一种滚刀前刀面检测方法

摘要

本发明涉及一种滚刀前刀面检测方法，属于机械检测技术领域。该方法包括制作工装、选择量块、组装工装、定位接触、检查接触、超差判断，根据接触点在待测前刀面内侧或外侧，分别用前刀面至滚刀轴线的设计偏距上界值或下界限代如算式，如待测前刀面与L形基准板依然为点接触、且接触点与之前相同，则判定为超差；否则判定为合格，结束该待测前刀面的检测。本发明的方法无需昂贵的专用检测仪器，只借助简易的专用本工装，即可完成滚刀前刀面的检测，为判定磨削结果是否合格创造了条件，从而降低了产品质量风险，切实可行。

权利要求

1.一种滚刀前刀面检测方法，其特征在于：第一步、制作工装——所述工装由外径与滚刀内孔相配的芯轴、一组量块以及预定厚度的L形基准板组成；所述芯轴上开有定位侧距滚刀轴线预定距离的径向矩形孔；所述量块的宽度与所述径向矩形孔的宽度相配，各量块按预定规律设置不同厚度；所述L形基准板的主体宽度也与所述径向矩形孔的宽度相配；

第二步、选择量块——根据待测滚刀设计参数按下式选择量块搭配厚度l2=E+l1‑ l3

式中

l2——量块搭配厚度；

E——前刀面至滚刀轴线的设计偏距；

l1——芯轴的径向矩形孔定位侧距滚刀轴线的预定距离；

l3——L形基准板的预定厚度；

第三步、组装工装——将所选量块搭配连同L形基准板插入芯轴的径向矩形孔就位；

第四步、定位接触——将滚刀的内孔套至芯轴上，并相对旋转，使待测前刀面与L形基准板的邻近表面接触；

第五步、检查接触——检查待测前刀面与L形基准板接触状态：若待测前刀面与L形基准板线接触，则判定合格，结束该待测前刀面的检测；若待测前刀面与L形基准板点接触，则根据接触点在待测前刀面内侧或外侧，分别判断待测前刀面至滚刀轴线的实际偏距小于或大于设计偏距，进行下一步；

第六步、超差判断——根据接触点在待测前刀面内侧或外侧，分别用前刀面至滚刀轴线的设计偏距上界值或下界限代替上式中的E值，再进行第二步至第五步；在进行第五步时，如待测前刀面与L形基准板依然为点接触、且接触点与之前相同，则判定为超差；否则判定为合格，结束该待测前刀面的检测。

2.根据权利要求1所述的滚刀前刀面检测方法，其特征在于：所述芯轴由同轴的主体段和缩径的夹持段构成。

3.根据权利要求2所述的滚刀前刀面检测方法，其特征在于：所述主体段上开有定位侧距滚刀轴线预定距离的径向矩形孔。

4.根据权利要求3所述的滚刀前刀面检测方法，其特征在于：所述径向矩形孔的定位侧相对面中央装有紧固螺栓，所述第三步将所选量块搭配连同L形基准板插入芯轴的径向矩形孔就位后，借助紧固螺栓固定。

说明书

一种滚刀前刀面检测方法

技术领域

[0001] 本发明涉及一种检测方法，尤其是一种滚刀前刀面检测方法，属于机械检测技术领域。

背景技术

[0002] 采用整体直槽滚刀滚齿是渐开线圆柱齿轮轮齿的常用加工方法，其优点是工艺简单、维护方便。滚刀的加工普遍采用滚刀磨床磨削。对于整体直槽滚刀而言，其磨削后前刀
面与滚刀轴线的偏距误差直接关系到被加工齿轮的轮齿精度、尤其是齿形精度。

[0003] 在实际滚刀磨削时，由于滚刀的前刀面与滚刀内孔轴线的偏距无法直接测量，因此通常采用磨削砂轮轻靠滚刀前刀面，确定滚刀前刀面偏距量。实践表明，这种方式难免存
在如下问题：1）砂轮的轻靠过程对操作人员的技术要求高，磨削精度无法避免人为因素的
影响；2）若待修磨滚刀的前刀面已经不符合图纸要求，则会“遗传”到后续磨削过程，产生累
积误差使后续前刀面的磨削与设计要求偏离越来越大，直至超差报废。

[0004] 由于迄今尚无用于现场简易可行的滚刀前刀面检测方法，而专用的检测仪器十分昂贵，因此大多数滚刀制造厂家磨削之后，未能合理检测，难以切实保证滚刀的磨削质量，
结果导致后续滚齿加工废品率较高。

发明内容

[0005] 本发明的目的在于：针对上述现有技术存在的问题，给出一种借助简易工装即可方便实现的滚刀前刀面检测方法，从而切实保证磨削质量，有效降低滚齿加工的废品率。

[0006] 为了达到以上目的，本发明滚刀前刀面检测方法的基本技术方案为：

[0007] 第一步、制作工装——所述工装由外径与滚刀内孔相配的芯轴、一组量块以及预定厚度的L形基准板组成；所述芯轴上开有定位侧距滚刀轴线预定距离的径向矩形孔；所述
量块的宽度与所述径向矩形孔的宽度相配，各量块按预定规律设置不同厚度；所述L形基准
板的主体宽度也与所述径向矩形孔的宽度相配；

[0008] 第二步、选择量块——根据待测滚刀设计参数按下式选择量块搭配厚度

[0009] l2=E+l1‑ l3

[0010] 式中

[0011] l2——量块搭配厚度；

[0012] E——前刀面至滚刀轴线的设计偏距；

[0013] l1——芯轴的径向矩形孔定位侧距滚刀轴线的预定距离；

[0014] l3——L形基准板的预定厚度；

[0015] 第三步、组装工装——将所选量块搭配连同L形基准板插入芯轴的径向矩形孔就位；

[0016] 第四步、定位接触——将滚刀的内孔套至芯轴上，并相对旋转，使待测前刀面与L形基准板的邻近表面接触；

[0017] 第五步、检查接触——检查待测前刀面与L形基准板接触状态：若待测前刀面与L形基准板线接触，则判定合格，结束该待测前刀面的检测；若待测前刀面与L形基准板点接
触，则根据接触点在待测前刀面内侧或外侧，分别判断待测前刀面至滚刀轴线的实际偏距
小于或大于设计偏距，进行下一步；

[0018] 第六步、超差判断——根据接触点在待测前刀面内侧或外侧，分别用前刀面至滚刀轴线的设计偏距上界值或下界限代替上式中的E值，再进行第二步至第五步；在进行第五
步时，如待测前刀面与L形基准板依然为点接触、且接触点与之前相同，则判定为超差；否则
判定为合格，结束该待测前刀面的检测。

[0019] 本发明的方法无需昂贵的专用检测仪器，只借助简易的专用本工装，即可完成滚刀前刀面的检测，为判定磨削结果是否合格创造了条件，从而降低了产品质量风险，切实可
行。

[0020] 本发明进一步的完善是：所述芯轴由同轴的主体段和缩径的夹持段构成。

[0021] 本发明再进一步的完善是：所述主体段上开有定位侧距滚刀轴线预定距离的径向矩形孔。

[0022] 本发明又进一步的完善是：所述径向矩形孔的定位侧相对面中央装有紧固螺栓，所述第三步将所选量块搭配连同L形基准板插入芯轴的径向矩形孔就位后，借助紧固螺栓
固定。

附图说明

[0023] 以下结合附图给出的实施例对本发明作进一步详细的说明。

[0024] 图1是本发明一个实施例的工装结构示意图。

[0025] 图2是图1的剖视结构示意图。

[0026] 图3是本发明一个实施例的芯轴结构示意图。

[0027] 图4是图3的剖视结构示意图。

[0028] 图5是本发明一个实施例的量块组合结构示意图。

[0029] 图6是本发明一个实施例的测量状态结构示意图。

[0030] 图7是本发明待测前刀面与L形基准板接触点之一示意图。

[0031] 图8是本发明待测前刀面与L形基准板接触点之二示意图。

具体实施方式

实施例

[0032] 本实施的滚刀前刀面检测方法步骤如下：

[0033] 第一步、制作工装

[0034] 如图1至图5所示，工装由外径与滚刀6内孔相配的芯轴1、一组量块2以及预定厚度l3的L形基准板3组成。芯轴1由同轴的主体段1‑3和缩径的夹持段1‑1构成，主体段1‑3上开
有定位侧1‑2‑1距其滚刀轴线1‑1‑1预定距离l1的径向矩形孔1‑2。该径向矩形孔1‑2的定位
侧1‑2‑1相对面中央装有紧固螺栓4。

[0035] 量块2的宽度与径向矩形孔1‑2的宽度相配，各量块2按预定的等差、等比级数或其它规律设置不同厚度。厚度标定后标注在相应量块的非工作面上，便于查阅。L形基准板3的
主体宽度也与径向矩形孔1‑2的宽度相配。

[0036] 第二步、选择量块

[0037] 参见图6，图中

[0038] E——前刀面至滚刀轴线的设计偏距公称尺寸；

[0039] l1——芯轴的径向矩形孔定位侧距滚刀轴线的预定距离；

[0040] l2——量块搭配厚度；

[0041] l3——L形基准板的预定厚度。

[0042] es为E值的上公差，即E+es为前刀面至滚刀轴线的设计偏距的上界限值；

[0043] ei为E值的下公差，即E‑ei为前刀面至滚刀轴线的设计偏距的下界限值。

[0044] 根据待测滚刀6设计参数按下式选择量块搭配厚度l2

[0045] l2=E+l1‑ l3

[0046] 式中

[0047] l2——量块2搭配厚度，各种厚度的量块分别为2‑1、2‑2…、2‑N；

[0048] E——前刀面至滚刀轴线的设计偏距（公称尺寸）；

[0049] l1——芯轴的径向矩形孔1‑2定位侧1‑2‑1距滚刀轴线1‑1‑1的预定距离；

[0050] l3——L形基准板3的预定厚度。

[0051] 第三步、组装工装

[0052] 将所选量块2搭配连同L形基准板3插入芯轴1径向矩形孔1‑2就位，并借助紧固螺栓4固定。

[0053] 第四步、定位接触

[0054] 将滚刀6的内孔6‑2套至芯轴1的主体段1‑3上，并相对旋转，使待测前刀面6‑1与L形基准板3的邻近表面接触。

[0055] 第五步、检查接触

[0056] 检查待测前刀面6‑1与L形基准板3接触状态：若待测前刀面6‑1与L形基准板3线接触，则说明前刀面6‑1至滚刀轴线的实际距离正好等于设计偏距E，因此判定合格，结束该待
测前刀面的检测。

[0057] 绝大多数情况下，待测前刀面6‑1与L形基准板3点接触，则根据接触点在待测前刀面6‑1内侧（图7所示）或外侧（图8所示），分别判断待测前刀面6‑1至滚刀轴线1‑1‑1的实际
偏距小于或大于设计偏距，进行下一步。

[0058] 第六步、超差判断

[0059] 当接触点在待测前刀面6‑1内侧时，用前刀面至滚刀轴线的设计偏距上界值E+es代替上式中的E值，再进行第二步至第五步；在进行第五步时，如待测前刀面6‑1与L形基准
板3依然为点接触、且接触点与之前相同，即依然在待测前刀面6‑1内侧，则判定为超差；否
则如接触点变为在待测前刀面6‑1外侧或成为线接触时，判定为合格，结束该待测前刀面的
检测。

[0060] 当接触点在待测前刀面6‑1外侧时，用前刀面至滚刀轴线的设计偏距下界限E‑ei代替上式中的E值，再进行第二步至第五步；在进行第五步时，如待测前刀面6‑1与L形基准
板3依然为点接触、且接触点与之前相同，即依然在待测前刀面6‑1外侧，则判定为超差；否
则如接触点变为在待测前刀面6‑1内侧或成为线接触时，判定为合格，结束该待测前刀面的
检测。

[0061] 实践证明，采用本实施例解决了专用检测仪成本高的问题，简化了生产过程中的检测操作，实现了生产过程中产品质量的有效控制，降低了产品质量风险，减少了制造成
本，切实可行。并且可以更换不同规格的芯轴和检测板的厚度、长度，检测范围广。

[0062] 除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。