一种组装后的泵体阀门的自动质检系统及方法转让专利
申请号 : CN202111073929.3
文献号 : CN113532846B
文献日 : 2021-11-30
发明人 : 张红波 , 毛飞熊
申请人 : 南通沃特力机械制造有限公司
摘要 :
权利要求 :
1.一种组装后的泵体阀门的自动质检系统,其特征在于,包括:缺损检测机构(1),包括用于测量泵体阀门重量的称重平台(11),以及设置在所述称重平台(11)上的阀门姿态导向机构(2),所述阀门姿态导向机构(2)将待检测的泵体阀门以唯一姿态导入所述称重平台(11);
耐力挤压机构(3),设置在所述称重平台(11)的上方,所述耐力挤压机构(3)用于对所述称重平台(11)上完成称重检测的泵体阀门施加垂直于所述称重平台(11)的压力,所述称重平台(11)还用于测量所述耐力挤压机构(3)对所述泵体阀门垂直施加的压力值;
其中,所述唯一姿态为符合所述耐力挤压机构(3)对所述泵体阀门的耐力检测方向的放置姿态;
测距机构(4),设置在所述称重平台(11)的一侧齐平位置,所述测距机构(4)用于测量所述耐力挤压机构(3)对泵体阀门施压过程中与所述称重平台(11)之间的间距值;
所述称重平台(11)、耐力挤压机构(3)和测距机构(4)连接有同一个控制系统(6);
所述控制系统(6)通过所述称重平台(11)获取所述泵体阀门的重力,所述控制系统(6)根据所述重力调控剔除机构工作或所述耐力挤压机构(3)工作;
所述控制系统(6)根据所述称重平台(11)获取所述泵体阀门被所述耐力挤压机构(3)施加的实时压力值,且所述控制系统(6)根据所述测距机构(4)获取所述耐力挤压机构(3)施压过程中与所述称重平台(11)之间的间距值,所述控制系统(6)根据施压过程中的间距值调控所述耐力挤压机构(3)复位或继续施压至额定压力后复位,所述控制系统(6)根据施压过程中的间距值判断所述泵体阀门的耐力检测结果并将泵体阀门从称重平台(11)转移。
2.根据权利要求1所述的一种组装后的泵体阀门的自动质检系统,其特征在于:所述缺损检测机构(1)包括设置在所述称重平台(11)上的开槽(12),以及安装在所述开槽(12)内的电子测重板(13),所述电子测重板(13)用于静态检测泵体阀门的重力。
3.根据权利要求2所述的一种组装后的泵体阀门的自动质检系统,其特征在于:所述阀门姿态导向机构(2)设置在所述电子测重板(13)与所述泵体阀门的传料单元之间的称重平台(11)上,所述泵体阀门在所述阀门姿态导向机构(2)的导向作用下以垂直于所述称重平台(11)的方向导入所述电子测重板(13);
所述阀门姿态导向机构(2)包括设置在所述称重平台(11)上的倾斜滑道(21),以及设置在所述倾斜滑道(21)上两个平行分布的导向板(22),两个所述导向板(22)之间形成姿态限位夹缝(23),所述泵体阀门在所述姿态限位夹缝(23)内部按照垂直于所述倾斜滑道(21)的方向滑动,且所述泵体阀门转移到所述电子测重板(13)时保持垂直于所述电子测重板(13)表面的唯一姿态。
4.根据权利要求3所述的一种组装后的泵体阀门的自动质检系统,其特征在于:所述倾斜滑道(21)的末端与所述电子测重板(13)的边缘接触,且所述电子测重板(13)的上表面设有与所述倾斜滑道(21)连接的缓冲通道(5),且所述缓冲通道(5)的末端为所述电子测重板(13)的称重区域,所述泵体阀门在摩擦垫(7)的阻尼作用下在所述称重区域内转变为静态,且所述泵体阀门在所述称重区域内保持垂直于所述电子测重板(13)的唯一姿态。
5.根据权利要求4所述的一种组装后的泵体阀门的自动质检系统,其特征在于:所述导向板(22)和缓冲通道(5)的高度均小于所述泵体阀门的高度,且所述缓冲通道(5)的限位宽度以及所述姿态限位夹缝(23)的宽度等于所述泵体阀门的直径。
6.根据权利要求4所述的一种组装后的泵体阀门的自动质检系统,其特征在于:所述耐力挤压机构(3)包括设置在所述称重平台(11)上的龙门支架(31),以及设置在所述龙门支架(31)上的动力部(32),所述动力部(32)的下端安装有推板(33),所述动力部(32)通过带动所述推板(33)上下运动以挤压泵体阀门,且所述电子测重板(13)动态检测所述推板(33)对所述泵体阀门施加的实时压力值,所述推板(33)的侧表面上设有与所述推板(33)齐平的定位板(34)。
7.根据权利要求6所述的一种组装后的泵体阀门的自动质检系统,其特征在于:所述测距机构(4)为设置在所述电子测重板(13)的称重区域外侧且处于所述定位板(34)的挤压范围内的激光测距传感器,所述测距机构(4)的测距点位与所述缓冲通道(5)的下表面齐平,以动态测量所述定位板(34)的下表面与所述泵体阀门的下表面之间的高度变化。
8.一种根据权利要求1‑7任一项所述组装后的泵体阀门的自动质检系统的自动质检方法,其特征在于,包括以下步骤:
步骤100、将单个泵体阀门按照唯一姿态输入称重区域进行称重检测,其中,所述唯一姿态为所述泵体阀门垂直于所述称重区域所在表面;
步骤200、根据称重检测结果与单个所述泵体阀门的标准重进行对比,若对比结果相同,且调控耐力挤压机构工作以对所述泵体阀门进行耐力检测,若对比结果不同,将所述泵体阀门进行放废处理,其中,标准重为泵体阀门的组装完整时对应的重力大小;
步骤300、利用称重区域检测所述耐力挤压机构对所述泵体阀门施加的压力,且同时利用测距模块计算所述耐力挤压机构对所述泵体阀门施加压力过程中的间距值,对比施加压力过程中的间距值是否与标准阈值相同,若是,调控所述耐力挤压机构继续施压,若否,则调控所述耐力挤压机构复位且将泵体阀门转移,其中,标准阈值为无伤损的泵体阀门的标准高度;
步骤400、在施加的实时压力值与额定压力相同时,调控所述耐力挤压机构复位,根据步骤300确定施加至额定压力的间距值是否与标准阈值相同,将泵体阀门进行转移,其中,额定压力为无伤损的泵体阀门承受的额定挤压压力。
9.根据权利要求8所述的一种组装后的泵体阀门的自动质检系统的自动质检方法,其特征在于,在步骤300中,利用控制系统调控所述耐力挤压机构按照匀速递增方式对所述泵体阀门施加压力,且所述控制系统通过称重平台监测所述耐力挤压机构对所述泵体阀门施加的实时压力值,实时压力值等于f‑fi,其中,f为称重区域的实时称重检测结果,fi为泵体阀门的组装完整时对应的重力大小;
所述控制系统用于测量所述泵体阀门在耐力挤压机构施压过程中的间距值,所述控制系统通过对比间距值与标准阈值确定泵体阀门的耐力检测结果,调控所述耐力挤压机构复位以完成对单个泵体阀门的耐力检测,或继续施压至额定压力后复位以完成对单个泵体阀门的耐力检测。
10.根据权利要求9所述的一种组装后的泵体阀门的自动质检系统的自动质检方法,其特征在于,所述控制系统在所述实时压力值小于额定压力,且间距值不等于标准阈值时调控所述耐力挤压机构复位,调控所述泵体阀门进行放废处理;
所述控制系统在所述实时压力值小于额定压力,且测量的间距等于标准阈值时调控所述耐力挤压机构继续施压;
所述控制系统在所述实时压力值等于额定压力且测量的间距等于标准阈值时调控所述耐力挤压机构复位,同时调控所述泵体阀门进行成品收集,测量的间距不等于标准阈值时调控所述泵体阀门进行放废处理。
说明书 :
一种组装后的泵体阀门的自动质检系统及方法
技术领域
背景技术
弹簧、垫板和橡胶圈等工序,最终成型泵体阀门。
品进行泵体阀门的功能测试(将泵体阀门具体到实际场景应用来达到测试目的),以判断泵
体阀门的组装是否正常。
元件则会自然掉落,或者冲压过程中的气压不均匀,导致塑料塞内部存在撕裂或者出现裂
痕的情况,此时弹簧、垫板和橡胶圈等元件足以支撑不会自然掉落,而由于存在破碎则导致
阀门的耐力降低,小于标准组装后的成品阀门承压能力。
检测和功能检测并不能够精准的对塑料塞的内伤进行检测(因为局部内伤并不会必然影响
功能,且人工难以发现),无法确保整个生产线的泵体阀门成品的质量。
发明内容
准的对塑料塞的内伤进行检测,无法确保整个生产线的泵体阀门成品的质量的技术问题。
述称重平台;
量所述耐力挤压机构对所述泵体阀门垂直施加的压力值;
称重平台之间的间距值,所述控制系统根据施压过程中的间距值调控所述耐力挤压机构复
位或继续施压至额定压力后复位,所述控制系统根据施压过程中的间距值判断所述泵体阀
门的耐力检测结果并将泵体阀门从称重平台转移。
作用下以垂直于所述称重平台的方向导入所述电子测重板;
门在所述姿态限位夹缝内部按照垂直于所述倾斜滑道的方向滑动,且所述泵体阀门转移到
所述电子测重板时保持垂直于所述电子测重板表面的唯一姿态。
末端为所述电子测重板的称重区域,所述泵体阀门在所述摩擦垫的阻尼作用下在所述称重
区域内转变为静态,且所述泵体阀门在所述称重区域内保持垂直于所述电子测重板的唯一
姿态。
径。
通过带动所述推板上下运动以挤压泵体阀门,且所述电子测重板动态检测所述推板对所述
泵体阀门施加的实时压力值,所述推板的侧表面上设有与所述推板齐平的定位板。
缓冲通道的下表面齐平,以动态测量所述定位板的下表面与所述泵体阀门的下表面之间的
高度变化。
泵体阀门进行放废处理;
加压力过程中的间距值是否与标准阈值相同,若是,调控所述耐力挤压机构继续施压,若
否,则调控所述耐力挤压机构复位且将泵体阀门转移;
挤压机构对所述泵体阀门施加的实时压力值;
构复位以完成对单个泵体阀门的耐力检测,或继续施压至额定压力后复位以完成对单个泵
体阀门的耐力检测。
阈值时调控所述泵体阀门进行放废处理。
泵体阀门的内伤情况,耐力检测高度以泵体阀门的固定姿态和净重值为基础,无需重新传
输或调整泵体阀门的耐力检测姿态,能够保持泵体阀门在所有检测过程中的前后状态相
同,极大的减少影响检测的环境因素。
率,进一步体现了整个质检系统的高度集成化和检测效率,以使得整个质检系统能够更好
的直接应用于生产线。
附图说明
仅是示例性的,对于本领域普通技术人员来讲,在不付出创造性劳动的前提下,还可以根据
提供的附图引伸获得其它的实施附图。
具体实施方式
本发明中的实施例,本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他
实施例,都属于本发明保护的范围。
测,由于泵体阀门的组装具体是将弹簧、卡环、垫片和橡胶圈等零件依次冲压至同一个阀门
本体,因此可能会存在冲压过大容易直接导致阀门本体的破损,且如果阀门本体破损过大,
弹簧、垫板和橡胶圈等元件则会自然掉落,此时通过对成品的重量检测即可完成成品检测
工作,而如果阀门本体产生的破损小,且弹簧、垫板和橡胶圈等元件足以支撑不会自然掉
落,而由于存在破碎则导致阀门的耐力降低,小于标准组装后的成品阀门承压能力。
组装过程中产生的内伤,属于精确度比较高的质量检测,且重量检测和耐力检测为原位无
转移的集成式检测,利用重量检测来确定耐力检测对泵体阀门施加的挤压力,并在挤压力
达到标准压力后通过检测泵体阀门的高度变化来完成对泵体阀门的耐力检测。
态导入称重平台11。
构3对泵体阀门垂直施加的压力值。这里的唯一姿态为符合所述耐力挤压机构3对所述泵体
阀门的耐力检测方向的放置姿态,即测试泵体阀门某一个方位的承压能力,而唯一姿态就
是保证泵体阀门在耐力挤压机构3的挤压方向刚好是测试泵体阀门这个方位的承压能力。
4检测泵体阀门被施压后的形变以测试耐压质量。
阀门的重力大小,不是用于计算电子测重板13的重量,从而方便电子测重板13测量耐力挤
压机构3施加的压力值。
机构4用于测量泵体阀门的高度形变,因此将泵体阀门限定为体阀门转移到电子测重板13
时,泵体阀门的高度方向垂直于称重平台11。
11的方向导入电子测重板13。
态限位夹缝23内部按照垂直于倾斜滑道21的方向滑动,且泵体阀门转移到电子测重板13时
保持垂直于电子测重板13表面的唯一姿态。
底部,泵体阀门在转移的过程中始终垂直于倾斜滑道21的表面,因此当泵体阀门转移到称
重平台11上时,保持对电子测重板13的垂直姿态。
在摩擦垫7的阻尼作用下在称重区域内转变为静态,且泵体阀门在称重区域内保持垂直于
电子测重板13的唯一姿态。电子测重板13静态检测泵体阀门的重量,从而提高称重工作的
精确性。
直于电子测重板13表面,从而保证泵体阀门在耐力检测时的标准高度的统一性,方便后期
根据测距结构的输出结果判断泵体阀门是否满足耐力需求。
宽度等于泵体阀门的直径,保证泵体阀门沿着姿态限位夹缝23和缓冲通道5的正常移动。
泵体阀门,且电子测重板13动态检测推板33对泵体阀门施加的实时压力值,推板33的侧表
面上设有与推板33齐平的定位板34。
板34的下表面与泵体阀门的下表面之间的高度变化。
力挤压机构3工作。
阀门施加压力,且控制系统5根据测距组件42在定力挤压组件41施加额定的测量压力时的
输出数据来间接检测泵体阀门的伤损。
的重量合格时,控制系统5调控耐力挤压机构3工作进行耐力检测,以判断泵体阀门在组装
过程中有没有出现内伤。
控制系统6根据施压过程中的间距值调控耐力挤压机构3复位或继续施压至额定压力后复
位,控制系统6根据施压过程中的间距值判断泵体阀门的耐力检测结果并将泵体阀门从称
重平台11转移。
量小于标准重,则立即进行除废工作。
变化,则意味着塑料塞在组装过程中发生了损坏,因此破坏了支撑能力,导致在外力挤压情
况下产生压缩变形的情况,当泵体阀门的高度没有发生变化,则意味着塑料塞在组装过程
中无损坏为良品。
行放废处理,其中,标准重为泵体阀门的组装完整时对应的重力大小。
检测机构3对应检测到的缺失部件,并根据定期时间内将缺失部件的检测次数与设定值进
行对比以调控对应缺失部件的组装工位,因此通过对泵体阀门的质量检测来达到对组装工
位的反向监控,当某一个缺失部件的发生次数较多时,则反向推导该缺失部位对应的组装
工位可能发生故障。
中的间距值是否与标准阈值相同,若是,调控耐力挤压机构继续施压,若否,则调控耐力挤
压机构复位且将泵体阀门转移,其中,标准阈值为无伤损的泵体阀门的标准高度;
力值具体为f‑fi,其中,f为称重区域的实时称重检测结果,fi为泵体阀门的组装完整时对
应的重力大小。
个泵体阀门的耐力检测,或继续施压至额定压力后复位以完成对单个泵体阀门的耐力检
测。
门进行放废处理。
变化来完成对泵体阀门的耐力检测,且记录每次缺损检测机构对应检测到的缺失部件,并
根据定期时间内将缺失部件的检测次数与设定值进行对比以调控对应缺失部件的组装工
位,因此通过对泵体阀门的质量检测来达到对组装工位的反向监控,当某一个缺失部件的
发生次数较多时,则反向推导该缺失部位对应的组装工位可能发生故障以进行维护。
种修改或等同替换,这种修改或等同替换也应视为落在本申请的保护范围内。