本发明公开了一种主油泵与辅助油泵的切换控制方法，包括：主机启动时，控制模块实施辅助油泵切换主油泵过程，辅助油泵切换主油泵过程包括：控制模块中预先设置油压阈值和第一保持时间T1，控制模块启动主机、主油泵并持续检测系统油压，从主油泵启动开始计时，在第一保持时间T1内，控制模块将系统油压与预先设置的油压阈值作比较，如果系统油压超过油压阈值，则控制模块控制辅助油泵停止运转，如果系统油压未超过油压阈值，则实施主机启动异常处理过程，待异常处理过程实施完成后，辅助油泵停止运转；控制模块间歇性地对辅助油泵进行测试；控制模块控制实施主油泵切换辅助油泵过程。本方法避免两台油泵同时停转而造成的主机润滑油断供危险。
1.一种主油泵与辅助油泵的切换控制方法，主机的润滑系统包括主油泵、辅助油泵和控制模块，所述主油泵由主机驱动，所述控制模块控制主油泵和辅助油泵交替切换地给主机供油；当主机处于停机状态时，辅助油泵正常运转供油；
步骤1，主机启动时，控制模块控制实施辅助油泵切换主油泵过程，
步骤1.1，控制模块中预先设置油压阈值和第一保持时间T1，
步骤1.2，控制模块控制启动主机，主油泵随主机的启动而启动运转，控制模块持续检测系统油压，步骤1.3，从主油泵启动开始计时，在第一保持时间T1内，控制模块将检测得到的系统油压与预先设置的油压阈值作比较，如果系统油压超过油压阈值，则控制模块控制辅助油泵停止运转，如果系统油压未超过油压阈值，则实施主机启动异常处理过程，待异常处理过程实施完成后，辅助油泵停止运转；
步骤2，主机正常运行时，控制模块间歇性地对辅助油泵进行测试；
步骤2.1，控制模块中预先设置第四保持时间T4和测试周期时间；
步骤2.2，所述控制模块按照测试周期时间周期性地控制启动辅助油泵，控制模块持续检测系统油压；
步骤2.3，从辅助油泵启动开始计时，在第四保持时间T4内，控制模块将检测得到的系统油压与预先设置的油压阈值作比较，如果系统油压超过油压阈值，控制模块则控制辅助油泵停止运转，如果系统油压未超过油压阈值，则实施主机运行异常处理过程，待异常处理过程实施完成后，辅助油泵停止运转；
步骤3，在进行主机停机过程时，控制模块控制实施主油泵切换辅助油泵过程；
步骤3.2，控制模块控制启动辅助油泵并持续检测系统油压；
步骤3.3，从辅助油泵启动开始计时，在第三保持时间T3内，控制模块将检测得到的系统油压与预先设置的油压阈值作比较，如果系统油压超过油压阈值，则控制模块控制主机停止运转，主油泵随主机停止运转，如果系统油压未超过油压阈值，则实施主机停机异常处理过程，待异常处理过程实施完成后，主机停止运转，主油泵随主机停止运转。
2.根据权利要求1所述主油泵与辅助油泵的切换控制方法，其特征在于：步骤1.3中所述控制模块控制辅助油泵停止运转，包括：控制模块中预先设置第二保持时间T2，控制模块自系统油压超过油压阈值之时起开始计时，待计时达到第二保持时间T2时，控制模块控制辅助油泵停止运转。
3.根据权利要求1所述主油泵与辅助油泵的切换控制方法，其特征在于：步骤1.3中所述主机启动异常处理过程包括：控制模块控制发出主油泵异常报警并保持辅助油泵继续运转，操作人员接收报警后人工排除故障。
4.根据权利要求1所述主油泵与辅助油泵的切换控制方法，其特征在于：步骤2.3中所述主机运行异常处理过程包括：控制模块控制发出辅助油泵异常报警，操作人员接收报警后人工排除故障。
5.根据权利要求1所述主油泵与辅助油泵的切换控制方法，其特征在于：步骤3.3中所述主机停机异常处理过程包括：控制模块控制发出辅助油泵异常报警并保持主机继续运转，主油泵随主机继续运转，操作人员接收报警后人工排除故障。
6.根据权利要求1所述主油泵与辅助油泵的切换控制方法，其特征在于：所述油压阈值的取值为单台油泵正常运转时的系统油压与H/2之和，其中H为主油泵和辅助油泵同时正常运行时的系统油压与单台油泵正常运行时的系统油压之间的差值。
7.根据权利要求1所述主油泵与辅助油泵的切换控制方法，其特征在于：所述第一保持时间T1的取值则为2t，其中t为，从切换的油泵启动时开始计时，直至切换的油泵与被切换的油泵共同运行致使系统油压稳定，其间所需经过的时间。
8.根据权利要求1所述主油泵与辅助油泵的切换控制方法，其特征在于：所述第三保持时间T3的取值则为2t，其中t为，从切换的油泵启动时开始计时，直至切换的油泵与被切换的油泵共同运行致使系统油压稳定，其间所需经过的时间。
主油泵与辅助油泵的切换控制方法
技术领域
[0001] 本发明涉及一种油泵控制方法，尤其涉及一种主油泵与辅助油泵的切换控制方法。
背景技术
[0002] 润滑油供油系统对于任何机械设备来说都是非常重要的组成部分，一旦系统发生故障造成润滑油供油不济的情况出现，很容易造成主体设备重大故障，经济损失大且恢复时间慢，后果十分严重。
[0003] 参见图1，图1示出的是某大型钢铁厂一台旋转压缩机组与润滑系统的结构图，图中包括主机1、主油泵2、辅助油泵3和油箱4，油箱4为主辅油泵提供润滑油，主油泵2与主机1中的电机驱动连接，即主油泵2由主机1驱动，图中箭头A所指示的虚线表示为润滑油的供油管路，图中箭头B所指示的是主机1中的机械部分。
[0004] 现有的主油泵2和辅助油泵3的控制方法是：正常情况下，当主机1处于停止状态时，辅助油泵3运行，从而保证主机1润滑供油，当主机1启动运转时，主油泵2随主机1运转，从而为主机1供油，主油泵2运转保持一定延迟时间后，辅助油泵3停止运转，如果出现油压低报警则自动启动辅助油泵3，当主机1停车时，主油泵2转速随大型机组转速下降，最终油压低报警则启动辅助油泵3供油。
[0005] 而在实际生产过程中，这样的控制方法无法应对油泵的一些异常状况，从而导致严重的后果。例如，当主机1带动主油泵2启动后保持一定延迟时间后停止辅助油泵3运转，而此时主油泵2发生故障未正常启动供油，然而此时辅助油泵3因停泵信号未消除也没有再次运转，导致主机1在没有润滑油供油的情况下运转，从而造成严重损失。由此可见，现有的控制方法是存在很大隐患的。
发明内容
[0006] 本发明的目的在于提供一种主油泵与辅助油泵的切换控制方法，本发明的控制方法避免了由于两台油泵同时停止运转而造成的主机润滑油断供的危险，确保主机运转正常，防止事故发生。
[0007] 为了实现上述技术目的，本发明采用如下技术方案：
[0008] 一种主油泵与辅助油泵的切换控制方法，主机的润滑系统包括主油泵、辅助油泵和控制模块，所述主油泵由主机驱动，所述控制模块控制主油泵和辅助油泵交替切换地给主机供油；当主机处于停机状态时，辅助油泵正常运转供油；
[0009] 所述方法包括：
[0010] 步骤1，主机启动时，控制模块控制实施辅助油泵切换主油泵过程，[0011] 所述辅助油泵切换主油泵过程包括：
[0012] 步骤1.1，控制模块中预先设置油压阈值和第一保持时间T1，
[0013] 步骤1.2，控制模块控制启动主机，主油泵随主机的启动而启动运转，控制模块持续检测系统油压，
[0014] 步骤1.3，从主油泵启动开始计时，在第一保持时间T1内，控制模块将检测得到的系统油压与预先设置的油压阈值作比较，如果系统油压超过油压阈值，则控制模块控制辅助油泵停止运转，如果系统油压未超过油压阈值，则实施主机启动异常处理过程，待异常处理过程实施完成后，辅助油泵停止运转；
[0015] 步骤2，主机正常运行时，控制模块间歇性地对辅助油泵进行测试；
[0016] 步骤3，在进行主机停机过程时，控制模块控制实施主油泵切换辅助油泵过程。
[0017] 进一步地，步骤2中所述控制模块间歇性地对辅助油泵进行测试，包括：
[0018] 步骤2.1，控制模块中预先设置第四保持时间T4和测试周期时间；
[0019] 步骤2.2，所述控制模块按照测试周期时间周期性地控制启动辅助油泵，控制模块持续检测系统油压；
[0020] 步骤2.3，从辅助油泵启动开始计时，在第四保持时间T4内，控制模块将检测得到的系统油压与预先设置的油压阈值作比较，如果系统油压超过油压阈值，控制模块则控制辅助油泵停止运转，如果系统油压未超过油压阈值，则实施主机运行异常处理过程，待异常处理过程实施完成后，辅助油泵停止运转。
[0021] 进一步地，所述主油泵切换辅助油泵过程包括：
[0022] 步骤3.1，控制模块中预先设置第三保持时间T3；
[0023] 步骤3.2，控制模块控制启动辅助油泵并持续检测系统油压；
[0024] 步骤3.3，从辅助油泵启动开始计时，在第三保持时间T3内，控制模块将检测得到的系统油压与预先设置的油压阈值作比较，如果系统油压超过油压阈值，则控制模块控制主机停止运转，主油泵随主机停止运转，如果系统油压未超过油压阈值，则实施主机停机异常处理过程，待异常处理过程实施完成后，主机停止运转，主油泵随主机停止运转。
[0025] 进一步地，步骤1.3中所述控制模块控制辅助油泵停止运转，包括：控制模块中预先设置第二保持时间T2，控制模块自系统油压超过油压阈值之时起开始计时，待计时达到第二保持时间T2时，控制模块控制辅助油泵停止运转。
[0026] 进一步地，步骤1.3中所述主机启动异常处理过程包括：控制模块控制发出主油泵异常报警并保持辅助油泵继续运转，操作人员接收报警后人工排除故障。
[0027] 进一步地，步骤2.3中所述主机运行异常处理过程包括：控制模块控制发出辅助油泵异常报警，操作人员接收报警后人工排除故障。
[0028] 进一步地，步骤3.3中所述主机停机异常处理过程包括：控制模块控制发出辅助油泵异常报警并保持主机继续运转，主油泵随主机继续运转，操作人员接收报警后人工排除故障。
[0029] 进一步地，所述油压阈值的取值为单台油泵正常运转时的系统油压与H/2之和，其中H为主油泵和辅助油泵同时正常运行时的系统油压与单台油泵正常运行时的系统油压之间的差值。
[0030] 进一步地，所述第一保持时间T1的取值则为2t，其中t为，从切换的油泵启动时开始计时，直至切换的油泵与被切换的油泵共同运行致使系统油压稳定，其间所需经过的时间。
[0031] 进一步地，所述第三保持时间T3的取值则为2t，其中t为，从切换的油泵启动时开始计时，直至切换的油泵与被切换的油泵共同运行致使系统油压稳定，其间所需经过的时间。
[0032] 本发明的控制方法中，在主油泵和辅助油泵交替切换过程中加入了检测油压的过程，通过油压的检测来判断即将启动接替的油泵工作是否正常，若该油泵工作不正常，则保持被接替的油泵继续运转，待接替的油泵故障排除并正常启动后，被接替的油泵才停止运转，这样就避免了由于两台油泵同时停止运转而造成的主机润滑油断供的危险，确保主机运转正常，防止事故发生；在主机正常运行时，对辅助油泵进行间歇性的启动测试，从而能及时掌握辅助油泵的状况，并且防止其发生故障。
附图说明
[0033] 图1为主机与润滑系统的结构示意图，其中，箭头A所指示的虚线表示为润滑油的供油管路，箭头B所指示的是主机中需要润滑的机械部分；
[0034] 图2为本发明主油泵与辅助油泵的切换控制方法的流程图。
[0035] 图中：1‑主机、2‑主油泵、3‑辅助油泵、4‑油箱。
具体实施方式
[0036] 下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明：
[0037] 参见图1和图2，本实施方式提供了一种主油泵与辅助油泵的切换控制方法，在本实施方式中，该方法所针对的是一台旋转式压缩机组的润滑系统，如图1所示，该压缩机组的主机1的润滑系统包括主油泵2、辅助油泵3和控制模块，油箱4为主辅油泵提供润滑油；在本实施方式中，主油泵2是由主机1的电机驱动的，也就是说，当启动主机1时，主油泵2就随之启动，而当关停主机1时，则主油泵2就随之停止运转；所述控制模块控制主油泵2和辅助油泵3交替切换地给主机1供油；当主机1处于停机状态时，辅助油泵3正常运转供油；
[0038] 参见图2，所述方法包括：
[0039] 步骤1，主机1启动时，控制模块控制实施辅助油泵切换主油泵过程，[0040] 所述辅助油泵切换主油泵过程包括：
[0041] 步骤1.1，控制模块中预先设置油压阈值和第一保持时间T1，
[0042] 步骤1.2，控制模块控制启动主机1，主油泵2随主机的启动而启动运转，控制模块持续检测系统油压；
[0043] 步骤1.3，从主油泵2启动开始计时，在第一保持时间T1内，控制模块将检测得到的系统油压与预先设置的油压阈值作比较；如果系统油压超过油压阈值，则控制模块控制辅助油泵3停止运转；如果系统油压未超过油压阈值，则实施主机启动异常处理过程，待异常处理过程实施完成后，辅助油泵3停止运转；
[0044] 步骤2，主机1正常运行时，控制模块间歇性地对辅助油泵3进行测试，以确定辅助油泵3是否能正常运转；
[0045] 所述控制模块间歇性地对辅助油泵3进行测试，包括：
[0046] 步骤2.1，控制模块中预先设置第四保持时间T4和测试周期时间；
[0047] 步骤2.2，所述控制模块按照测试周期时间周期性地控制启动辅助油泵3，控制模块持续检测系统油压；
[0048] 步骤2.3，从辅助油泵3启动开始计时，在第四保持时间T4内，控制模块将检测得到的系统油压与预先设置的油压阈值作比较；如果系统油压超过油压阈值，控制模块则控制辅助油泵3停止运转；如果系统油压未超过油压阈值，则实施主机运行异常处理过程，待异常处理过程实施完成后，辅助油泵3停止运转。
[0049] 步骤3，在进行主机1停机过程时，控制模块控制实施主油泵切换辅助油泵过程；
[0050] 所述主油泵切换辅助油泵过程包括：
[0051] 步骤3.1，控制模块中预先设置第三保持时间T3；
[0052] 步骤3.2，控制模块控制启动辅助油泵3并持续检测系统油压；
[0053] 步骤3.3，从辅助油泵3启动开始计时，在第三保持时间T3内，控制模块将检测得到的系统油压与预先设置的油压阈值作比较，如果系统油压超过油压阈值，则控制模块控制主机1停止运转，主油泵2随之停止运转，如果系统油压未超过油压阈值，则实施主机停机异常处理过程，待异常处理过程实施完成，主机1停止运转，主油泵2随之停止运转。
[0054] 优化地，步骤1.3中所述控制模块控制辅助油泵3停止运转，包括：控制模块中预先设置第二保持时间T2，控制模块自系统油压超过油压阈值之时起开始计时，待计时达到第二保持时间T2时，控制模块控制辅助油泵3停止运转，另外，若在第二保持时间T2内系统油压低于油压阈值，也不能停辅助油泵3，在停油泵之前要再次确认系统油压是否正常。在控制模块中预先设置第二保持时间T2的作用在两个油泵进行切换的过程中保持一定的延迟时间，其目的是为了让油泵切换可以更平稳的过度，辅助油泵3多转一些时间，以避免主油泵2刚启动一段时间后突然出现故障的可能，因为主油泵2刚启动过程中出现故障的可能性最大，所述第二保持时间T2的取值范围为30‑300秒，具体视设备要求不同而定。
[0055] 更具体地，步骤1.3中所述主机启动异常处理过程包括：控制模块控制发出主油泵异常报警并保持辅助油泵3继续运转，操作人员接收报警后人工排除故障，人工排除故障的过程包括，接收到报警后，如果系统油压无变化则可以初步判断出主油泵2故障，确定以后手动停主机1并保持辅助油泵3运行，直至主机1顺利停稳，再进一步检查油压检测系统，如检测系统正常需进一步检查主油泵2泵体、接手、管道等设备。
[0056] 更具体地，步骤2.3中所述主机运行异常处理过程包括：控制模块控制发出辅助油泵3异常报警，操作人员接收报警后人工排除故障，人工排除故障的过程包括，接收到报警后，如果系统油压无变化则可以初步判断出辅助油泵3故障，确定以后保持主机1运行，再进一步检查油压检测系统，如检测系统正常需进一步检查辅助油泵3电机、接手、油泵本体、管道等情况。
[0057] 更具体地，步骤3.3中所述主机停机异常处理过程包括：控制模块控制发出辅助油泵3异常报警并保持主机1继续运转，主油泵2随之继续运转，操作人员接收报警后人工排除故障，人工排除故障的过程包括，接收到报警后，如果系统油压无变化则可以初步判断出辅助油泵3故障，确定以后保持主机1运行，再进一步检查油压检测系统，如检测系统正常需进一步检查辅助油泵3电机、接手、油泵本体、管道等情况。
[0058] 本实施方式的控制方法中，在进行主油泵2和辅助油泵3的切换过程中，并非简单地对换两者的开启和关闭状态，而是在交替切换过程中加入了检测油压的过程，通过油压的检测来判断即将启动接替的油泵工作是否正常，若该油泵工作不正常，则保持被接替的油泵继续运转，待接替的油泵故障排除并正常启动后，被接替的油泵才停止运转，这样就避免了由于两台油泵同时停止运转而造成的主机1润滑油断供的危险，确保主机1运转正常，防止事故发生。另外，在本实施方式的方法中，在主机1正常运行时，还对辅助油泵3进行间歇性的启动测试，同样也是通过检测油压来判断辅助油泵3的运转是否正常，这样的检测能带来两方面的好处：一方面，通过这样的检测能及时掌握辅助油泵3的状况，一旦辅助油泵3出现异常，操作人员能及时了解并处理；另一方面，由于电气和机械装置是需要经常运转的，如果机械装置不经常运转是很容易因为锈蚀等各种原因而发生故障的，同样地，电气装置长时间停机也会发生受潮接地等异常情况，因此，经常启动一下辅助油泵3，能够及时发现并处理故障。由于远程控制方式无法得知具体的异常原因，为确保主机1运行安全，异常故障处理的过程通常是以人工方式进行的。
[0059] 优化地，所述油压阈值的取值通常是依据主油泵2或辅助油泵3单台油泵正常运转时的系统油压而定的，在本实施方式中，油压阈值的取值为主油泵2或辅助油泵3单台油泵正常运转时的系统油压与H/2之和，其中H为主油泵2和辅助油泵3同时正常运行时的系统油压与单台油泵正常运行时的系统油压之间的差值。该油压阈值的取值是经过多次试验并经过实际运行后得出的最佳取值，该取值过小容易造成判断不准确引发故障，过大则容易造成误报警。
[0060] 优化地，所述测试周期时间通常为一个月，从而最大限度确保备用设备正常。
[0061] 优化地，所述第一保持时间T1、第二保持时间T2、第三保持时间T3和第四保持时间T4的取值通常是依据油泵的启动时间而定的，具体到本实施方式中，所述第一保持时间T1的取值则为2t，其中t为，从切换的油泵启动时开始计时，直至切换的油泵与被切换的油泵共同运行致使系统油压稳定，其间所需经过的时间。
[0062] 本发明的控制方法的运用不限于压缩机主机的润滑系统，也可以运用于其它主机的润滑系统中。
[0063] 以上仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围，因此，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
