一种汽车底盘缓冲器部件成型方法

摘要

本发明属于冲压加工技术领域，涉及一种汽车底盘缓冲器部件成型方法，包括步骤：切定位孔、切轮廓、压弧形、打凸、卷圆、整形、切边和落料，切轮廓步骤以定位孔为基准，在加工单元范围内切出位于定位孔周边的定位部、连接于定位部外的变形部以及连接于变形部两侧的连接带，变形部包括平行关系的两个线形区和连接在两个线形区之间的块状区，线形区在背向块状区的设有弧形的凸出部，弧形的凸出距离为块状区打凸距离的50‑90%，两个块状区以线形区的对半位置对称，线形区通过第一连接区连接在连接带上并通过第二连接区连接在定位部上。本方法通过让定位孔位置居中和预留打凸余量，让产品结构更加符合客户的尺寸要求，并且加快了制造效率。

权利要求

1.一种汽车底盘缓冲器部件成型方法，其特征在于步骤包括：①切定位孔：以金属料带的前端和两侧定位，在加工单元范围的中心位置切出定位孔；

②切轮廓：以所述定位孔为基准，在加工单元范围内切出位于所述定位孔周边的定位部、连接于所述定位部外的变形部以及连接于所述变形部两侧的连接带，所述变形部包括平行关系的两个线形区和连接在两个所述线形区之间的块状区，所述线形区在背向所述块状区的位置设有弧形的凸出部，两个所述块状区以所述线形区的对半位置对称，所述线形区通过第一连接区连接在所述连接带上并通过第二连接区连接在所述定位部上；

③压弧形：以所述定位孔为基准，将两个所述线形区打成中间反卷、两侧正卷的波浪形结构，两个正卷位置的半径相同，且使两个所述块状区处于相同高度；

④打凸：以所述定位孔为基准，将两个所述块状区打凸，形成内凸结构，所述凸出部的凸出距离为所述块状区打凸距离的50‑90%；

⑤卷圆：以所述定位孔为基准，对所述线形区的中部夹紧，并让所述变形部卷曲成圆柱结构；

⑥整形：以所述定位孔为基准，对所述线形区进行一次整形，确保所述变形部的两个末端互相接触，形成产品结构；

⑦切边：将所述定位部从产品上切下；

⑧落料：将产品从金属料带的连接带上切下。

2.根据权利要求1所述的汽车底盘缓冲器部件成型方法，其特征在于：所述步骤①‑⑧中以若干同步升降的定位柱来限制金属料带的位置，所述定位柱的侧面设有配合连接带的缺口。

3.根据权利要求1所述的汽车底盘缓冲器部件成型方法，其特征在于：所述定位孔位于所述变形部的质心位置。

4.根据权利要求3所述的汽车底盘缓冲器部件成型方法，其特征在于：所述第一连接区与所述第二连接区共线，并且两者都处于所述线形区的对半位置。

5.根据权利要求4所述的汽车底盘缓冲器部件成型方法，其特征在于：所述步骤⑤卷圆支撑位置位于所述第一连接区与所述第二连接区的下方。

说明书

一种汽车底盘缓冲器部件成型方法

技术领域

[0001] 本发明涉及冲压加工技术领域，特别涉及一种汽车底盘缓冲器部件成型方法。

背景技术

[0002] 金属冲压是用一个金属冲压模或一系列金属冲压模来将金属板材成形为三维尺寸形状的工件的制造工艺。金属冲压产品用在各种行业中，如:汽车、家用电器。随着产品需
求的多样化，一些金属冲压产品具有复杂的结构，如何用更低的成本达到客户所需要的产
品结构是一个企业的竞争力所在。

[0003] 图5所示的产品4是一种汽车底盘缓冲器部件，其结构呈侧边结构不完全的圆筒形，其两侧具有环形部41，而两个环形部41之间有两个呈弧形凹陷结构的打凸部42。这种结
构轴向距离比较长，侧边结构又简单，所以不宜采用深拉伸的方法制造。采用卷圆方法又涉
及到如何保证打凸部42成型精度的问题。

[0004] 因此有必要设计一种新的成型方法来解决以上问题。

发明内容

[0005] 本发明的主要目的在于提供一种汽车底盘缓冲器部件成型方法，能够高效率地完成汽车底盘缓冲器部件的冲压制造。

[0006] 本发明通过如下技术方案实现上述目的：一种汽车底盘缓冲器部件成型方法，包括步骤：

[0007] ①切定位孔：以金属料带的前端和两侧定位，在加工单元范围的中心位置切出定位孔；

[0008] ②切轮廓：以所述定位孔为基准，在加工单元范围内切出位于所述定位孔周边的定位部、连接于所述定位部外的变形部以及连接于所述变形部两侧的连接带，所述变形部
包括平行关系的两个线形区和连接在两个所述线形区之间的块状区，所述线形区在背向所
述块状区的位置设有弧形的凸出部，两个所述块状区以所述线形区的对半位置对称，所述
线形区通过第一连接区连接在所述连接带上并通过第二连接区连接在所述定位部上；

[0009] ③压弧形：以所述定位孔为基准，将两个所述线形区打成中间反卷、两侧正卷的波浪形结构，两个正卷位置的半径相同，且使两个所述块状区处于相同高度；

[0010] ④打凸：以所述定位孔为基准，将两个所述块状区打凸，形成内凸结构；

[0011] ⑤卷圆：以所述定位孔为基准，对所述线形区的中部夹紧，并让所述变形部卷曲成圆柱结构；

[0012] ⑥整形：以所述定位孔为基准，对所述线形区进行一次整形，确保所述变形部的两个末端互相接触，形成产品结构；

[0013] ⑦切边：将所述定位部从产品上切下；

[0014] ⑧落料：将产品从金属料带的连接带上切下；

[0015] 所述凸出部的凸出距离为所述块状区打凸距离的50‑90%。

[0016] 具体的，所述步骤①‑⑧中以若干同步升降的定位柱来限制金属料带的位置，所述定位柱的侧面设有配合连接带的缺口。

[0017] 具体的，所述定位孔位于所述变形部的质心位置。

[0018] 进一步的，所述第一连接区与所述第二连接区共线，并且两者都处于所述线形区的对半位置。

[0019] 进一步的，所述步骤⑤卷圆支撑位置位于所述第一连接区与所述第二连接区的下方。

[0020] 本发明技术方案的有益效果是：

[0021] 本方法通过在变形材料的中心位置设置定位孔的方式让每个成型能够更加准确地定位到有用部分材料位置，并通过预留打凸余量可以让产品最后的结构更加符合客户的
尺寸要求，并且使结构可以用一套连续模直接成型，加快了制造效率。

附图说明

[0022] 图1为步骤②之后金属料带的局部结构图；

[0023] 图2为步骤③之后金属料带的局部结构图；

[0024] 图3为步骤④之后金属料带的局部结构图；

[0025] 图4为步骤⑥之后金属料带的局部结构图；

[0026] 图5为产品的立体图；

[0027] 图6为连续模的加工示意图。

[0028] 图中标记为：

[0029] 1‑连接带，11‑第一连接区；

[0030] 2‑变形部，21‑线形区，211‑凸出部，22‑块状区；

[0031] 3‑定位部，31‑定位孔，32‑第二连接区；

[0032] 4‑产品，41‑环形部，42‑打凸部；

[0033] 5‑连续模，51‑压弧形模，52‑打凸模，53‑卷圆模，54‑整形模，55‑切边模，56‑落料模，57‑定位柱。

具体实施方式

[0034] 下面结合具体实施例对本发明作进一步详细说明。

[0035] 实施例：

[0036] 本发明的一种汽车底盘缓冲器部件成型方法，包括步骤：

[0037] ①以金属料带的前端和两侧定位，在加工单元范围的中心位置切出定位孔31。这个定位孔31是后面每个工序的加工基准。

[0038] ②以定位孔31为基准，在加工单元范围内切出位于定位孔31周边的定位部3、连接于所述定位部外的变形部2以及连接于变形部2两侧的连接带1，变形部2包括平行关系的两
个线形区21和连接在两个线形区21之间的块状区22，线形区21在背向块状区22的位置设有
弧形的凸出部211，两个块状区22以线形区21的对半位置对称，线形区21通过第一连接区11
连接在连接带1上并通过第二连接区32连接在定位部3上。在设计中，定位部3是个位于变形
部2中间的可切除部分，在后续加工中，变形部2会不断变形至产品形状，但这个过程中，定
位部3和定位孔31形状和位置不会变化，所以总能作为冲压的基础，这种定位更准确，充分
解决了后道工序的定位难问题。如图1所示，连接带1为两条用来让未完成成型的材料保持
连接，方便牵引。因为块状区22要进行打凸，所以必须在线形区21留下一些材料来弥补材料
的流动，让产品轮廓不要留下缺损。

[0039] ③以定位孔31为基准，将两个线形区21打成中间反卷、两侧正卷的波浪形结构，两个正卷位置的半径相同，且使两个块状区22处于相同高度。如图2和图6所示，该步骤在压弧
形模51内完成，一则起到预卷圆的作用，二则让两个块状区22的材料总体仍然基本处在平
行于输送面的位置。虽然块状区22此时也会具有一些弧度，但是其正反两面基本垂直于模
面方向，方便后面的打凸成型。

[0040] ④以定位孔31为基准，将两个块状区22打凸，形成内凸结构，凸出部211的凸出距离为块状区22打凸距离的50‑90%。如图3和图6所示，该步骤在打凸模52内完成。此时块状区
22的结构已经接近打凸部42的结构。

[0041] ⑤以定位孔31为基准，对线形区21的中部夹紧，并让变形部2卷曲成圆柱结构。如图6所示，该步骤在卷圆模53内完成。此时线形区21被卷成一个整圆，接近环形部41结构。

[0042] ⑥以定位孔31为基准，对线形区21进行一次整形，确保变形部2的两个末端互相接触，形成产品4结构。如图4和图6所示该步骤在整形模54内完成。本步骤是为了释放材料应
力，让结构更贴合产品4结构。

[0043] ⑦将定位部3从产品4上切下。如图6所示，该步骤在切边模55内完成。定位部3此时已完成辅助定位作用，所以需要切断第一连接区11与线形区21的连接，把定位部3去除。

[0044] ⑧将产品4从金属料带的连接带1上切下。如图5和图6所示，该步骤在落料模56内完成。此时切断第二连接区32与线形区21的连接，使产品4上没有多余的料头并从连接带1
上掉落。

[0045] 本方法通过在变形材料的中心位置设置定位部3的方式让每个成型能够更加准确地定位到有用部分材料位置，让最终成型出来的产品4结构更加符合客户的尺寸要求，并且
使结构可以用一套连续模5直接成型，加快了制造效率。

[0046] 如图6所示，步骤①‑⑧中以若干同步升降的定位柱57来限制金属料带的位置，定位柱57的侧面设有配合连接带1的缺口。每一步的冲压上模都会有一定的行程，为了避免上
模冲压时把连接带1拉断，需要依靠定位柱57让金属料带能够随着合模动作进行上下移动。

[0047] 如图1至图4所示，定位孔31位于变形部2的质心位置。变形部2是一种具有两个垂直对称轴的对称结构，所以定位孔31能够直接确定变形部2的形状中心，让加工变形尽可能
准确。

[0048] 如图1至图4所示，第一连接区11与第二连接区32共线，并且两者都处于线形区21的对半位置。第一连接区11与第二连接区32都位于比较接近定位孔31的位置上，能够避免
连接位置太远而导致应力释放控制困难的问题。

[0049] 步骤⑤卷圆支撑位置位于第一连接区11与第二连接区32的下方。在卷圆过程中产生明显变形的只有线形区21，所以至少要托住第一连接区11与第二连接区32两处才能让卷
圆冲头包紧材料，得到理想的卷圆结构。

[0050] 以上所述的仅是本发明的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。