一种传感器壳体及其压铸模具和压铸工艺转让专利
申请号 : CN202111118680.3
文献号 : CN113564430B
文献日 : 2021-11-26
发明人 : 肖璇
申请人 : 惠州市华阳精机有限公司
摘要 :
权利要求 :
1.一种传感器壳体,其特征在于:包括外壳本体(10),所述外壳本体(10)一侧面形成有空腔(11),所述外壳本体(10)位于所述空腔(11)内形成有第一凸台(12),位于所述第一凸台(12)两侧方形成有第二凸台(13)和梯形凸台(14),所述外壳本体(10)位于所述第二凸台(13)和梯形凸台(14)侧方贯穿有圆孔(17)和通槽(16);所述圆孔(17)和通槽(16)贯穿至所述外壳本体(10)的两面形成有倒角;位于所述第二凸台(13)一侧开设有相交孔(15);所述外壳本体(10)相对于所述空腔(11)的另一侧面形成沉槽(18);
所述外壳本体(10)的轮廓尺寸为56.6×53×8mm,平均壁厚为2.3mm;
所述外壳本体(10)的合金物料组成重量配比为:Al占84~88%,Si占8~10%,Fe占0.8~
1.1%,Cu占2~3.5%,Mn占0.1~0.5%,Mg占0.15~0.5%,Zn占0.05~0.15%,Ti占0.05~
0.15%,Sn占0.02~0.1%。
2.一种压铸模具,用于生产权利要求1所述的传感器壳体,其特征在于:包括动模(20)和定模(30),所述动模(20)设置有4个沿竖直方向排列的型芯(21),所述定模(30)设置有与型芯(21)匹配的型腔(31),所述定模(30)位于所述型腔(31)的侧方设置有进料嘴(32),所述动模(20)开设有若干条连通所述进料嘴(32)的进料通道(22);所述定模(30)和动模(20)上开设有连通所述型腔(31)和进料通道(22)的浇口结构。
3.根据权利要求2所述的压铸模具,其特征在于:所述动模(20)上开设有连通所述进料通道(22)的外浇口(24);所述定模(30)上开设有位置对应于所述外浇口(24)的内浇口(34);所述内浇口(34)连通于所述型腔(31),所述外浇口(24)和所述内浇口(34)构成所述浇口结构,所述内浇口(34)面积为22.5~23mm²。
4.根据权利要求3所述的压铸模具,其特征在于:所述型芯(21)内对应所述圆孔(17)和通槽(16)的位置设置有第一型芯柱(23),于所述第一型芯柱(23)的底部形成有倒角,所述型腔(31)内伸出有用于抵触于所述第一型芯柱(23)的第二型芯柱(35),所述第二型芯柱(35)抵触于所述第一型芯柱(23)的端部的外周形成有台阶。
5.一种压铸工艺,其特征在于:基于权利要求4所述的压铸模具,用于压铸成型所述传感器壳体,包括以下步骤:
S100、将合金物料按照所述外壳本体的合金物料组成重量配比进行混合,将合金物料和回炉料按照(6~7) :(3~4)的比例放入中央熔炉中进行熔炼,熔炉温度为650~800℃,其中回炉料为Al;
S200、按照合金物料和精炼剂(200~230):1的比例加入精炼剂进行精炼4~5小时形成熔融状态的原料,再将原料运输到除气机进行除气,再放入保温炉中以660~680℃的温度对原料进行保温2~3小时;
S300、通过压铸机将原料注入所述压铸模具内进行压铸成型,其中铸造压力为780~
850kgf/cm2,喷射速度为1.9~2.3m/s,模具温度为200~240℃,保压时间为2~4s,冷却时间为3~6s;
S400、冷却成型铸件后,将铸件依次进行去水口毛刺工序、振光抛丸工序,将铸件放置在500℃~550℃恒温下3~4小时进行消除应力;
S500、碳氢清洗对铸件表面进行处理,去除表面瑕疵,再进行外观检测和包装。
说明书 :
一种传感器壳体及其压铸模具和压铸工艺
技术领域
背景技术
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生产成本高。出于对产品成本的控制,需要不做CNC加工就能达到很高的尺寸精度要求。
高,进一步导致产品的所有尺寸公差存在不合格的风险;在压铸成型后产品内部的气孔增
多,不良率高、出现批量报废的情况,大大增加生产成本。为此,目前需设计一种传感器壳
体、以及压铸工艺、压铸模具,实现传感器壳体一次压铸成型的同时保证尺寸精度要求。
发明内容
两侧方形成有第二凸台和梯形凸台,所述外壳本体位于所述第二凸台和梯形凸台侧方贯穿
有圆孔和通槽;所述圆孔和通槽贯穿至所述外壳本体的两面形成有倒角;位于所述第二凸
台一侧开设有相交孔;所述外壳本体相对于所述空腔的另一侧面形成沉槽;
Sn占0.02~0.1%。
侧方设置有进料嘴,所述动模开设有若干条连通所述进料嘴的进料通道;所述定模和动模
上开设有连通所述型腔和进料通道的浇口结构。
型芯柱抵触于所述第一型芯柱的端部的外周形成有台阶。
℃,其中回炉料为Al;
温度对原料进行保温2~3小时;
时间为3~6s;
厚区域趋近于均衡,减少变形量,保证整体尺寸精度,减少报废率,利用压铸后的变形,使得
成型后的压铸件在变形后达到图纸的要求,为此通过增加不同的结构实现减少压铸过程中
产生热节及缩孔的风险,进一步的保证铸件的整体尺寸在合格范围内,同时通过将进料嘴
设置在型腔和型芯侧方,实现通过调整进胶位置,通过控制进胶位置和进胶顺序实现控制
铸件填充时序,从而控制产品变形大小,保证铸件尺寸合格,再利用调试出的合适的铸造压
力和时间等工艺参数来压铸成型传感器壳体,保证铸件尺寸合格。
附图说明
仅仅是本申请的一部分实施例,对于本领域普通技术人员来讲,在不付出创造性劳动性的
前提下,还可以根据这些附图获得其他的附图。
具体实施方式
本申请中的实施例,本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他
实施例,都属于本申请保护的范围。
在第一凸台12两侧方形成有第二凸台13和梯形凸台14,通过模流分析,在估计有变形的地
方提前增胶,利用压铸后的变形,使得成型后的压铸件在变形后达到图纸的要求,为此通过
分布第一凸台12、第二凸台13和梯形凸台14实现减少压铸过程中产生热节及缩孔的风险,
进一步的保证铸件的整体尺寸在合格范围内,在第二凸台13一侧开设有相交孔15,在外壳
本体10的背面形成有定位圆19,相交孔15为两个相交圆孔构成的孔位。在外壳本体10位于
第二凸台13和梯形凸台14侧方贯穿有圆孔17和通槽16,外壳本体10相对于空腔11的另一侧
面形成沉槽18,在外壳本体10的两侧边均开设有沉槽,在铸件产品较厚的区域通过人为设
计做一些凹陷或镶件,实现减少胶量,使得较厚区域趋近于均衡,减少变形量,保证整体尺
寸精度,减少报废率。
间的间距为45.7mm,第一凸台12呈正方形,且第一凸台12的边长为18.6mm;第二凸台13的长
为8.05mm,宽为7.76mm;所述梯形凸台14的底边长为16.33mm,宽为14.28mm。相交孔15其中
一圆心与外壳本体10的侧边的距离为22.79mm,圆孔17的直径为2.64mm,通槽16的长度为
4.15mm,圆孔17和通槽16之间的距离为36mm。圆孔17和定位圆19的圆心距为14.6mm。
0.15%,Sn占0.02~0.1%。
匹配的型腔31,动模20和定模30合模后,型芯21与型腔31对应配合,进而在型芯21与型腔31
内部形成传感器壳体轮廓相匹配的容置腔,定模30位于型腔31的侧方设置有进料嘴32,原
料通过进料嘴32进入容置腔内进行冷却成型,动模20开设有若干条连通进料嘴32的进料通
道22,定模30和动模20上开设有连通型腔31和进料通道22的浇口结构。其中,为了实现控制
铸件变形的位置和大小,在型腔31的侧方设置安装孔33,进料嘴32设置在安装孔33内,浇口
结构连通于型腔31的上边或下边,原料通过进料嘴32进入进料通道22,进而通过浇口结构
从型腔31的上边或下边进入型腔31内。
内浇口34连通于型腔31,内浇口34面积为22.5mm²。原料通过进料嘴32进入进料通道22后,
从进料通道22流入动模20的外浇口24,原料再从外浇口24与内浇口34形成的空间流入到型
腔31内,通过控制进胶位置和进胶顺序实现控制铸件填充时序,从而控制产品变形大小,保
证铸件尺寸合格。
芯柱35抵触于第一型芯柱23的端部的外周形成有台阶,进而使得圆孔17和通槽16贯穿至外
壳本体10的两面均形成有倒角。由于圆孔17和通槽16贯穿至外壳本体10的两面均形成有倒
角,为此,第一型芯柱23在动模20,第二型芯柱35在定模30,由于圆孔17和通槽16尺寸为跨
分型面尺寸,即跨动模20和定模30,在压铸生产时,由于胀型力合产生披锋会使得该尺寸容
易变大,为此,将第一型芯柱23和第二型芯柱35的尺寸设计为公差下限。
以下步骤:
例放入中央熔炉中进行熔炼,回炉料为Al,熔炉温度为800℃。
温3小时;
后的气泡,提高铸件的成品质量。
1.9m/s,模具温度为240℃,保压时间为4s,冷却时间为6s,使得型腔31内的原料固化形成压
铸件成品。
喷射速度m/s 1.3 1.95 1.95 2.4
冷却时间s 4 4 6 6
保压时间s 3 4 4 3.5
模具温度℃ 240 240 240 240
铸件的合格率% 89 85 97 90
(2) 52.56±0.1 52.44 52.50 52.62 52.69
(3) 45.73±0.15 45.50 45.65 45.76 45.81
(4) 18.63±0.1 18.50 18.58 18.63 18.69
(5) 7.76±0.08 7.65 7.70 7.75 7.82
(6) 8.05±0.08 7.96 7.99 8.03 8.11
(7) 16.33±0.1 16.25 16.29 16.30 16.43
(8) 14.28±0.1 14.20 14.25 14.29 14.39
(9) 2.64±0.05 2.59 2.63 2.68 2.71
(10) 22.93±0.1 22.85 22.89 22.98 23.10
(11) 36.06±0.15 35.21 35.89 36.10 36.20
(12) 14.6±0.08 13.55 13.59 14.65 14.71
(13) 22.78±0.1 22.70 22.74 22.80 22.86
(14) 4.15±0.05 4.10 4.15 4.13 4.23
小于标准值,如4组试验中过大的铸造压力和喷射速度参数使得成型后的铸件尺寸大于标
准值,不合适的工艺参数导致铸件的尺寸偏差较大。进一步的,通过传感器壳体的外形设
计,利用压铸后的变形,使得成型后的压铸件在变形后达到图纸的要求,为此通过不同的结
构实现减少压铸过程中产生热节及缩孔的风险,进一步的保证铸件的整体尺寸在合格范围
内,同时通过将进料嘴32设置在型腔31和型芯21侧方,实现通过调整进胶位置,通过控制进
胶位置和进胶顺序实现控制铸件填充时序,从而控制产品变形大小,保证铸件尺寸合格。
量,保证整体尺寸精度,减少报废率,利用压铸后的变形,使得成型后的压铸件在变形后达
到图纸的要求,为此通过增加不同的结构实现减少压铸过程中产生热节及缩孔的风险,进
一步的保证铸件的整体尺寸在合格范围内,同时通过将进料嘴设置在型腔和型芯侧方,实
现通过调整进胶位置,通过控制进胶位置和进胶顺序实现控制铸件填充时序,从而控制产
品变形大小,保证铸件尺寸合格,再利用调试出的合适的铸造压力和时间等工艺参数来压
铸成型传感器壳体,保证铸件尺寸合格。
围之内。