了一种紫外光固化油墨及其制备方法，其制备方法包括以下步骤，[0060] (1)取6000g聚酯树脂加热至60℃，保温2h，加入1500gHDDA单体，边加热边搅拌，转速为1000r/min，搅拌4h至聚酯树脂完全溶解，然后控制反应温度为65±2℃，加入丙烯酸羟乙酯(HEA)，在催化剂的作用下接枝反应3h，得到丙烯酸改性聚酯。其中，聚酯树脂的软化点为110℃，分子量为10000，酸值为20mgKOH/g，得到的丙烯酸改性聚酯的粘度为25000cps/25℃，酸值≤10mgKOH/g，分子量约为10100；催化剂为二月桂酸二丁基锡，用量为200ppm。

[0061] (2)取3.5kg上述丙烯酸改性聚酯、1kg六官能度脂肪族聚氨酯丙烯酸酯(6145‑100)、1.5kg脂肪酸改性环氧丙烯酸酯(SE1701)、1kg TMPTA、0.5kg HDDA混合，搅拌5min至均匀混合，转速为1000r/min；

[0062] 然后加入0.1kg 1‑羟基环己基苯基甲酮、0.3kg 2‑甲基‑1‑(4‑甲硫基苯基)‑2‑吗啉基‑1‑丙酮、0.1kg 2‑异丙基硫杂蒽酮、0.2kg苯基‑(2,4,6‑三甲基苯甲酰)氧磷、0.2kg分散剂36000、0.15kg气相二氧化硅TS100、0.02kg消泡剂KS‑66和0.03kg流平剂BYK333，在1000r/min下搅拌10min；再加入1.4kg炭黑SB250，在1800r/min下搅拌20min；

[0063] 使用三辊机将混合油墨研磨4次，研磨机出料刀片与前辊之间测左中右三点膜厚，小于20μm，得到UV油墨，该油墨在刮板细度计上测得油墨细度小于10μm。

[0064] 对比例1

[0065] 本对比例提供了一种紫外光固化油墨及其制备方法，其制备方法包括以下步骤，[0066] 取3.5kg纯丙树脂(EB745)、1kg六官能度脂肪族聚氨酯丙烯酸酯(6145‑100)、1.5kg脂肪酸改性环氧丙烯酸酯(SE1701)、1kg三羟甲基丙烷三丙烯酸酯(TMPTA)、0.5kg己二醇二丙烯酸酯(HDDA)混合，搅拌5min至均匀混合，转速为1000r/min；

[0067] 然后加入0.1kg 1‑羟基环己基苯基甲酮(184)、0.3kg 2‑甲基‑1‑(4‑甲硫基苯基)‑2‑吗啉基‑1‑丙酮、0.1kg 2‑异丙基硫杂蒽酮、0.2kg苯基‑(2,4,6‑三甲基苯甲酰)氧磷、0.2kg分散剂36000、0.15kg气相二氧化硅TS100、0.02kg消泡剂KS‑66和0.03kg流平剂BYK333，在1000r/min下搅拌10min；再加入1.4kg炭黑SB250，在1800r/min下搅拌20min；

[0068] 使用三辊机将混合油墨研磨4次，研磨机出料刀片与前辊之间测左中右三点膜厚，小于20μm，得到UV油墨，该油墨在刮板细度计上测得油墨细度小于10μm。

[0069] 对比例2

[0070] 本对比例提供了一种紫外光固化油墨及其制备方法，其制备方法包括以下步骤，[0071] (1)取6000g聚酯树脂加热至60℃，保温2h，加入1500gHDDA单体，边加热边搅拌，转速为1000r/min，搅拌4h至聚酯树脂完全溶解，然后控制反应温度为65±2℃，加入丙烯酸羟乙酯(HEA)，在催化剂的作用下接枝反应3h，得到丙烯酸改性聚酯。其中，聚酯树脂的软化点为95℃，分子量为7000，酸值为10mgKOH/g，得到的丙烯酸改性聚酯的粘度为20000cps/25℃，酸值≤5mgKOH/g，分子量为7100；催化剂为二月桂酸二丁基锡，用量为200ppm。

[0072] (2)取3.5kg上述丙烯酸改性聚酯、1kg六官能度脂肪族聚氨酯丙烯酸酯(6145‑100)、1.5kg脂肪酸改性环氧丙烯酸酯(SE1701)、1kg三羟甲基丙烷三丙烯酸酯(TMPTA)、
0.5kg己二醇二丙烯酸酯(HDDA)混合，搅拌5min至均匀混合，转速为1000r/min；

[0073] 然后加入0.1kg 1‑羟基环己基苯基甲酮、0.3kg 2‑甲基‑1‑(4‑甲硫基苯基)‑2‑吗啉基‑1‑丙酮、0.1kg 2‑异丙基硫杂蒽酮、0.2kg苯基‑(2,4,6‑三甲基苯甲酰)氧磷、0.2kg分散剂36000、0.15kg气相二氧化硅TS100、0.02kg消泡剂KS‑66和0.03kg流平剂BYK333，在1000r/min下搅拌10min；再加入1.4kg炭黑SB250，在1800r/min下搅拌20min；

[0074] 使用三辊机将混合油墨研磨4次，研磨机出料刀片与前辊之间测左中右三点膜厚，小于20μm，得到UV油墨，该油墨在刮板细度计上测得油墨细度小于10μm。

[0075] 对比例3

[0076] 本对比例提供了一种紫外光固化油墨及其制备方法，其制备方法包括以下步骤，[0077] 取2.7kg丙烯酸改性聚酯(牌号为Q‑433B)、1.5kg六官能度脂肪族聚氨酯丙烯酸酯(6145‑100)、1.8kg脂肪酸改性环氧丙烯酸酯(SE1701)、1kg三羟甲基丙烷三丙烯酸酯(TMPTA)、0.5kg己二醇二丙烯酸酯(HDDA)混合，搅拌5min至均匀混合，转速为1000r/min；

[0078] 然后加入0.1kg 1‑羟基环己基苯基甲酮、0.3kg 2‑甲基‑1‑(4‑甲硫基苯基)‑2‑吗啉基‑1‑丙酮、0.1kg 2‑异丙基硫杂蒽酮、0.2kg苯基‑(2,4,6‑三甲基苯甲酰)氧磷、0.2kg分散剂36000、0.15kg气相二氧化硅TS100、0.02kg消泡剂KS‑66和0.03kg流平剂BYK333，在1000r/min下搅拌10min；再加入1.4kg炭黑SB250，在1800r/min下搅拌20min；

[0079] 使用三辊机将混合油墨研磨4次，研磨机出料刀片与前辊之间测左中右三点膜厚，小于20μm，得到UV油墨，该油墨在刮板细度计上测得油墨细度小于10μm。

[0080] 试验例

[0081] 本试验例提供了实施例1‑4和对比例1‑3制得的UV油墨的性能测试及测试结果，测试方法如下，测试结果见表1。

[0082] 以PET作为印刷基材，各实施例和对比例制备得到的油墨均经380目网版印刷后，2
在400mj/cm 下固化4s，印刷油墨后的PET基材作为待测样品，测试油墨的性能。在印刷油墨前不对PET基材进行电晕、涂覆介质或火焰处理等预处理步骤。

[0083] UV油墨附着力的测试方法：参照百格法，具体为，用百格刀在待测样品表面划10×10个(100个)1mm×1mm小网格，每一条划线应深及油墨的底层；用毛刷将测试区域的碎片刷干净；用3M 600号胶带牢牢粘住被测试小网格，并用橡皮擦用力擦拭胶带，以加大胶带与被测区域的接触面积及力度；用手抓住胶带一端，在垂直方向(90°)迅速扯下胶带，同一位置进行2次相同试验，统计两次油墨脱落的面积和占待测样品总面积的百分比，根据附着力判定标准得到附着力。

[0084] 附着力判定标准：要求附着力≥4B时为合格。

[0085] 5B－划线边缘光滑，在划线的边缘及交叉点处均无油墨脱落；

[0086] 4B－在划线的交叉点处有小片的油墨脱落，且脱落总面积小于5％；

[0087] 3B－在划线的边缘及交叉点处有小片的油墨脱落，且脱落总面积在5％～15％之间；

[0088] 2B－在划线的边缘及交叉点处有成片的油墨脱落，且脱落总面积在15％～35％之间；

[0089] 1B－在划线的边缘及交叉点处有成片的油墨脱落，且脱落总面积在35％～65％之间；

[0090] 0B－在划线的边缘及交叉点处有成片的油墨脱落，且脱落总面积大于65％。

[0091] UV油墨耐酒精性的测试方法：将两层棉纱布裹在500g砝码上，用酒精滴在棉纱布上，使纱布充分吸收酒精，以不流出酒精为宜，然后以2s/来回一次的速度在待测样品60mm长度范围内来回擦拭，测试面以无油墨脱落，无油墨褪色为标准，记录来回次数。

[0092] UV油墨硬度的测试方法：将硬度计和待测样品平放在水平台上；用刀片削开不同硬度铅笔笔芯，使铅笔芯凸出部分约为3‑5mm，并用砂纸磨平，再将铅笔插入仪器，使铅笔笔芯与水平台上待测样品接触后并固定锁紧；用拇指与中指抓在两个轮子的中心，将硬度计从后往前推进约2‑3cm，移开硬度计，再用橡皮将划过的铅笔擦掉，判别硬度，看待测样品有无刮痕。其中，硬度级数从软到硬分别为：6B、5B、4B、3B、2B、B、HB、F、H、2H、3H、4H、5H、6H、7H、8H和9H，共17种；例如，H铅笔表面无刮痕，2H铅笔表面也无刮痕，3H铅笔表面有刮痕，则待测样品硬度级数为2H，以此类推，测试各实施例和对比例的油墨；每个待测样品重复三次，取平均值。

[0093] UV油墨耐水性的测试方法：室温条件下，浸泡待测样品96小时候，测试其附着力，附着力测试方法同上。

[0094] 表1实施例1‑4和对比例1‑3制得的UV油墨的性能测试结果

[0095] 示例 附着力 耐酒精性 硬度 常温水泡96h后的附着力实施例1 5B ≥100次 H 5B，墨层表面无明显变化
实施例2 5B ≥100次 H 5B，墨层表面无明显变化
实施例3 5B ≥100次 H 5B，墨层表面无明显变化
实施例4 5B ≥100次 H 5B，墨层表面无明显变化
对比例1 3B 90次 H 0B
对比例2 2B 85次 H 0B
对比例3 4B ≥100次 H 3B

[0096] 注：表中，≥代表，测试100次时，墨层仍未出现任何变化。

[0097] 通过上述试验可以看出，当改变丙烯酸改性聚酯或其原料(聚酯树脂)的参数后，油墨的附着力显著下降。当丙烯酸改性聚酯的用量也会影响油墨的附着力，当其用量低于总原料质量的30％后，油墨的附着力会下降。

[0098] 显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。