一种石油开采用新型石油管防腐质量检查设备

摘要

本发明涉及石油检测技术领域，尤其涉及一种石油开采用新型石油管防腐质量检查设备，包括有弧形隔板、U型隔板、第一防护罩、第二防护罩等，第一防护罩和第二防护罩之间固接有三个弧形隔板，相邻的两个弧形隔板之间固接有一个U型隔板，U型隔板的两侧壁分别与第一防护罩和第二防护罩固接。本发明梭形的安装壳体可以减少液体带来的阻力，使其移动精准，检测时，先排出检测区域的液体并让检测部件紧贴输油管内壁，避免液体介质和长距离传输对超声波的损耗，检测数据精准，克服了现有石油管厚度检测设备移动距离不准确，检测数据存在误差的问题。

权利要求

1.一种石油开采用新型石油管防腐质量检查设备，包括检测机构，其特征在于：还包括有弧形隔板（101）、U型隔板（102）、矩形框（1022）、第一防护罩（201）、第二防护罩（202）、蓄电池（51）、控制模块（52）和隔离机构（6），第一防护罩（201）和第二防护罩（202）之间固接有三个弧形隔板（101），相邻的两个弧形隔板（101）之间固接有一个U型隔板（102），U型隔板（102）的两侧壁分别与第一防护罩（201）和第二防护罩（202）固接，三个U型隔板（102）的外侧壁均设置有矩形凹陷部（1021），矩形凹陷部（1021）内设置有矩形框（1022），矩形框（1022）的两壁均开有弧形凹陷部，位于下方的U型隔板（102）内壁上固接有蓄电池（51），蓄电池（51）上连接有控制模块（52），三个U型隔板（102）的外侧壁均连接有隔离机构（6）和检测机构（7），隔离机构（6）用于将检测区域的液体排出，检测机构（7）用于贴着输油管内壁检测输油管的管壁厚度，隔离机构（6）和检测机构（7）分别与蓄电池（51）和控制模块（52）电气连接，控制模块（52）与蓄电池（51）电气连接。

2.按照权利要求1所述的一种石油开采用新型石油管防腐质量检查设备，其特征在于：弧形隔板（101）、U型隔板（102）、第一防护罩（201）和第二防护罩（202）围成的形状呈梭形。

3.按照权利要求1所述的一种石油开采用新型石油管防腐质量检查设备，其特征在于：第一防护罩（201）和第二防护罩（202）均设有三个凹陷弯弧区，三个凹陷弯弧区分别与三个弧形隔板（101）对应。

4.按照权利要求3所述的一种石油开采用新型石油管防腐质量检查设备，其特征在于：隔离机构（6）包括有第一连接板（601）、第一电动推杆（602）、分隔板（603）、第一弧形板（604）、U型内插板（605）、送气模块（606）和第一连接管（607），三个矩形凹陷部（1021）内壁两侧均连接有第一连接板（601），第一连接板（601）上固接有第一电动推杆（602），六个第一电动推杆（602）的伸缩部分别穿过三个矩形凹陷部（1021），第一电动推杆（602）的伸缩部均固接有一个分隔板（603），六个分隔板（603）分别位于三个矩形凹陷部（1021）内，同侧的两个分隔板（603）均固接有一个第一弧形板（604），第一弧形板（604）的曲率与输油管内壁的曲率相同，同侧的两个第一弧形板（604）两部之间均滑动连接有一个U型内插板（605），第一弧形板（604）和U型内插板（605）位于U型隔板（102）的矩形凹陷部（1021）内，位于上方的两个弧形隔板（101）之间左部螺栓连接有送气模块（606），送气模块（606）分别与蓄电池（51）和控制模块（52）电气连接，送气模块（606）内设置有气囊，气囊用于存放气体，送气模块（606）连通有三个第一连接管（607），三个第一连接管（607）分别穿过三个U型隔板（102）与矩形凹陷部（1021）连通。

5.按照权利要求4所述的一种石油开采用新型石油管防腐质量检查设备，其特征在于：第一弧形板（604）和U型内插板（605）与输油管壁接触的外环面具有弹性，第一弧形板（604）和U型内插板（605）用于紧贴输油管内壁，形成密闭空间。

6.按照权利要求4所述的一种石油开采用新型石油管防腐质量检查设备，其特征在于：隔离机构（6）还包括有泵机（608）、第二连接管（609）和第三连接管（610），三个U型隔板（102）的内壁均固接有一个泵机（608），泵机（608）分别与蓄电池（51）和控制模块（52）电气连接，泵机（608）位于矩形凹陷部（1021）的右侧，泵机（608）上设置有第二连接管（609）和第三连接管（610），第二连接管（609）穿过U型隔板（102）与矩形凹陷部（1021）连通，第三连接管（610）穿过U型隔板（102）。

7.按照权利要求6所述的一种石油开采用新型石油管防腐质量检查设备，其特征在于：还包括有移动组件（4），三个U型隔板（102）的外侧壁均设置有两个移动组件（4），蓄电池（51）位于下方的两个移动组件4之间，移动组件（4）包括有连接壳（401）、弹簧件（402）和电动轮（403），三个U型隔板（102）的内壁左右两部均固接有一个连接壳（401），三个U型隔板（102）的外壁左右两部均开有一个凹槽，U型隔板（102）的凹槽位于连接壳（401）的外侧，六个连接壳（401）内均固接有一个弹簧件（402），六个弹簧件（402）外端均固接有一个电动轮（403），六个电动轮（403）分别与蓄电池（51）和控制模块（52）电气连接，六个电动轮（403）分别穿过六个U型隔板（102）的凹槽，弹簧件（402）用于带动电动轮（403）紧贴输油管内壁，电动轮（403）外侧安装有封闭式防腐蚀外罩，防腐蚀外罩外表面具有防腐蚀层。

8.按照权利要求7所述的一种石油开采用新型石油管防腐质量检查设备，其特征在于：还包括有拉环（3），第一防护罩（201）一端固接有拉环（3）。

说明书

一种石油开采用新型石油管防腐质量检查设备

技术领域

[0001] 本发明涉及石油检测技术领域，尤其涉及一种石油开采用新型石油管防腐质量检查设备。

背景技术

[0002] 输油管在使用的过程中，存在腐蚀的情况，当输油管被腐蚀时，极易破裂，如此不仅会造成财产损失，严重的话，还会造成人员伤亡。因此需要对其定期进行厚度检测。

[0003] 现有的石油管壁厚度检测设备，在检测时，会占据输油管的绝大部分空间，又因为石油是黏稠的，因而在移动时，会受到非常大的阻力，导致现有的检测设备在移动时，无法
准确移动，进而对错误的位置进行检测，得到错误的检测数据；现有的检测设备使用超声波
原理进行检测时，由于超声波部件居中分布，导致超声波长距离传输，存在损耗，又因为输
油管内的液体不仅有石油，还有水、油水混合物，三者成分不同，由于液体介质的不同，对超
声波的损耗也会不同，如此导致检测数据存在较大误差。

发明内容

[0004] 为了克服现有石油管厚度检测设备移动距离不准确，检测数据存在误差的缺点，本发明提供一种石油开采用新型石油管防腐质量检查设备。

[0005] 本发明的技术实施方案是：一种石油开采用新型石油管防腐质量检查设备，包括检测机构，还包括有弧形隔板、U型隔板、矩形框、第一防护罩、第二防护罩、蓄电池、控制模
块和隔离机构，第一防护罩和第二防护罩之间固接有三个弧形隔板，相邻的两个弧形隔板
之间固接有一个U型隔板，U型隔板的两侧壁分别与第一防护罩和第二防护罩固接，三个U型
隔板的外侧壁均设置有矩形凹陷部，矩形凹陷部内设置有矩形框，矩形框的两壁均开有弧
形凹陷部，位于下方的U型隔板内壁上固接有蓄电池，蓄电池上连接有控制模块，三个U型隔
板的外侧壁均连接有隔离机构和检测机构，隔离机构用于将检测区域的液体排出，检测机
构用于贴着输油管内壁检测输油管的管壁厚度，隔离机构和检测机构分别与蓄电池和控制
模块电气连接，控制模块与蓄电池电气连接。

[0006] 此外，特别优选的是，弧形隔板、U型隔板、第一防护罩和第二防护罩围成的形状呈梭形。

[0007] 此外，特别优选的是，第一防护罩和第二防护罩均设有三个凹陷弯弧区，三个凹陷弯弧区分别与三个弧形隔板对应。

[0008] 此外，特别优选的是，隔离机构包括有第一连接板、第一电动推杆、分隔板、第一弧形板、U型内插板、送气模块和第一连接管，三个矩形凹陷部内壁两侧均连接有第一连接板，
第一连接板上固接有第一电动推杆，六个第一电动推杆的伸缩部分别穿过三个矩形凹陷
部，第一电动推杆的伸缩部均固接有一个分隔板，六个分隔板分别位于三个矩形凹陷部内，
同侧的两个分隔板均固接有一个第一弧形板，第一弧形板的曲率与输油管内壁的曲率相
同，同侧的两个第一弧形板两部之间均滑动连接有一个U型内插板，第一弧形板和U型内插
板位于U型隔板的矩形凹陷部内，位于上方的两个弧形隔板之间左部螺栓连接有送气模块，
送气模块分别与蓄电池和控制模块电气连接，送气模块内设置有气囊，气囊用于存放气体，
送气模块连通有三个第一连接管，三个第一连接管分别穿过三个U型隔板与矩形凹陷部连
通。

[0009] 此外，特别优选的是，第一弧形板和U型内插板与输油管壁接触的外环面具有弹性，第一弧形板和U型内插板用于紧贴输油管内壁，形成密闭空间。

[0010] 此外，特别优选的是，隔离机构还包括有泵机、第二连接管和第三连接管，三个U型隔板的内壁均固接有一个泵机，泵机分别与蓄电池和控制模块电气连接，泵机位于矩形凹
陷部的右侧，泵机上设置有第二连接管和第三连接管，第二连接管穿过U型隔板与矩形凹陷
部连通，第三连接管穿过U型隔板。

[0011] 此外，特别优选的是，检测机构包括有第三连接板、第二电动推杆、圆环、第四连接板、槽板、第五连接板、第一限位滑块、第二限位滑块、第二弧形板和超声波探测器，位于上
方的两个U型隔板之间螺栓连接有第三连接板，第三连接板两侧均固接有第二电动推杆，两
个第二电动推杆伸缩端之间固接有圆环，圆环外侧壁沿其周向均匀固接有三个第四连接
板，三个第四连接板的外部均滑动连接有一个槽板，三个槽板与同侧的U型隔板铰接，每个
槽板一端均开有一个活动槽，三个槽板的另一端均铰接有一个第五连接板，三个第五连接
板外表面均滑动连接有一个第一限位滑块，第一限位滑块固接在同侧的矩形凹陷部上，三
个第五连接板的外部均铰接有一个第二限位滑块，三个第二限位滑块外侧壁均滑动连接有
一个第二弧形板，三个第二弧形板分别通过转轴与三个矩形框转动连接，第二弧形板的内
部安装有超声波探测器，超声波探测器用于检测输油管的管壁厚度，第二电动推杆和超声
波探测器分别与蓄电池和控制模块电气连接。

[0012] 此外，特别优选的是，还包括有移动组件，三个U型隔板的外侧壁均设置有两个移动组件，蓄电池位于下方的两个移动组件4之间，移动组件包括有连接壳、弹簧件和电动轮，
三个U型隔板的内壁左右两部均固接有一个连接壳，三个U型隔板的外壁左右两部均开有一
个凹槽，U型隔板的凹槽位于连接壳的外侧，六个连接壳内均固接有一个弹簧件，六个弹簧
件外端均固接有一个电动轮，六个电动轮分别与蓄电池和控制模块电气连接，六个电动轮
分别穿过六个U型隔板的凹槽，弹簧件用于带动电动轮紧贴输油管内壁，电动轮403外侧安
装有封闭式防腐蚀外罩，防腐蚀外罩外表面具有防腐蚀层。

[0013] 此外，特别优选的是，还包括有拉环，第一防护罩一端固接有拉环。

[0014] 本发明的有益效果：本发明的形状呈梭形，如此减少液体流动带来的阻力，使本发明移动位置精准，检测时，先将检测区域的液体排出，并让检测部件紧贴输油管内壁，避免
液体介质和长距离传输造成超声波的损耗，致使检测数据不精准，克服了现有石油管厚度
检测设备移动距离不准确，检测数据存在误差的问题；利用移动组件和拉环，方便本发明在
输油管内壁进行移动，且避免本发明与输油管的内壁摩擦，造成输油管内壁磨损。

附图说明

[0015] 图1为本发明的结构示意图；

[0016] 图2为本发明的正视图；

[0017] 图3为本发明的第一种组合结构示意图；

[0018] 图4为本发明的第二种组合结构示意图；

[0019] 图5为本发明的局部结构剖视图；

[0020] 图6为本发明的第三种组合结构示意图；

[0021] 图7为本发明的隔离机构的局部结构示意图；

[0022] 图8为本发明的隔离机构的U型内插板的结构示意图；

[0023] 图9为本发明的第四种组合结构示意图；

[0024] 图10为本发明的第五种组合结构示意图；

[0025] 图11为本发明的第六种组合结构示意图；

[0026] 图12为本发明的第七种组合结构示意图；

[0027] 图13为本发明的检测机构的局部结构示意图。

[0028] 图中标号名称：101‑弧形隔板，102‑U型隔板，1021‑矩形凹陷部，1022‑矩形框，201‑第一防护罩，202‑第二防护罩，3‑拉环，4‑移动组件，51‑蓄电池，52‑控制模块，6‑隔离
机构，7‑检测机构，401‑连接壳，402‑弹簧件，403‑电动轮，601‑第一连接板，602‑第一电动
推杆，603‑分隔板，604‑第一弧形板，605‑U型内插板，606‑送气模块，607‑第一连接管，608‑
泵机，609‑第二连接管，610‑第三连接管，701‑第三连接板，702‑第二电动推杆，703‑圆环，
704‑第四连接板，705‑槽板，706‑第五连接板，707‑第一限位滑块，708‑第二限位滑块，709‑
第二弧形板，711‑超声波探测器。

具体实施方式

[0029] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于
本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他
实施例，都属于本发明保护的范围。

[0030] 实施例1

[0031] 一种石油开采用新型石油管防腐质量检查设备，如图1‑6所示，包括有弧形隔板101、U型隔板102、矩形框1022、第一防护罩201、第二防护罩202、拉环3、移动组件4、蓄电池
51、控制模块52、隔离机构6和检测机构7，第一防护罩201和第二防护罩202之间固接有三个
弧形隔板101，第一防护罩201和第二防护罩202均设有三个凹陷弯弧区，并且三个凹陷弯弧
区分别与三个弧形隔板101对应，相邻的两个弧形隔板101之间固接有一个U型隔板102，U型
隔板102的两侧壁分别与第一防护罩201和第二防护罩202固接，弧形隔板101、U型隔板102、
第一防护罩201和第二防护罩202围成的形状呈梭形，三个U型隔板102的外侧壁均设置有矩
形凹陷部1021，矩形凹陷部1021内设置有矩形框1022，矩形框1022的两壁均开有弧形凹陷
部，第一防护罩201左端固接有拉环3，每个U型隔板102上连接两个对称的移动组件4，位于
下方的U型隔板102内壁上固接有蓄电池51，蓄电池51位于下方的两个移动组件4之间，蓄电
池51上连接有控制模块52，三个U型隔板102分别与三个隔离机构6和三个检测机构7连接，
隔离机构6和检测机构7分别与蓄电池51和控制模块52电气连接，控制模块52与蓄电池51电
气连接。

[0032] 在使用本设备时，以下简称检测设备，首先，将连接绳的一端固接在拉环3上，如此检测设备在输油管内无法移动时，工作人员通过拉动连接绳的另一端，将检测设备从输油
管内拉出，进一步地，由于检测设备呈梭形，如此减少检测设备在输油管内移动时的阻力，
从而防止检测设备在输油管内实际移动的距离与数字控制的距离存在偏差，从而实现精准
移动，进一步地，由于检测设备呈梭形，使得检测设备在检测时不会大范围将输油管内液体
堵住，使得输油管内的液体继续流动，进一步地，在检测设备通过移动组件4移动到输油管
指定的检测位置时，通过隔离机构6将输油管管壁的检测区域内的液体排出，然后检测机构
7带动检测部件紧贴输油管内壁，从而避免利用超声波检测输油管管壁时，避免不同的液体
介质和长距离传输带来的损耗，然后通过检测机构7对检测区域的管壁进行检测，进而得到
管壁的厚度，同时克服了现有石油管厚度检测设备移动距离不准确，检测数据存在误差的
问题。

[0033] 在工作时，通过蓄电池51给检测设备进行供电，然后通过控制模块52控制检测设备的运行，工作人员通过外部控制器控制控制模块52。

[0034] 实施例2

[0035] 在实施例1的基础上，如图1和图5所示，移动组件4包括有连接壳401、弹簧件402和电动轮403，三个U型隔板102的内壁左右两部均固接有一个连接壳401，三个U型隔板102的
外壁左右两部均开有一个凹槽，U型隔板102的凹槽位于连接壳401的外侧，六个连接壳401
内均固接有一个弹簧件402，六个弹簧件402外端均固接有一个电动轮403，六个电动轮403
分别与蓄电池51和控制模块52电气连接，六个电动轮403分别穿过六个U型隔板102的凹槽，
弹簧件402用于带动电动轮403紧贴输油管内壁，电动轮403外侧安装有封闭式防腐蚀外罩，
防腐蚀外罩外表面具有防腐蚀层；使得电动轮403内部结构不会与石油接触，保证了电动轮
403可在石油中正常和安全的运行。

[0036] 移动组件4工作时，六组电动轮403在六组弹簧件402的作用下与输油管内壁紧密接触，使得检测设备居中位于输油管内部，然后电动轮403启动，进而带动移动设备在输油
管内稳定移动。

[0037] 实施例3

[0038] 在实施例2的基础上，如图1、图3、图6‑10所示，隔离机构6包括有第一连接板601、第一电动推杆602、分隔板603、第一弧形板604、U型内插板605、送气模块606、第一连接管
607、泵机608、第二连接管609和第三连接管610，三个矩形凹陷部1021内壁两侧均连接有第
一连接板601，第一连接板601上固接有第一电动推杆602，六个第一电动推杆602的伸缩部
分别穿过三个矩形凹陷部1021，第一电动推杆602的伸缩部均固接有一个分隔板603，六个
分隔板603分别位于三个矩形凹陷部1021内，同侧的两个分隔板603均固接有一个第一弧形
板604，第一弧形板604的曲率与输油管内壁的曲率相同，同侧的两个第一弧形板604两部之
间均滑动连接有一个U型内插板605，第一弧形板604和U型内插板605位于U型隔板102的矩
形凹陷部1021内，位于上方的两个弧形隔板101之间左部螺栓连接有送气模块606，送气模
块606分别与蓄电池51和控制模块52电气连接，送气模块606向第一连接管607内送入空气
用于将检测区域内的液体排出，送气模块606内设置有气囊，气囊用于存放气体，送气模块
606连通有三个第一连接管607，三个第一连接管607分别穿过三个U型隔板102与矩形凹陷
部1021连通，第一弧形板604和U型内插板605与输油管壁接触的外环面具有弹性，第一弧形
板604和U型内插板605用于紧贴输油管内壁，形成密闭空间，三个U型隔板102的内壁均固接
有一个泵机608，泵机608通过第二连接管609将检测区域内的液体抽出，并通过第三连接管
610将抽出的液体转移回输油管，泵机608分别与蓄电池51和控制模块52电气连接，泵机608
位于矩形凹陷部1021的右侧，泵机608上设置有第二连接管609和第三连接管610，第二连接
管609穿过U型隔板102与矩形凹陷部1021连通，第三连接管610穿过U型隔板102。

[0039] 工作时，六个第一电动推杆602分别通过六个分隔板603推动六个第一弧形板604向输油管的内壁移动，在U型隔板102的矩形凹陷部1021和矩形框1022限位下，同侧的两个
第一弧形板604和两个U型内插板605呈扇形扩开，进而紧贴输油管内壁，在此过程中，分隔
板603堵住矩形框1022的弧形凹陷部，防止液体进入检测设备内部，进一步地，第一弧形板
604和U型内插板605在与内壁完全接触后，配合同侧的矩形凹陷部1021、矩形框1022和输油
管壁形成了一个密闭的空间，之后送气模块606通过三个第一连接管607向三个密闭空间内
输入空气，与此同时，三个泵机608分别通过三个第二连接管609将三个密闭空间内的液体
抽出，并通过三个第三连接管610转移回输油管内，如此保持密闭空间内的气压不变，并将
密闭空间内的液体排出，从而避免液体介质对检测机构7带来检测的误差。

[0040] 实施例4

[0041] 在实施例3的基础上，如图1、图10‑13所示，检测机构7包括有第三连接板701、第二电动推杆702、圆环703、第四连接板704、槽板705、第五连接板706、第一限位滑块707、第二
限位滑块708、第二弧形板709和超声波探测器711，位于上方的两个U型隔板102之间螺栓连
接有第三连接板701，第三连接板701两侧均固接有第二电动推杆702，两个第二电动推杆
702伸缩端之间固接有圆环703，圆环703外侧壁沿其周向均匀固接有三个第四连接板704，
三个第四连接板704的外部均滑动连接有一个槽板705，三个槽板705与同侧的U型隔板102
铰接，每个槽板705一端均开有一个活动槽，三个槽板705的另一端均铰接有一个第五连接
板706，三个第五连接板706外表面均滑动连接有一个第一限位滑块707，第一限位滑块707
固接在同侧的矩形凹陷部1021上，三个第五连接板706的外部均铰接有一个第二限位滑块
708，三个第二限位滑块708外侧壁均滑动连接有一个第二弧形板709，三个第二弧形板709
分别通过转轴与三个矩形框1022转动连接，第二弧形板709的内部安装有超声波探测器
711，超声波探测器711用于检测输油管的管壁厚度，第二电动推杆702和超声波探测器711
分别与蓄电池51和控制模块52电气连接，第二弧形板709安装超声波探测器711的一侧具有
弹性，用于紧贴输油管内壁。

[0042] 工作时，两个第二电动推杆702带动圆环703向右移动，圆环703向右移动带动三个第四连接板704分别在三个槽板705的活动槽内滑动，从而带动三个槽板705向外侧摆动，槽
板705向外侧摆动时，槽板705右部带动第五连接板706在第一限位滑块707中滑动，此时，第
五连接板706向检测设备外侧移动，第五连接板706通过第二限位滑块708带动第二弧形板
709以转轴向外偏转，使得第二弧形板709安装有超声波探测器711的一端与输油管内壁紧
密接触，如此实现让超声波探测器711在检测时，直接紧贴且正对输油管的内壁，准确检测
出输油管的管壁厚度，从而克服现有设备在检测输油管内壁时，存在长距离传输，造成超声
波损耗，进一步地，第二弧形板709偏转时，第二限位滑块708在第二弧形板709的滑槽中滑
动。

[0043] 应当理解，以上的描述仅仅用于示例性目的，并不意味着限制本发明。本领域的技术人员将会理解，本发明的变型形式将包含在本文的权利要求的范围内。