钢板和构件

摘要

一种钢板，是第1板材(111)和第2板材(113)各自的端面彼此在面内方向上对接并借助于带状的焊接部(115)焊接而形成的钢板(100)，在焊接部(115)的至少一部分中形成有比焊接部(115)中的其他部位软化了的软化部(120)，在形成有焊接部(115)的长度方向端部的钢板的第1端面中，在焊接部(115)的长度方向端部的至少一部分中具有未形成有软化部(120)的区域，软化部(120)的板厚方向深度的最大值以相对于钢板(100)的板厚的比率计为50％以下。

权利要求

1.一种钢板，是第1板材和第2板材各自的端面彼此在面内方向上对接并借助于带状的焊接部焊接而形成的钢板，其特征在于，在所述焊接部的至少一部分中形成有比所述焊接部中的其他部位软化了的软化部，在形成有所述焊接部的长度方向端部的所述钢板的第1端面中，在所述焊接部的所述长度方向端部的至少一部分中具有未形成有所述软化部的区域，所述软化部的板厚方向深度的最大值以相对于所述钢板的板厚的比率计为50%以下。

2.根据权利要求1所述的钢板，其特征在于，所述第1板材和所述第2板材之中的至少任一者是抗拉强度为1180MPa以上的钢材。

3.根据权利要求1所述的钢板，其特征在于，所述第1板材和所述第2板材之中的至少任一者是抗拉强度为1310MPa以上的钢材。

4.根据权利要求1所述的钢板，其特征在于，所述软化部的维氏硬度相对于所述焊接部中的其他部位的维氏硬度为90%以下。

5.根据权利要求2所述的钢板，其特征在于，所述软化部的维氏硬度相对于所述焊接部中的其他部位的维氏硬度为90%以下。

6.根据权利要求3所述的钢板，其特征在于，所述软化部的维氏硬度相对于所述焊接部中的其他部位的维氏硬度为90%以下。

7.根据权利要求1～6的任一项所述的钢板，其特征在于，所述软化部的板厚方向深度的最大值以相对于所述钢板的板厚的比率计为30%以下。

8.根据权利要求1～6的任一项所述的钢板，其特征在于，所述软化部的板厚方向深度的最大值以相对于所述钢板的板厚的比率计为10%以下。

9.根据权利要求7所述的钢板，其特征在于，所述软化部的板厚方向深度的最大值以相对于所述钢板的板厚的比率计为10%以下。

10.根据权利要求1～6、9的任一项所述的钢板，其特征在于，所述软化部分别设置于所述钢板的第1面侧和与所述第1面相反侧的第2面侧。

11.根据权利要求7所述的钢板，其特征在于，所述软化部分别设置于所述钢板的第1面侧和与所述第1面相反侧的第2面侧。

12.根据权利要求8所述的钢板，其特征在于，所述软化部分别设置于所述钢板的第1面侧和与所述第1面相反侧的第2面侧。

13.根据权利要求10所述的钢板，其特征在于，

所述软化部各自相互并行地设置，

设置于所述钢板的所述第1面侧的所述软化部中的板厚方向深度成为最大的第1位置和设置于所述钢板的所述第2面侧的所述软化部中的板厚方向深度成为最大的第2位置，在与所述钢板的板面中的所述软化部处的板厚方向正交的方向上不同。

14.根据权利要求11或12所述的钢板，其特征在于，

所述软化部各自相互并行地设置，

设置于所述钢板的所述第1面侧的所述软化部中的板厚方向深度成为最大的第1位置和设置于所述钢板的所述第2面侧的所述软化部中的板厚方向深度成为最大的第2位置，在与所述钢板的板面中的所述软化部处的板厚方向正交的方向上不同。

15.一种构件，其特征在于，具有第1部分、第2部分和将所述第1部分和所述第2部分在面内方向上对接地焊接在一起的焊接部，所述第1部分和所述第2部分均为钢板，在所述焊接部的至少一部分中形成有比所述焊接部中的其他部位软化了的软化部，在所述构件的所述焊接部的长度方向端部的至少一部分中具有未形成有所述软化部的区域，在形成有所述焊接部的所述长度方向端部的第2端面中，距所述第2端面为80μm处的维氏硬度的平均值是比距所述第2端面为300μm处的维氏硬度的平均值至少高出10%以上的值。

说明书

钢板和构件

技术领域

[0001] 本发明涉及钢板和构件。

[0002] 本申请基于在2019年3月26日向日本申请的专利申请2019‑057608号要求优先权，在此援引其内容。

背景技术

[0003] 在对钢板实施各种加工来成形出具有规定形状的坯料时，有时预先对钢板实施各种处理来调整钢板的性质、功能。

[0004] 在下述专利文献1中记载了对钢板实施剪切加工来切出规定形状的坯料的技术。

[0005] 在先技术文献

[0006] 专利文献

[0007] 专利文献1：国际公开第2015/170707号

发明内容

[0008] 但是，上述专利文献1所记载的技术，以对单一的钢板实施剪切加工为前提。因此，存在下述问题：没有考虑到在通过多个板材的焊接而形成钢板并在该钢板中的包含焊接部位的范围实施剪切加工的情况下产生的影响。特别是存在以下问题：没有考虑到对被焊接了的钢板的剪切加工中的生产率的影响。

[0009] 本发明是鉴于上述问题而完成的，本发明的目的在于提供能够使包括针对被焊接了的钢板的剪切加工工序在内的生产率提高的新型且改良了的钢板及构件。

[0010] (1)根据本发明的一个观点，提供一种钢板，所述钢板是第1板材和第2板材各自的端面彼此在面内方向上对接并借助于带状的焊接部焊接而形成的钢板，其特征在于，在所述焊接部的至少一部分中形成有比所述焊接部中的其他部位软化了的软化部，在形成有所述焊接部的长度方向端部的所述钢板的第1端面中，在所述焊接部的所述长度方向端部的至少一部分中具有未形成有所述软化部的区域，所述软化部的板厚方向深度的最大值以相对于所述钢板的板厚的比率计为50％以下。

[0011] (2)在上述(1)记载的钢板中，也可以：所述第1板材和所述第2板材之中的至少任一者是抗拉强度为1180MPa以上的钢材。

[0012] (3)在上述(1)记载的钢板中，也可以：所述第1板材和所述第2板材之中的至少任一者是抗拉强度为1310MPa以上的钢材。

[0013] (4)在上述(1)～(3)的任一项记载的钢板中，也可以：所述软化部的维氏硬度相对于所述焊接部中的其他部位的维氏硬度为90％以下。

[0014] (5)在上述(1)～(4)的任一项记载的钢板中，也可以：所述软化部的板厚方向深度的最大值以相对于所述钢板的板厚的比率计为30％以下。

[0015] (6)在上述(1)～(5)的任一项记载的钢板中，也可以：所述软化部的板厚方向深度的最大值以相对于所述钢板的板厚的比率计为10％以下。

[0016] (7)在上述(1)～(6)的任一项记载的钢板中，也可以：所述软化部分别设置于所述钢板的第1面侧和与所述第1面相反侧的第2面侧。

[0017] (8)在上述(1)～(7)的任一项记载的钢板中，也可以：所述软化部各自相互并行地设置，设置于所述钢板的所述第1面侧的所述软化部中的板厚方向深度成为最大的第1位置和设置于所述钢板的所述第2面侧的所述软化部中的板厚方向深度成为最大的第2位置，在与所述钢板的板面中的所述软化部处的板厚方向正交的方向上不同。

[0018] (9)根据本发明的另一观点，提供一种构件，所述构件的特征在于，具有第1部分、第2部分和将所述第1部分和所述第2部分在面内方向上对接地焊接在一起的焊接部，在所述焊接部的至少一部分中形成有比所述焊接部中的其他部位软化了的软化部，在所述构件的所述焊接部的长度方向端部的至少一部分中具有未形成有所述软化部的区域，在形成有所述焊接部的所述长度方向端部的第2面中，距所述第2端面为80μm处的维氏硬度的平均值是比距所述第2面为300μm处的维氏硬度的平均值至少高出10％以上的值。

[0019] 如以上说明的那样，根据本发明，能够提供能提高包括针对被焊接了的钢板的剪切加工工序在内的生产率的新型且改良了的钢板。

附图说明

[0020] 图1是示出本发明的一实施方式涉及的钢板的立体图。

[0021] 图2是示出针对该实施方式涉及的钢板的剪切加工的情形的一例的局部剖视图。

[0022] 图3是示出形成有该实施方式涉及的软化部的部分的一例的局部剖视图。

[0023] 图4A是实施该实施方式涉及的焊接部的剪切加工之前的钢板的俯视图。

[0024] 图4B是实施该实施方式涉及的焊接部的剪切加工之前的钢板的侧视图。

[0025] 图5A是说明该实施方式涉及的焊接部的剪切加工后的形状的俯视图。

[0026] 图5B是说明该实施方式涉及的焊接部的剪切加工后的形状的侧视图。

[0027] 图6是用于说明该实施方式涉及的焊接部的剪切加工后的截面形状的剖视图。

[0028] 图7是说明该实施方式涉及的钢板的制造方法的一例的图。

[0029] 图8A是示出该实施方式涉及的钢板的另一例的俯视图。

[0030] 图8B是示出该实施方式涉及的钢板的另一例的侧视图。

[0031] 图9A是用于说明作为比较例的试验片的图。

[0032] 图9B是用于说明作为比较例的试验片的图。

[0033] 图9C是用于说明作为实施例的试验片的图。

[0034] 图10是示出直到因剪切加工而导致剪切工具产生缺损为止的冲击次数(剪切次数)的图。

[0035] 图11是示出剪切加工后的废料的排出成功率的图。

[0036] 图12是示出相对于软化部的板厚方向深度的最大值的、直到工具损伤为止的冲击数及成形性的图。

具体实施方式

[0037] 以下，参照附图对本发明的适宜的实施方式进行详细说明。再者，在本说明书及附图中，对于具有实质上相同的功能构成的构成要素，通过标注相同的附图标记从而省略重复说明。

[0038] 实施方式

[0039] [钢板的概略构成]

[0040] 首先，参照图1及图2，对本发明的一实施方式涉及的钢板的概略构成进行说明。图1是示出本实施方式涉及的钢板100的一例的立体图。图2是示出针对本实施方式涉及的钢板100的剪切加工的情形的一例的局部剖视图。如图1所示，钢板100是平板状的材料。通过对钢板100实施剪切加工，从而从钢板100切出作为规定形状的板材的坯料(相当于在图7中说明的坯料100’)。坯料进一步经过各种的加工、处理而成形为规定形状的成形品。

[0041] 如图1所示，钢板100是通过第1板材111和第2板材113在面内方向上端面彼此对接并借助于带状的焊接部115相互焊接而形成的。钢板100是所谓的定制坯料(Tailored Blanks：TB)或定制焊接坯料(Tailored Welded Blanks：TWB)的一例。

[0042] 焊接部115是第1板材111和第2板材113相互熔融凝固而形成的带状的区域。带状的焊接部115的长度方向的端部形成于钢板100的端面(在图4A及图4B中相当于后述的第1端面117)。即，焊接部115遍及钢板100的宽度方向(图1中的X方向)地形成。焊接部115只要采用激光焊接、电弧焊接等公知的焊接技术来形成即可，形成方法没有特别限定。

[0043] 第1板材111和第2板材113之中的至少任一者可以是抗拉强度为1180MPa以上的钢材(或者，具有1180MPa级的抗拉强度或其以上的抗拉强度的钢材)。另外，第1板材111和第2板材113之中的至少任一者可以是抗拉强度为1310MPa以上的钢材(或者，具有1310MPa级的抗拉强度或其以上的抗拉强度的钢材)。另外，第1板材111或第2板材113的板厚t可以设为例如2mm以下。特别是，第1板材111或第2板材113的板厚t可以设为例如1.6mm左右。

[0044] 在针对本实施方式涉及的钢板100的剪切加工中，如图1所示，剪切工具沿着规定的预定切断线α(参照图1中的虚线)触接到钢板100。此时，通过剪切工具的端部压入钢板100，剪切加工时的载荷容易集中于该端部。特别是，在焊接部115中，有时通过焊接时的熔融凝固而形成有以马氏体组织为主体的强度比较高且脆化的组织。其结果，在钢板100中的包含焊接部115的区域被剪切加工时，有剪切工具的一部分产生缺损的情况。具体而言，在对包含焊接部115的区域进行剪切加工时，焊接部115的裂纹进展，在焊接部115中，会产生伴有快速的裂纹进展的破坏。因此，剪切加工所需要的能量从断裂部位急剧地释放，加工时的对剪切工具的冲击容易变大。其结果，有产生剪切工具的缺损的情况。

[0045] 于是，本发明人进行了深入研究，结果构思到：将钢板100的焊接部115的至少一部分软化来抑制剪切加工时的对剪切工具的影响。以下，对本实施方式涉及的钢板100进行详细说明。

[0046] 在本实施方式涉及的钢板100中，焊接部115的至少一部分具有软化部120。软化部120是在钢板100的焊接部115中局部地形成且比焊接部115的其他部位软化了的区域。

[0047] [软化部]

[0048] 软化部120，在焊接部115以包含在剪切加工时剪切工具的端部在板厚方向上触接的钢板100的表面位置的至少一部分的方式形成。例如，如图2所示，利用上下一对的剪切工具(冲头A和冲模B)对钢板100实施剪切加工。此时，如图2所示，软化部120以包含冲头A和冲模B的端部(边缘)触接的钢板100的表面位置的方式形成。冲头A与冲模B之间的距离(间隙)例如可以为钢板100的板厚的10％以下。

[0049] 另外，如图1所示，软化部120以包含焊接部115的至少一部分的方式形成。特别是，软化部120以包含焊接部115与预定切断线α交叉的部位的方式形成。

[0050] 软化部120的维氏硬度成为焊接部115的其他区域(除了软化部120以外的区域)的维氏硬度的90％以下。通过软化部120的维氏硬度相对于其他部位的维氏硬度为90％以下，能够抑制剪切工具的缺损。

[0051] 作为焊接部115的硬度的一例，可列举维氏硬度为463Hv左右的硬度。另一方面，作为软化部120的硬度的一例，以维氏硬度计，可列举180Hv左右。

[0052] 硬度测定条件如下。在钢板100的焊接部115中，制取包含软化部120的试样，进行试样的测定面的制备，供于维氏硬度试验。测定面设为与钢板100的板厚方向平行的面。测定面的制备方法按照JIS Z 2244：2009来实施。使用#600～#1500的碳化硅纸研磨测定面后，使用使粒度为1μm～6μm的金刚石粉分散于乙醇等的稀释液或纯水中而得到的液体来精加工成镜面。维氏硬度试验按照JIS Z 2244：2009中所记载的方法来实施。对于制备了测定面的试样，使用显微维氏硬度试验机，将试验载荷设为0.98N，以0.05mm间距实施维氏硬度的测定。

[0053] 作为形成软化部120的方法，可列举：通过使用激光加热、高频加热等公知的局部加热技术来局部地进行回火从而使其软化的方法。另外，作为其他的例子，也可以通过利用局部热成形等热成形技术来局部地进行回火从而使其软化。作为形成软化部120的方法，只要能够局部地使硬度降低即可，也可以是基于加热的回火以外的方法。例如，形成软化部120的方法也可以是局部地进行脱碳等的方法。

[0054] 软化部120只要在焊接部115局部地形成即可，俯视钢板100时的形状、尺寸没有特别限定。例如，在俯视时，可以是圆形形状、椭圆形状、多边形形状、圆角四边形形状等。另外，在俯视钢板100时，软化部120的宽度(宽度方向长度)可以设为40mm以下。

[0055] 接着，参照图1～图3对软化部120进行说明。图3是示出形成有软化部120的部分的一例的局部剖视图。如图3所示，软化部120可以以在钢板100的板厚方向上具有规定的深度D的方式形成。软化部120的深度D，作为采用上述的硬度测定条件测定出的硬度相对于焊接部115的其他部位成为规定值的区域的距钢板100的最表面的距离而被求出。

[0056] 具体而言，软化部120的板厚方向深度的最大值可以设定成以相对于钢板100的板厚t的比率计为50％以下。特别是，软化部120的板厚方向深度的最大值可以设定成以相对于钢板100的板厚t的比率计为30％以下。另外，特别是，软化部120的板厚方向深度的最大值可以设定成以相对于钢板100的板厚t的比率计为10％以下。

[0057] 通过软化部120具有规定的深度，能够在钢板100的板厚方向上确保软化部120的区域，因此能够在剪切加工时抑制工具的缺损，并且能够充分地确保作为剪切加工后的构件的成形性、碰撞特性。

[0058] 再者，软化部120也可以遍及板厚方向地形成。由此，充分地确保了软化部120，因此在剪切加工时抑制了工具的缺损。

[0059] 另外，如图2所示，软化部120可以分别设置于钢板100的第1面101侧和与第1面相反侧的第2面103侧。由于剪切工具从钢板100的第1面101和第2面103这两方进行触接，因此通过软化部120设置于两方，能够进一步抑制剪切加工时的工具的缺损。

[0060] 进而，如图3所示，软化部120具有在沿着软化部120的宽度方向的截面视图中在钢板100的板厚方向上的深度D成为最大值的位置。此时，如图2所示，将设置于钢板100的第1面101侧的软化部120中的、板厚方向深度D成为最大值的位置记为第1位置Y1。而且，将设置于钢板100的第2面103侧的软化部120中的、板厚方向深度D成为最大值的位置记为第2位置Y2。而且，第1面101侧的软化部120和第2面103侧的软化部120相互并行地设置。此时，如图2所示，可以使第1位置Y1和第2位置Y2为在焊接部115的长度方向上不同的位置。即，第1位置Y1和第2位置Y2被设于在与钢板100的板厚方向正交的方向上相互不同的位置。

[0061] 通过使第1面101侧和第2面103侧的软化部120的第1位置Y1、第2位置Y2的位置为在焊接部115的长度方向上相互不同的位置，能够顺畅地进行剪切加工。其结果，能够进一步抑制剪切工具的缺损。

[0062] [软化部与剪切部位的关系]

[0063] 接着，参照图4A及图4B，对形成有软化部120的焊接部115中的剪切加工的情形进行说明。图4A是实施本实施方式涉及的焊接部115的剪切加工之前的钢板100的俯视图。另外，图4B是实施本实施方式涉及的焊接部115的剪切加工之前的钢板100的侧视图。如图4A所示，在钢板100的焊接部115的一部分中形成有软化部120。另外，软化部120以包含针对钢板100的剪切加工的预定切断线α与焊接部115交叉的部位的表面的方式形成。

[0064] 另外，如图4B所示，焊接部115的长度方向(X方向)的端部形成于钢板100的第1端面117。在侧视第1端面117时，在第1端面117中，在形成有焊接部115的长度方向的端部的部分中未形成有软化部120。详细情况后述，但通过在钢板100的形成有焊接部115的端部的第1端面117中存在未形成有软化部120的区域，针对钢板100的剪切加工的生产率进一步提高。

[0065] 接着，参照图5A、图5B及图6，对针对钢板100的剪切加工后的第2端面119进行说明。图5A是说明本实施方式涉及的焊接部115的剪切加工后的形状的俯视图。图5B是说明本实施方式涉及的焊接部115的剪切加工后的形状的侧视图。图6是用于说明本实施方式涉及的焊接部115的剪切加工后的截面形状的剖视图。如图5A所示，对钢板100沿着预定切断线α实施剪切加工，形成坯料100’。如图5B所示，软化部120以包含焊接部115的表面位置的方式形成。由此，在剪切时，通过剪切工具与软化部120触接，从而能够抑制施加于剪切工具的载荷的集中。而且，通过在焊接部115形成有软化部120，能够抑制剪切时的裂纹的进展，抑制能量的急剧释放。其结果，抑制了与对剪切工具的冲击相伴的工具的缺损，减轻了工具的更换等保养和检修作业的负担，剪切加工工序中的生产率提高。

[0066] 经过上述那样的剪切加工，钢板100被成形为坯料100’，然后，坯料100’经过各种加工而成形为规定形状的构件200。由本实施方式涉及的钢板100成形出的坯料100’或构件200，如图6所示，在形成有焊接部115的长度方向端部的第2端面119(剪切加工后的切断面)的附近具有规定的硬度变化。即，钢板100以包含焊接部115的方式具有软化部120。因此，在焊接部115的剪切加工中，剪切加工顺畅地进行，在第2端面119中有效地产生加工硬化，第2端面119的附近的硬度与坯料100’或构件200的内侧相比上升。

[0067] 具体而言，如图6所示，在形成为坯料100’或构件200的钢板100的宽度方向(图6中的Y方向)观察到的截面中，沿着第2端面119附近的规定的线L1测定硬度。线L1的起点设在从坯料100’的第1面101’(或构件200的第1面201)侧起算在板厚方向上距离W1＝80μm且从第2端面119起算距离W2＝80μm的位置。将从该起点开始沿着第2端面119通过距第2端面119为80μm的位置的线记为L1。线L1的终点设在从坯料100’的第2面103’(或构件200的第2面203)侧起算在板厚方向上为80μm的距离且从第2端面119起算距离W2＝80μm的位置。

[0068] 另外，在钢板100的宽度方向观察的截面中，沿着坯料100’或构件200的内侧的线L2测定硬度。线L2的起点设在从坯料100’的第1面101’(或构件200的第1面201)侧起算在板厚方向上距离W1＝80μm且从第2端面119起算距离W3＝300μm的位置。将从该起点开始沿着第2端面119通过距第2端面119为300μm的位置的线记为L2。线L2的终点设在从坯料100’的第2面103’(或构件200的第2面203)侧起算在板厚方向上为80μm的距离且从第2端面119起算距离W3＝300μm的位置。

[0069] 此时，作为沿着线L1及线L2测定硬度的条件，如以下所述。在图6所例示的那样的钢板100的焊接部115的切断面中，制取包含软化部120的试样，进行试样的测定面的制备，供于维氏硬度试验。测定面的制备方法按照JIS Z 2244：2009来实施。使用#600～#1500的碳化硅纸研磨测定面后，使用使粒度为1μm～6μm的金刚石粉分散于乙醇等的稀释液或纯水中而得到的液体来精加工成镜面。维氏硬度试验按照JIS Z 2244：2009中所记载的方法来实施。对于制备了测定面的试样，使用显微维氏硬度试验机，将试验载荷设为0.98N，以0.1mm间距来实施维氏硬度的测定。

[0070] 沿着第2端面119附近的线L1的硬度测定结果的平均值与沿着坯料100’或构件200的内部侧的线L2的硬度测定结果的平均值相比上升。具体而言，作为沿着第2端面119附近的线L1的硬度测定结果的平均值，作为一例可列举维氏硬度217Hv左右。另外，作为沿着坯料100’或构件200的内部侧的线L2的硬度测定结果的平均值，作为一例可列举维氏硬度181Hv左右。即，第2端面119附近(从第2端面119起算距离W2＝80μm的位置)的维氏硬度成为比坯料100’或构件200的内部侧(从第2端面119起算距离W3＝300μm的位置)的维氏硬度至少高出10％以上的值。

[0071] 这样，第2端面119附近的硬度被设定得比坯料100’或构件200的内部侧的硬度高。由此，钢板100被成形为坯料100’或构件200之后，能够充分地维持第2端面119的强度，能够抑制以第2端面119的附近为起点的变形、破坏。其结果，抑制了使用了钢板100的生产工序中的第2端面119中的变形等，成品率提高，包括剪切加工工序在内的生产率提高。

[0072] 具体而言，可列举将钢板100向构件成形从而成形为在截面视图中为帽子(hat)形状的构件的例子。进而，可列举该构件被应用作为作为骨架构件的A柱或B柱的例子。另外，构件能被应用作为采用具有焊接部115的钢板100形成的骨架构件。

[0073] [钢板的制造方法]

[0074] 接着，参照图7，对本实施方式涉及的钢板100的制造方法的一例进行说明。图7是说明本实施方式涉及的钢板100的制造方法的一例的图。如图7所示，首先，准备作为第1板材111的高强度钢板和作为第2板材113的高强度钢板。接着，对第1板材111和第2板材113实施激光焊接等焊接，结果，第1板材111和第2板材113借助于焊接部115而被焊接，形成钢板100。接着，对钢板100实施激光加热等的软化处理，结果，在焊接部115的至少一部分中形成软化部120。特别是，软化部120以包含焊接部115与预定切断线α交叉的部位的方式形成。然后，对钢板100实施剪切加工。即，第一剪切工具A和第二剪切工具B与软化部120触接，切断该部位，从而从钢板100切出规定形状的坯料100’。然后，根据需要，坯料100’经过进一步的切断工序或成形工序，最终被加工成规定形状的构件。以上对本实施方式涉及的钢板100的制造方法进行了说明。

[0075] 根据本实施方式，在具有焊接部115的钢板100中，在焊接部115的至少一部分中形成有软化部120，在形成有焊接部115的端部的钢板100的第1端面117中，在焊接部115的长度方向端部未形成有软化部120，并且，软化部120的在钢板100的板厚方向上的深度的最大值以相对于钢板100的板厚的比率计为50％以下。由此，能够抑制由包含强度比较高且脆性的组织的焊接部115引起的对剪切工具的影响，抑制剪切工具的缺损，能够减轻剪切工具的更换等保养和检修作业的负担，并且，能够充分地确保作为剪切加工后的构件的成形性、碰撞特性。而且，通过在钢板100的第1端面117中存在未形成有软化部120的区域，钢板100的外周端面的强度提高。因此，在实施了剪切加工后，废料的形状稳定，能有效地进行废料排出。其结果，针对钢板100的剪切加工工序中的生产率提高。

[0076] 另外，根据本实施方式，在具有第1部分(例如对第1板材111进行剪切加工而得到的部分)、第2部分(例如对第2板材113进行剪切加工而得到的部分)、以及将第1部分和第2部分在面内方向上对接地焊接在一起的焊接部的、由钢板100成形出的坯料100’或构件200中，在焊接部的至少一部分中形成有比焊接部的其他部位软化了的软化部，在焊接部的长度方向端部的至少一部分中具有未形成有软化部的区域，并且，第2端面119附近的硬度成为比坯料100’或构件200的内侧的硬度至少高出10％以上的值。由此，钢板100被成形为坯料100’或构件200之后，能够充分地维持第2端面119的强度，能够抑制以第2端面119的附近为起点的变形、破坏。而且，通过形成于钢板100的焊接部115的软化部120，包括剪切加工工序在内的生产率提高。以上对本发明的一实施方式涉及的钢板100进行了说明。

[0077] (变形例)

[0078] 接着，参照图8A及图8B对本发明的一实施方式涉及的钢板100的变形例进行说明。图8A是示出本变形例涉及的钢板100的俯视图。图8B是本变形例涉及的钢板100的侧视图。
本变形例，与上述的实施方式相比，在以下方面不同：在钢板100的形成有焊接部115的端部的第1端面117中，具有形成有软化部120的区域和未形成有软化部120的区域。在本变形例的说明中，与上述实施方式的说明相同的内容有时省略说明。

[0079] 如图8A所示，在本变形例涉及的钢板100中，在焊接部115的一部分中形成有软化部120。另外，软化部120以包含针对钢板100的剪切加工的预定切断线α与焊接部115交叉的部位的表面的方式形成。而且，软化部120，俯视时的外缘的一部分到达钢板100的第1端面117。

[0080] 另外，如图8B所示，焊接部115的长度方向(X方向)的端部形成于钢板100的第1端面117。在侧视第1端面117时，在第1端面117中，在形成有焊接部115的长度方向的端部的部分的至少一部分中存在未形成有软化部120的区域β。如图8B所示，在第1端面117的侧视图中，在第1面101侧形成有软化部120。另一方面，在第1端面117的侧视图中，在第2面103侧存在未形成有软化部120的区域β。也就是说，软化部120的宽度方向(X方向)的外缘，仅在第1面101侧到达了第1端面117。另一方面，在板厚方向(Z方向)的中心部及第2面103侧，软化部120的外缘未到达第1端面117。通过这样地在形成有焊接部115的端部的第1端面117的至少一部分中存在未形成有软化部120的区域β，针对钢板100的剪切加工的生产率进一步提高。

[0081] 即，通过针对钢板100的剪切加工，形成坯料100’，坯料100’以外的部分成为废料。在废料上，钢板100的第1端面117原样地残留。此时，如上所述，在废料的外周端面之中的、形成有焊接部115的端部的部分中，若软化部120沿着板厚方向在全区域中形成，则有难以排出废料的情况。也就是说，由于在废料的形成有焊接部115的端部的端面中，软化部分多，因此在剪切加工中或加工后废料的形状不稳定，容易产生剪切加工后的排出不良。其结果，需要另行通过人工来进行排出作业等，针对钢板100的剪切加工工序的生产率降低。因此，通过在钢板100的第1端面117中，在形成有焊接部115的长度方向的端部的部分的至少一部分中存在未形成有软化部120的区域β，能有效地进行废料的排出，能实现剪切加工工序的生产率的提高。以上对本发明的一实施方式涉及的钢板100的变形例进行了说明。

[0082] 实施例

[0083] (实验例1)

[0084] 为了评价本实施方式涉及的钢板100的性能，对作为实施例的形成有软化部120的钢板100进行了剪切加工实验及评价。参照图9A～9C、图10、图11来对实验及评价结果进行说明。图9A、9B是用于分别说明作为比较例的试验片S1、S2的图。图9C是用于说明作为实施例的试验片S3的图。图10是示出直到因剪切加工而导致剪切工具产生缺损为止的冲击次数的图。图11是示出剪切加工后的废料的排出成功率的图。

[0085] 试验片S1～S3，如图9A～9C所示，在俯视时为长方形形状的板材。试验片S1～S3，设为宽度a＝100mm、长度b＝140mm的尺寸。另外，预定切断线α与第1端面117平行，且距第1端面117的距离c＝20mm。

[0086] 第1板材111的材质设为抗拉强度为780MPa级的钢材。另外，第2板材113的材质设为抗拉强度为1180MPa级的钢材。第1板材111和第2板材113的板厚均设为1.6mm。第1板材111和第2板材113在端面对接并通过激光焊接而被焊接。

[0087] 在作为比较例2的试验片S2中，软化部120通过激光加热从焊接部115与预定切断线α交叉的位置遍及至第1端面117而形成。软化部120，在俯视时为沿着焊接部115的延伸方向延伸的圆角四边形形状。圆弧形状的部分设为半径R＝5mm的半圆形状。软化部120，在第1端面117的端面中，在侧视时在板厚方向上遍及全区域地形成。软化部120的宽度d＝10mm。

[0088] 在作为实施例的试验片S3中，软化部120通过激光加热而形成于焊接部115与预定切断线α交叉的位置。软化部120，在俯视时为直径Φ＝10mm的圆形形状。

[0089] 作为剪切加工的条件，冲裁间隙设为试验片S1～S3的板厚的10％。试验片S1～S3分别相当于以下说明的比较例1、比较例2和实施例。

[0090] 如图10所示，在不具有软化部120的比较例1中，通过冲击次数为3000次左右的剪切加工，剪切工具产生了缺损。另一方面，在具有软化部120的比较例2及实施例中，在冲击次数为10000次左右时剪切工具产生了缺损。

[0091] 如图11所示，未形成软化部120的比较例1，剪切加工后的废料的排出成功率为100％左右。另一方面，软化部120在第1端面117的板厚方向上遍及全区域地形成的比较例
2，废料的排出成功率为80％左右。另外，虽然形成有软化部120但是在第1端面117的板厚方向全区域中未形成有软化部120的实施例，废料的排出成功率为100％左右。

[0092] (实验例2)

[0093] 为了评价本实施方式涉及的钢板的性能，使软化部的板厚方向深度的最大值相对于钢板的板厚之比变化，来进行了基于剪切加工及拉伸试验的评价。

[0094] 试验片设为宽度a＝100mm、长度b＝140mm的尺寸。第1板材的材质设为抗拉强度为780MPa级的钢材。另外，第2板材的材质设为抗拉强度为1180MPa级的钢材。第1板材和第2板材的板厚均设为1.6mm。第1板材和第2板材在端面对接并通过激光焊接而被焊接。

[0095] 在各试验片中，在焊接部与预定切断线α交叉的位置通过激光加热而形成有软化部。准备了软化部的板厚方向深度的最大值相对于钢板的板厚之比从10％到100％各以10％的幅度不同的试验片。另外，也准备了未形成有软化部的试验片。

[0096] 作为剪切加工的条件，冲裁间隙设为试验片的板厚的10％。与实验例1同样地测定在各试验片中直到工具损伤为止的冲击数。

[0097] 另外，将各试验片切取成JIS5号试验片的形状。焊接部位于JIS5号试验片的拉伸方向的中央，并且，焊接部的长度方向与拉伸方向正交。然后，采用ISO6892中所记载的方法进行了拉伸试验。通过该拉伸试验测定各试验片的断裂伸长率，算出形成有软化部的各试验片的断裂伸长率(热处理后的断裂伸长率)相对于热处理前的断裂伸长率(未形成有软化部的试验片的断裂伸长率)之比。

[0098] 在图12中，相对于软化部的板厚方向深度的最大值，示出直到工具损伤为止的冲击数及成形性。在图12的图中，横轴表示软化部的板厚方向深度的最大值(％)，纵轴表示直到工具损伤为止的冲击数(次)及成形性(热处理后的断裂伸长率/热处理前的断裂伸长率)。方块符号的曲线表示冲击数，圆形符号的曲线表示成形性。

[0099] [冲击数]

[0100] 如图12所示，在不具有软化部的试验片中，通过冲击次数为3000次左右的剪切加工，剪切工具产生了缺损。另一方面，在具有10％以上的软化部的试验片中，直到剪切工具产生缺损为止的冲击次数超过了10000次程度。即，可知：通过在焊接部中形成适当的软化部，能够抑制工具的缺损。再者，当软化部的板厚方向深度的最大值相对于钢板的板厚之比超过50％时，在冲击次数上未看到明显的不同。

[0101] [成形性]

[0102] 在焊接部附近存在与母材相比硬度降低了的HAZ软化区域。由于这样的HAZ软化区域的硬度相对地降低了，因此由变形引起的应变容易集中，容易成为断裂的起点。当为了在焊接部中形成软化部而进行热处理时，HAZ软化区域的软化进一步进展。即，在使在焊接部中形成的软化部的区域大的钢板变形的情况下，更容易产生HAZ软化区域中的断裂。

[0103] 由本实验例的结果可知，在软化部的板厚方向深度的最大值相对于钢板的板厚为50％以下的情况下，以未形成有软化部的试验片为基准的成形性(热处理后的断裂伸长率/热处理前的断裂伸长率)为0.8以上。如果成形性在该范围，则能够充分地确保作为构件的成形性、碰撞特性。但是，可知：当软化部的板厚方向深度的最大值相对于钢板的板厚超过
50％时，成形性降低。认为这是由于上述的HAZ软化区域的软化进一步进展的缘故。

[0104] 由本实验例的结果可知：为了避免在HAZ软化区域中的断裂，优选调整热处理的条件而将软化部的板厚方向深度的最大值设定为规定值以下。

[0105] 这样，根据实验例1，显示出：通过设置软化部能抑制剪切工具产生缺损。而且，显示出：在侧视钢板的第1端面时，通过软化部没有遍及板厚方向全区域地形成，废料的排出成功率提高。因此，根据实验例1，显示出：在本实施方式涉及的钢板的剪切加工工序中，抑制了剪切工具的缺损，并且废料的排出成功率提高，因此剪切加工工序的生产率进一步提高。

[0106] 另外，根据实验例2，在软化部的板厚方向深度的最大值相对于钢板的板厚为50％以下的情况下，直到工具损伤为止的冲击数增加，但当软化部的板厚方向深度的最大值相对于钢板的板厚超过50％时，看不到显著的变化。另外，从确保作为构件的成形性、碰撞特性的观点出发，抑制HAZ软化区域的软化是重要的。根据实验例2的结果可理解到：在本发明的钢板中，如果软化部的板厚方向深度的最大值相对于钢板的板厚为50％以下，则能够抑制工具的损伤，并且充分地确保作为构件的成形性、碰撞特性。

[0107] 以上，参照附图对本发明的适宜的实施方式进行了详细说明，但本发明并不限定于这样的例子。显然，只要是具有本发明所属技术领域中的通常知识的人员，就能够在权利要求书所记载的技术思想的范畴内想到各种的变更例或修改例，这些也当然地属于本发明的技术范围。

[0108] 例如，在上述实施方式中，焊接部115在俯视钢板100时为直线的带状，但本发明并不限定于该例。例如，焊接部115在俯视钢板100时可以是锯齿形状，也可以是弯曲形状。

[0109] 产业上的可利用性

[0110] 本发明能够提供能使包括针对被焊接了的钢板的剪切加工工序在内的生产率提高的新型且改良了的钢板及构件，因此在产业上是有用的。

[0111] 附图标记说明

[0112] 100 钢板

[0113] 101 第1面

[0114] 103 第2面

[0115] 111 第1板材

[0116] 113 第2板材

[0117] 115 焊接部

[0118] 117 第1端面

[0119] 119 第2端面

[0120] 120 软化部

[0121] 200 构件