一种穿分绞纱方法及穿分绞纱部件

摘要

本发明涉及绞纱编绞或分绞过程中穿分绞纱的技术，具体为一种穿分绞纱方法及穿分绞纱部件，所述穿分绞纱方法在绞纱分绞处将至少含有一个半包围结构状通孔的穿纱部件沿其半包围结构的开口方向穿过绞纱，被分绞出的绞纱束位于半包围结构状通孔的半包围中，穿纱部件至少在其半包围结构状通孔半包围的内侧可以分开，将分绞纱穿过半包围结构状通孔以后，穿纱部件离开绞纱，分绞纱由半包围结构状通孔内侧可以分开的位置处出来后保留在绞纱需要分绞位置处，一种穿分绞纱部件，其特征在于其采用所述穿分绞纱方法将分绞纱穿过绞纱，与现有技术相比，本发明所述穿分绞纱方法及穿分绞纱部件更简单，应用本发明技术利于实现绞纱分绞的自动化。

权利要求

1.一种穿分绞纱方法，其特征在于在需要对绞纱进行分绞的位置处将含有半包围结构状通孔的穿纱部件沿其半包围结构状的开口方向穿过绞纱，使被分绞出的绞纱束位于穿纱部件的半包围结构状通孔的半包围中，所述穿纱部件至少在其半包围结构状通孔对应半包围结构的内侧、沿半包围结构状通孔的长度方向可以分开用于通过分绞纱，与所述穿纱部件开口相对接触布置含有连接孔的连接部件，所述连接孔至少在朝向穿纱部件半包围结构状通孔的一侧具有用于穿过分绞纱的、贯穿连接孔全长的分开，使穿纱部件的半包围结构状通孔及连接部件的连接孔首尾相连形成包围绞纱束的、闭合连续的、轨迹呈圈状绞合的分绞纱通道，在半包围结构状通孔可以分开的位置处于闭合的情况下将分绞纱穿过半包围结构状通孔以后，穿纱部件及连接部件均离开绞纱，分绞纱通过半包围结构状通孔及连接孔可以分开的位置处由半包围结构状通孔及连接孔内部移动至外部，保留在绞纱需要分绞处。

2.如权利要求1所述的一种穿分绞纱方法，其特征在于绞纱被分绞成的绞纱束数量与穿纱部件中所含有的半包围结构状通孔的数量相同，半包围结构状通孔的开口端朝向一致，且相邻两个半包围结构状通孔相邻的首与尾分绞开的绞纱束相同。

3.如权利要求1所述的一种穿分绞纱方法，其特征在于所述将分绞纱穿过半包围结构状通孔的顺序应使穿过半包围结构状通孔后的分绞纱首尾打结在一起后对绞纱束形成连续绞合的圈状包围。

4.如权利要求1所述的一种穿分绞纱方法，其特征在于所述穿纱部件至少在其半包围结构状通孔所对应的半包围结构内侧可以分开以及连接部件的连接孔至少在朝向穿纱部件半包围结构状通孔的一侧具有用于穿过分绞纱的、贯穿连接孔全长的分开是通过以下两种方式之一实现的，第一种方式是所述半包围结构状通孔以及连接孔是由两片可以分开的零件装配合在一起构成的，第二种方式是形成所述半包围结构状通孔及连接孔的材料在相应位置有贯穿的、不受外力时闭合的、可以发生分开形变以供分绞纱通过的开口。

5.一种穿分绞纱部件，其特征在于其采用权利要求1所述的穿分绞纱方法将分绞纱穿过绞纱，其包括穿纱部件及连接部件，所述穿纱部件含有半包围结构状通孔，所述半包围结构状通孔至少在其半包围的内侧可以贯穿分开，穿纱部件在半包围结构通孔半包围的内侧具有容纳绞纱束的空间，所述连接部件为与穿纱部件半包围结构状通孔开口相对接触布置的、含有连接孔的部件，穿纱部件的半包围结构状通孔与连接部件的连接孔首尾相连形成闭合连续的、轨迹呈连续绞合圈状的通道，所述连接部件中的连接孔至少在朝向穿纱部件的一侧可以分开。

6.如权利要求5所述的一种穿分绞纱部件，其特征在于所述穿纱部件含有的半包围结构状通孔的数量与将绞纱分绞成的绞纱束的数量相同，半包围结构状通孔开口朝向相同，相邻半包围结构状通孔的首、尾依次并列排列，且相邻两个半包围结构状通孔相邻的首、尾所对应的穿纱部件处分绞开的绞纱束相同。

7.如权利要求5所述的一种穿分绞纱部件，其特征在于所述穿纱部件的半包围结构状通孔以及连接部件的连接孔至少在一侧可以分开是通过以下两种方式之一实现的，第一种是所述半包围结构状通孔及连接孔是由两片可以分开的零件贴合在一起构成的，第二种方式是形成所述半包围结构状通孔及连接孔的材料仅在一侧相应的位置有贯穿的、不受外力时闭合的、可以发生形变以供分绞纱通过的开口。

8.如权利要求5所述的一种穿分绞纱部件，其特征在于应用所述穿分绞纱部件时，在需要对绞纱进行分绞的位置处将穿纱部件沿其半包围结构状通孔开口端穿过绞纱，使被分绞出的绞纱束位于穿纱部件的半包围结构状通孔的半包围中；连接部件与穿纱部件相对接触，使穿纱部件的半包围结构状通孔与连接部件的连接孔首尾相连形成闭合连续的、包围绞纱束的通道；采用气流或者弹性引导杆引导分绞纱依次交替穿过穿纱部件中的半包围结构状通孔以及连接部件的连接孔，穿分绞纱的顺序应使分绞纱首尾打结在一起后对绞纱束形成连续绞合的圈状包围；将穿纱部件沿其穿过绞纱时相反的方向移动离开绞纱，分绞纱由穿纱部件半包围结构状通孔内侧可以分开的位置处出来后保留在绞纱需要分绞位置处，连接部件向远离穿纱部件的方向移动，分绞纱由连接部件的连接孔内出来后保留在绞纱需要分绞位置处。

说明书

一种穿分绞纱方法及穿分绞纱部件

技术领域

[0001] 本发明涉及绞纱编绞或分绞过程中穿分绞纱的技术，具体为一种穿分绞纱方法及穿分绞纱部件。所述穿分绞纱方法在绞纱需要分绞的位置处将至少含有一个半包围结构状通孔的穿纱部件沿其半包围结构状的开口方向穿过绞纱，使被分绞出的绞纱束位于穿纱部件的半包围结构状通孔的半包围中，绞纱被分绞成的绞纱束数量与穿纱部件中所含有的半包围结构状通孔的数量相同；所述穿纱部件至少在其半包围结构状通孔对应半包围结构的内侧可以分开用于通过分绞纱；将分绞纱穿过半包围结构状通孔以后，将穿纱部件沿穿过绞纱时相反的方向移动离开绞纱，分绞纱由半包围结构状通孔内侧可以分开的位置处出来后保留在绞纱需要分绞位置处。一种穿分绞纱部件，其特征在于其采用所述穿分绞纱方法将分绞纱穿过绞纱，其至少包括穿纱部件，所述穿纱部件至少含有一段“U”形孔，所述“U”形孔至少在其“U”形半包围的内侧可以分开，穿纱部件在“U”形孔半包围的内侧对应的位置具有容纳绞纱束的空间。与现有技术相比，本发明所述一种穿分绞纱方法及穿分绞纱部件更简单，应用所述穿分绞纱方法及穿分绞纱部件利于实现绞纱分绞的自动化。

背景技术

[0002] 在纺织行业，经常需要将丝、细纱或股线按规定的重量或长度摇成绞纱，绞纱俗称框纱。一般情况下，把丝、细纱或股线摇成绞后，需要进行分绞(或称为编绞，说明书中后面统一称为分绞)，以保持绞纱中的丝、细纱或股线在后续的处理过程中保持有序，便于后期由绞纱退绕出丝、细纱或股线，为方便起见，说明书中后续将绞纱中的丝、细纱或股线统称为纱。目前，国内外纺织行业绞纱的分绞或编绞均采用人工的方式，人工分绞(编绞)绞纱时，操作人员用分绞纱(可能是一根较粗的纱，也可能是多根纱，还可能是一根绳等，说明书中后续统称之位分绞纱)将绞纱分束绞合缠绕并将分绞纱首尾系在一起。人工分绞的效率比较低，操作人员比较劳累，动作重复，并且容易得职业病。

[0003] 申请号为201810009442.0的专利申请“一种自动编绞方法”用类似单链缝合缝纫机的结构将线框上的线束分道缠绕，用收集装置收集缠绕线头、内层线头和外层线头，再用自动打结器将他们打结，完成自动编绞。该方法分道缠绕时所采用的类似缝纫机结构比较复杂，调整要求较高，对不同粗细的纱适应能力均需要调整，当摇绞机工位较多时，该方法实施不便。

[0004] 鉴于以上问题，本发明公开一种穿分绞纱方法及穿分绞纱部件，与现有技术相比，本发明所述一种穿分绞纱方法及穿分绞纱部件结构更简单，应用所述穿分绞纱方法及穿分绞纱部件便于实现绞纱分绞的自动化

发明内容

[0005] 对现有技术的不足，本发明要解决的技术问题是，提供一种穿分绞纱方法及穿分绞纱部件，其解决方案是：

[0006] 一种穿分绞纱方法，其特征在于在需要对绞纱进行分绞的位置处将含有半包围结构状通孔的穿纱部件沿其半包围结构状的开口方向穿过绞纱，使被分绞出的绞纱束位于穿纱部件的半包围结构状通孔的半包围中；所述穿纱部件至少在其半包围结构状通孔对应半包围结构的内侧可以沿半包围结构状通孔的长度方向分开用于通过分绞纱；在半包围结构状通孔可以分开的位置处于闭合的情况下将分绞纱穿过半包围结构状通孔以后，穿纱部件离开绞纱，分绞纱通过半包围结构状通孔内侧可以分开的位置处由半包围结构状通孔内部移动至半包围结构状通孔外部，保留在绞纱需要分绞处；

[0007] 绞纱被分绞成的绞纱束数量与穿纱部件中所含有的半包围结构状通孔的数量相同，半包围结构状通孔的开口端朝向一致，且相邻两个半包围结构状通孔相邻的首与尾分绞开的绞纱束相同；所述将分绞纱穿过穿纱部件半包围结构状通孔的顺序应使穿过半包围结构状通孔后的分绞纱首尾打结在一起后对绞纱束形成连续绞合的圈状包围；

[0008] 与穿纱部件开口相对接触布置含有连接孔的连接部件，所述连接孔至少在朝向穿纱部件半包围结构状通孔的一侧具有用于穿过分绞纱的、贯穿连接孔全长的分开，使穿纱部件的半包围结构状通孔及连接部件的连接孔首尾相连形成包围绞纱束的、闭合连续的、轨迹呈圈状绞合的分绞纱通道，将分绞纱穿过所述分绞纱通道以后，穿纱部件及连接部件均离开绞纱，分绞纱通过半包围结构状通孔及连接孔分开的位置处由半包围结构状通孔及连接孔内部移动至其外部，保留在绞纱需要分绞处；

[0009] 所述穿纱部件至少在其半包围结构状通孔所对应的半包围结构内侧可以分开以及连接部件的连接孔至少在朝向穿纱部件半包围结构状通孔的一侧具有用于穿过分绞纱的、贯穿的分开是通过以下两种方式之一实现的，第一种方式是所述半包围结构状通孔以及连接孔是由两片可以分开的零件装配合在一起构成的，第二种方式是形成所述半包围结构状通孔及连接孔的材料在相应位置有贯穿的、不受外力时闭合的、可以发生分开形变以供分绞纱通过的开口。

[0010] 一种穿分绞纱部件，其特征在于其采用所述穿分绞纱方法将分绞纱穿过绞纱，其至少包括穿纱部件，所述穿纱部件至少含有一段半包围结构状通孔，所述半包围结构状通孔至少在其半包围的内侧可以贯穿分开，穿纱部件在半包围结构状通孔半包围的内侧具有容纳绞纱束的空间；

[0011] 穿纱部件含有的半包围结构状通孔的数量与将绞纱分绞成的绞纱束数量相同，当穿纱部件含有的半包围结构状通孔数量大于1时，半包围结构状通孔开口朝向相同，相邻半包围结构状通孔的首、尾依次并列排列，且相邻两个半包围结构状通孔相邻的首、尾所对应的穿纱部件处分绞开的绞纱束相同；

[0012] 所述半包围结构状通孔的截面形状确保拉动分绞纱时分绞纱通过半包围结构状通孔半包围的内侧可以分开处被拉动至半包围结构状通孔外；

[0013] 为了便于穿分绞纱部件穿过绞纱，穿纱部件在穿过绞纱的半包围结构状通孔末端处为倾斜状；

[0014] 所述穿分绞纱部件还包括与穿纱部件半包围结构状通孔开口相对接触布置的含有连接孔的连接部件，使穿纱部件的半包围结构状通孔与连接部件的连接孔首尾相连形成闭合连续的、轨迹呈连续绞合圆圈状的通道，所述连接部件中的连接孔至少在朝向穿纱部件的一侧可以分开；

[0015] 所述穿纱部件的半包围结构状通孔以及连接部件的连接孔至少在一侧可以分开是通过以下两种方式之一实现的，第一种是所述半包围结构状通孔及连接孔是由两片可以分开的零件贴合在一起构成的，这种情况下，所述半包围结构状通孔及连接孔均在截面上有两处可以分开，第二种方式是形成所述半包围结构状通孔及连接孔的材料仅在其半包围内侧对应的位置有贯穿的、不受外力时闭合的、可以发生形变以供分绞纱通过的开口；

[0016] 应用所述穿分绞纱部件时，在需要对绞纱进行分绞的位置处将穿纱部件沿其半包围结构状通孔开口端穿过绞纱，使被分绞出的绞纱束位于穿纱部件的半包围结构状通孔的半包围中；如果有连接部件时，连接部件与穿纱部件相对接触，使穿纱部件的半包围结构状通孔与连接部件的连接孔首尾相连形成闭合连续的、包围绞纱束的通道；采用气流或者弹性引导杆引导分绞纱依次交替穿过穿纱部件中的半包围结构状通孔以及连接部件的连接孔，穿分绞纱的顺序应使分绞纱首尾打结在一起后对绞纱束形成连续绞合的圈状包围；将穿纱部件沿其穿过绞纱时相反的方向移动离开绞纱，分绞纱由穿纱部件半包围结构状通孔内侧可以分开的位置处出来后保留在绞纱需要分绞位置处，当有连接部件时，连接部件向远离穿纱部件的方向移动，分绞纱由连接部件的连接孔内出来后保留在绞纱需要分绞位置处。

附图说明

[0017] 图1为本发明一种穿分绞纱方法及穿分绞纱部件实施例1的主视示意图。

[0018] 图2为图1的俯视图。

[0019] 图3为本发明一种穿分绞纱方法及穿分绞纱部件实施例2的示意图。

[0020] 图4为本发明一种穿分绞纱方法及穿分绞纱部件实施例3的主示意图。

[0021] 图5为图4的俯视示意图。

[0022] 图6为本发明一种穿分绞纱方法及穿分绞纱部件实施例4的示意图。

[0023] 图7为本发明一种穿分绞纱方法及穿分绞纱部件实施例5的主示意图。

[0024] 图8为图7的俯视示意图。

[0025] 图9为本发明一种穿分绞纱方法及穿分绞纱部件实施例6的主示意图。

[0026] 图10为图9的俯视示意图。

[0027] 图11为本发明一种穿分绞纱方法及穿分绞纱部件实施例7及11的主示意图。

[0028] 图12为图11的俯视示意图。

[0029] 图13为本发明一种穿分绞纱方法及穿分绞纱部件实施例8的主示意图。

[0030] 图14为图13的俯视示意图。

[0031] 图15为本发明一种穿分绞纱方法及穿分绞纱部件实施例9的结构原理示意图1。

[0032] 图16为本发明一种穿分绞纱方法及穿分绞纱部件实施例9的结构原理示意图2。

[0033] 图17为本发明一种穿分绞纱方法及穿分绞纱部件实施例9的结构原理示意图3。

[0034] 图18为本发明一种穿分绞纱方法及穿分绞纱部件实施例9吸分绞纱部件结构原理示意图。

[0035] 图19为本发明一种穿分绞纱方法及穿分绞纱部件实施例10的结构原理示意图。

[0036] 图20为本发明一种穿分绞纱方法及穿分绞纱部件实施例10的工作原理示意图。

[0037] 图21为本发明一种穿分绞纱方法及穿分绞纱部件实施例10中零件23的主视图。

[0038] 图22为图21的俯视示意图。

[0039] 图23为本发明一种穿分绞纱方法及穿分绞纱部件实施例10中零件22的主视图。

[0040] 图24为图23的仰视示意图。

[0041] 图25为图23的俯视示意图。

[0042] 图26为本发明一种穿分绞纱方法及穿分绞纱部件实施例10中零件21的主视图。

[0043] 图27为本发明一种穿分绞纱方法及穿分绞纱部件实施例11的俯视示意图。

[0044] 图中：10.对开式“U”形管状部件 101.对开式“U”形孔 1011.半圆槽 1012.连接槽 102.密封槽 11.零件11 12.零件12 13.零件13 131.零件13的固定孔

[0045] 21.零件21 212.零件21的导向孔 213.零件21的气缸安装孔 22.零件22 222.零件22的导向孔 223.零件22的气缸过孔 23.零件23 231.零件23的滑块安装孔 232.零件23的导向孔 233.零件23的气缸安装孔

[0046] 30.活门式“U”形管状部件 301.活门式“U”形孔 302.活门 303.切口 31.单排活门式三分绞部件 32.双排活门式三分绞部件 33.平直管状活门式连接件

[0047] 41.气管 42.吸嘴 43.吸嘴安装座 50.连接件 501.铰链座 51.滑块 510.转动连接件 52.导轨 520.挡轴 53.固定座 530.连接导轨 70.气缸 71.扭簧 8.分绞纱 9.绞纱 91.绞纱束

具体实施方式

[0048] 下面结合图例给出本发明一种穿分绞纱方法及穿分绞纱部件的几个具体实施例，这些实施例仅是对本发明的举例说明，并不构成对本发明权利要求的限制，本发明未述及之处适用于现有技术。

[0049] 本发明一种穿分绞纱方法及穿分绞纱部件的实施例1(如图1‑2所示)：

[0050] 本实施例采用对开式“U”形管状部件10作为穿纱部件在绞纱中分绞出一束绞纱，在需要对绞纱分绞的位置处将对开式“U”形管状部件10的开口端由绞纱的一侧穿过至其另一侧，使被分绞出的绞纱束91位于对开式“U”形管状部件的内侧，所述对开式“U”形管状部件10内有轴线呈“U”形的、贯通的对开式“U”形孔101，对开式“U”形孔截面为圆形，对开式“U”形管状部件10可以沿其对开式“U”形孔101中心线所在的面分开为独立的两部分(图2中表示可以分为上下两部分)，在对开式“U”形管状部件10两部分贴合在一起的情况下(如图2所示，此时对开式“U”形孔101的截面周向闭合)，分绞纱8自对开式“U”形管状部件10的对开式“U”形孔101中穿过，分绞纱8穿过对开式“U”形孔101以后，对开式“U”形管状部件10的两部分分开，并从绞纱中撤出，分绞纱8则由对开式“U”形孔101中出来后保留在绞纱需要分绞的位置处，并形成对分绞出的绞纱束91的半包围，将分绞纱8的两端系在一起即可形成对绞纱束91的包围。

[0051] 用一个对开式“U”形管状部件10一次只能分绞出一束绞纱束91。

[0052] 采用气流引导在对开式“U”形孔101中穿过分绞纱8，例如，在对开式“U”形孔101一端用吸嘴吸，另一端喂入分绞纱8，即可将分绞纱8穿过对开式“U”形孔101；或者在对开式“U”形孔101的一端喂入分绞纱8，同时在该端用喷嘴吹气吹动分绞纱8通过对开式“U”形孔101。当然不排除采用其它机械方式将分绞纱8穿过对开式“U”形孔101，例如采用挠性元件由对开式“U”形孔101的一端伸入，由对开式“U”形孔101的另一端伸出，将分绞纱8推送通过对开式“U”形孔101；或者采用挠性元件由对开式“U”形孔101穿过后回撤的过程中用挠性元件末端的夹持部件拉动分绞纱8通过对开式“U”形孔101。

[0053] 本实施例中“U”形孔的截面形状是圆形，但是不排除“U”形孔采用半圆形、三角形、椭圆形或其它不规则形状，只要便于分绞纱自“U”形孔中通过并且便于分绞纱自“U”形孔中出来即可。

[0054] 不排除采用半圆形、“V”形、半椭圆形等其它半包围(三面包围)结构的对开式管状部件代替本实施例中的对开式“U”形管状部件10作为穿纱部件，只要有一定的空间能将容纳分绞出来的绞纱束，并提供穿过分绞纱的通孔，且孔的端部在穿过绞纱后能露出绞纱便于穿分绞纱即可。

[0055] 本实施例中分绞纱8穿过对开式“U”形孔101后，对开式“U”形管状部件10的两部分主动分开后再从绞纱中撤出，给分绞纱由对开式“U”形孔中出来创造条件，但是不排除对开式“U”形管状部件10的两部分不主动分开，例如对开式“U”形管状部件10的两部分由弹簧等弹性元件提供力使它们贴合在一起，当对开式“U”形管状部件10从绞纱中撤出时，虽然对开式“U”形管状部件10的两部分不主动分开，但是如果两部分贴合的力不大的话，对开式“U”形管状部件10从绞纱中撤出的过程中，拉住其内分绞纱8的首、尾可以从对开式“U”形管状部件10的两部分之间将分绞纱拉出来。

[0056] 本发明一种穿分绞纱方法及穿分绞纱部件的实施例2(如图3所示)：

[0057] 本实施例与所述一种穿分绞纱方法及穿分绞纱部件的实施例1的不同之处在于：本实施例采用活门式“U”形管状部件30作为穿纱部件在绞纱中分绞出一束绞纱，所述活门式“U”形管状部件30不能像对开式“U”形管状部件10一样分离成完全分开的两部分，但是活门式“U”形管状部件30在对应“U”形半包围的内侧具有“U”形“活门”302，活门302由柔性或弹性体制成，在用气流引导分绞纱8穿过活门式“U”形孔301的过程中，活门302不漏气，空气(基本)无法通过活门302，使分绞纱8顺利穿过活门式“U”形孔301，但是拉动穿过活门式“U”形孔301的分绞纱的两端时，活门式“U”形孔301中的分绞纱可以穿过活门302由活门式“U”形孔301内部被拉出来至“U”形半包围的内侧，接触到被活门式“U”形管状部件30包围的绞纱束并形成对绞纱束的半包围。所述活门302可以是膜片结构、管结构、异型截面结构等各种密封结构，保证活门302能在气流引导分绞纱穿过活门式“U”形孔301的过程中不漏气，而分绞纱又能通过。

[0058] 不排除整个活门式“U”形管状部件30是由柔性材料或弹性材料(例如橡胶、塑料或薄金属片等)制备而成，相当于在制备的“U”形管内侧切一条“U”形切口，由于弹性材料本身的特性，气流引导分绞纱穿过带有切口的“U”形孔的过程中不会大量地漏气导致引导失败，但是在活门式“U”形管状部件30不动的情况下拉动穿过其内的分绞纱两端时，或者在分绞纱不动的情况下拉动活门式“U”形管状部件30时，分绞纱可以在活门处挤过，从而由活门式“U”形孔内移动至活门式“U”形孔外。如果制备活门式“U”形管状部件30的材料过于柔软，可以将其制备完成后塞入一个具有支撑功能的“U”形壳中。

[0059] 总之，本实施例中的活门式“U”形管状部件30在其内侧具有可供分绞纱挤过的、贯穿的活门302，活门302与活门式“U”形管状部件30可以是一体的，也可以是像密封条一样装配上去的。

[0060] 本实施例中“U”形孔的截面形状是圆形，但是不排除“U”形孔采用半圆形、三角形、椭圆形、梯形或其它不规则形状，只要便于分绞纱自“U”形孔中通过并且便于分绞纱自“U”形孔中出来即可。不排除采用半圆形、“V”形、半椭圆形等活门式半包围结构的管状部件代替本实施例中的活门式“U”形管状部件30。

[0061] 本发明一种穿分绞纱方法及穿分绞纱部件的实施例3(如图4‑5所示)：

[0062] 本实施例采用两个对开式“U”形管状部件10作为穿纱部件将绞纱9分绞为两束，两个对开式“U”形管状部件10如图4、5所示沿绞纱被分绞的宽度方向首尾依次并列排列相接穿过绞纱9，两个对开式“U”形管状部件10相邻的首、尾分绞开的绞纱束相同(即图4、5中左侧对开式“U”形管状部件10的右侧端口与右侧对开式“U”形管状部件10的左侧端口分绞出的绞纱束相同)，在对开式“U”形管状部件10两部分并合的状态下用气流将分绞纱8引导通过一个对开式“U”形管状部件10(分绞纱8由如图4、5中左侧的对开式“U”形管状部件10的左侧进入、右侧伸出后被吸嘴吸入)，穿过第一个对开式“U”形管状部件10的分绞纱8由吸嘴携带移动至图4、5中右侧对开式“U”形管状部件10的右侧入口处，另一只吸嘴在图4、5中右侧对开式“U”形管状部件10的左侧端口将分绞纱8吸出来，如图4中向上的箭头表示的是由右侧对开式“U”形管状部件10的左侧出口出来的分绞纱8，图4中向下的箭头表示进入左侧对开式“U”形管状部件10的分绞纱8，将图4中向上、向下箭头表示的分绞纱头与尾系在一起，分绞纱8便将绞纱9分绞成了两束，并对两绞纱束形成“8”字形的包围，两个对开式“U”形管状部件10均分开成两部分并撤出绞纱9，分绞纱8便由对开式“U”形孔101中出来，完成了对绞纱的分绞，将绞纱9分绞成了两个绞纱束91。本实施例中对开式“U”形管状部件10在其对开式“U”形孔端部位置处为斜面，便于穿过绞纱。

[0063] 两个对开式“U”形管状部件10共有4部分，为了减少零件数量，可以将两个对开式“U”形管状部件10的相邻两部分(如图5中所示左侧对开式“U”形管状部件10的下半部分以及头侧对开式“U”形管状部件10的上半部分)做为一个整体，这样便于控制两个对开式“U”形管状部件10分开。并且还可以用一块相同形状(图4中的形状)的平板来代替这两部分，这样情况下两个对开式“U”形管状部件10内的对开式“U”形孔的截面变为半圆形。

[0064] 本实施例中将分绞纱8引导通过对开式“U”形管状部件10时当然也可以采用其它顺序，只要保证分绞纱最终能形成对绞纱的二分绞并对分绞开的两丝束形成“8”字形包围即可，例如可以由左侧对开式“U”形管状部件10的右侧端口进入、左侧端口伸出，然后再在右侧对开式“U”形管状部件10的左侧端口进入、右侧端口伸出，这样将分绞纱首尾打结后分绞纱也对分绞出的绞纱束构成“8”字形包围。

[0065] 本发明一种穿分绞纱方法及穿分绞纱部件的实施例4(如图4‑6所示)：

[0066] 本实施例与本发明一种穿分绞纱方法及穿分绞纱部件的实施例3不同在于：分绞纱8穿过第一个对开式“U”形管状部件10后不是靠吸嘴携带分绞纱8喂入第二个对开式“U”形管状部件10的入口，而是如图6所示增加第三个对开式“U”形管状部件10(作为连接部件)将第一个对开式“U”形管状部件10的一端(如图4中左侧对开式“U”形管状部件的右侧口)与第二个对开式“U”形管状部件的一端(如图4中右侧对开式“U”形管状部件的右侧口)连接起来，使三个对开式“U”形管状部件10首尾相连，其内部的对开式“U”形孔连接起来，为了便于穿纱部件与连接部件的对接，连接部件与穿纱部件接触位置处连接孔可以采用喇叭口之类的形状，吸嘴引导分绞纱8依次穿过第一个对开式“U”形管状部件10(图4中左侧的)、第三个对开式“U”形管状部件10(图6中上部的)以及第二个对开式“U”形管状部件10(图4、5中右侧的，图6中右下侧的)，将穿过3段对开式“U”形孔101的分绞纱8首尾系在一起便形成了“8”形的包围，三个对开式“U”形管状部件10均沿其“U”形孔中心所在平面分开，图6中下面的穿过绞纱的两个对开式“U”形管状部件10向下移动离开绞纱，图6中上面的对开式“U”形管状部件10向上移动，便将分绞纱8留在了绞纱上，完成了对绞纱的一次二分绞。

[0067] 本实施例采用了对开式“U”形管状部件10作为连接部件，由于连接部件不需要穿过绞纱，只要能将作为穿纱部件的对开式“U”形管状部件10中的对开式“U”形孔连接起来就行，因此，连接部件的高度不需要如图6所示那么高，可以只保留其对应半圆形的一段即可，甚至比半圆形更扁平的椭圆弧状结构、平直孔结构等结构。

[0068] 本实施例连接部件当然也可以采用其它顺序连接穿纱部件，例如，连接部件的两端连接左侧对开式“U”形管状部件10的左侧端口以及右侧对开式“U”形管状部件10的左侧端口，只要保证穿纱部件及连接部件内的孔连接形成一个连续绞合的“8”字形通道，穿过其中的分绞纱形成对绞纱的二分绞并对分绞开的两丝束形成“8”字形包围即可。

[0069] 当然可以用活门式“U”形管状部件30代替实施例中的对开式“U”形管状部件10。

[0070] 本发明一种穿分绞纱方法及穿分绞纱部件的实施例5(如图7‑8所示)：

[0071] 本实施例将绞纱分绞为3束，用三个对开式“U”形管状部件作为穿纱部件如图7、8所示首尾依次并列排列穿过绞纱9将绞纱分为3束，用气流引导分绞纱8通过一个对开式“U”形管状部件10(分绞纱8由如图7‑8中右侧的对开式“U”形管状部件10的右侧对开式“U”形孔入口进入、左侧对开式“U”形孔内伸出后被吸嘴1吸入)，穿过第一个对开式“U”形管状部件10的分绞纱8由吸嘴1携带移动至图7‑8中左侧对开式“U”形管状部件10的右侧入口处，吸嘴
2在图7‑8中左侧对开式“U”形管状部件10的左侧对开式“U”形孔端口将分绞纱8吸出来，吸嘴2携带其吸入的分绞纱移动至图7‑8所示中部对开式“U”形管状部件10的左侧对开式“U”形孔入口处，另一个吸嘴在图7‑8所示中部对开式“U”形管状部件10的右侧对开式“U”形孔端口将分绞纱8吸出，图7中向上的箭头表示位于中间的对开式“U”形管状部件10的右侧出口出来的分绞纱8，图7中向下的箭头表示进入右侧对开式“U”形管状部件10右侧端口的分绞纱8，将图7中向上、向下箭头表示的分绞纱首与尾系在一起，分绞纱8便将绞纱9分绞成了三束，并形成了对三个绞纱束91连续三个环形的包围，三个对开式“U”形管状部件10均采用扭转弹簧使其两部分压合在一起，压合力不大，将三个对开式“U”形管状部件10均向下(图7中所示)撤出绞纱9，分绞纱8便由对开式“U”形管状部件10内的对开式“U”形孔101中被拉出来，完成了对绞纱的分绞，将绞纱9分绞成了三个绞纱束91。

[0072] 本实施例中的对开式“U”形管状部件10可以替换为活门式“U”形管状部件30，甚至替换为一个具有三个活门式“U”形孔301的部件，因为无论是采用对开式“U”形管状部件10还是采用活门式“U”形管状部件30，都是为了其中的“U”形孔能为分绞纱提供通道，并且分绞纱能从“U”形孔中出来。

[0073] 如果想增加分绞束的数量，只需要增加对开式“U”形管状部件10的数量即可，无论增加几个对开式“U”形管状部件10，他们均依次在两个平面上依次并列排列。

[0074] 本发明一种穿分绞纱方法及穿分绞纱部件的实施例6(如图9‑10所示)：

[0075] 本实施例与本发明一种穿分绞纱方法及穿分绞纱部件的实施例5不同在于：在图7‑8所示的实施例5的基础上，分绞纱8穿过对开式“U”形管状部件10后不是靠吸嘴将吸住的分绞纱8喂入后续的对开式“U”形管状部件10，而是如图9、10所示增加两个连接部件(一个活门式“U”形管状部件30，一个平直管状活门式连接件33)将三个对开式“U”形管状部件10(穿纱部件)的首尾连接起来，这样就将5段孔连接起来，便于用气流一次引导分绞纱通过5段连接起来的孔。本实施例中作为连接部件的活门式“U”形管状部件30的高度比作为穿纱部件的活门式“U”形管状部件30的高度低，因为它不需要穿过绞纱并且不需要容纳绞纱束的空间。所述平直管状活门式连接件33也是只起到连接对开式“U”形孔的作用，因此，其结构为平直的管两端呈斜切面开口结构，其在朝向与之配合的对开式“U”形孔的一侧方向(图
9中向下)具有分绞纱能挤过的切口。本实施例中采用了两种形状的连接部件，仅仅是为说明其结构可以各异，其中的通孔不是必须像穿纱部件一样需要构成半包围结构。

[0076] 本实施例绞纱被分绞成3束，则穿纱部件中需要有与被分绞成的绞纱束数量相同(3个)的穿过绞纱的“U”形孔，连接部件中连接孔的数量比分绞数量少1(即2)。

[0077] 本发明一种穿分绞纱方法及穿分绞纱部件的实施例7(如图11、12所示)：

[0078] 本实施例采用单排活门式三分绞部件31作为穿纱部件将绞纱分绞为3束，其穿分绞纱8的方式与所述实施例5中穿分绞纱的顺序及过程相似，但是本实施例中的单排活门式三分绞部件31为橡胶制成的整体部件，部件中含有3个截面为直角梯形状的活门式“U”形孔301，活门式“U”形孔301在朝向“U”形半包围内侧具有贯穿“U”形孔全长的切口303，切口303两处的材料之间没有间隙，气流引导分绞纱穿过活门式“U”形孔301的过程中切口303不漏气，但是，分绞纱穿过活门式“U”形孔301后，拉动分绞纱时分绞纱可以挤过切口303由活门式“U”形孔301内部出来接触被其所半包围的绞纱束。本实施例中3个活门式“U”形孔301首尾依次并列排列的方式与前述实施例不同，它们不是在两个平行平面上依次并列，而是在同一个平面上依次排列。整个单排活门式三分绞部件31类似三个“U”形管状部件连接为一个整体，想增加分绞数量的话只需要继续增加其“U”形管数量即可。本实施例中切口303位于活门式“U”形孔301截面直角梯形的斜边角，是为了拉动分绞纱时分绞纱沿斜边滑动容易通过活门式“U”形孔301中挤出来，截面形状及切口位置并不限于此。并且，也可以采用两片部件(例如沿切口303所在平面将穿纱部件切成两片得到)沿半包围结构外侧粘合形成本实施例中的穿纱部件，保留半包围结构内侧不粘结，用于通过分绞纱。

[0079] 本发明一种穿分绞纱方法及穿分绞纱部件的实施例8(如图13、14所示)：

[0080] 本发明一种穿分绞纱方法及穿分绞纱部件的实施例7中采用单排活门式三分绞部件31时，由于穿过活门式“U”形孔301的分绞纱都位于一个平面上，用吸嘴吸着分绞纱穿过最后一个活门式“U”形孔301时有可能会被之前已经穿入活门式“U”形孔301的分绞纱阻挡，为此，本实施例采用双排活门式三分绞部件32作为穿纱部件将绞纱分绞为3束，穿分绞纱的顺序及方式与实施例5中的顺序及方式完全相同，与实施例5中的相比，本实施例中双排活门式三分绞部件32与单排活门式三分绞部件31一样均为橡胶制成的整体部件，分绞纱穿完后穿纱部件不需要分开直接撤出绞纱即可，操作更容易。与实施例7相比，本实施例中3个活门式“U”形孔301排列在两个平行平面上，不会发生穿后面的分绞纱时有可能受阻的情况。整个双排活门式三分绞部件32类似三个“U”形管状部件并列连接为一个整体的形状。

[0081] 本发明一种穿分绞纱方法及穿分绞纱部件的实施例9(如图15‑18所示)：

[0082] 本发明一种穿分绞纱方法及穿分绞纱部件的实施例5用了三个对开式“U”形管状部件如图7、8所示首尾依次并列相接穿过绞纱9，由于每个对开式“U”形管状部件10均可以分离为两部分，所以图7、8中三个对开式“U”形管状部件10共包含6部分，实际使用时安装及驱动三个对开式“U”形管状部件就需要安装及驱动其6个部分，比较复杂。

[0083] 为了降低安装及驱动复杂度，本实施例采用了图15所示的三片对开式三分绞穿分绞纱部件，其由三片零件(零件11、零件12、零件13)及驱动元件、导向元件等组成，零件11的一面上有两个“U”形的半圆槽，零件12的一面有两个“U”形半圆槽，另一面有一个“U”形半圆槽，零件13的一面上有一个“U”形半圆槽，零件11与零件12有两个“U”形半圆槽的一面共同构成了两个截面为圆形的对开式“U”形孔，零件13与零件12有一个“U”形半圆槽的一面共同构成了一个截面为圆形的对开式“U”形孔，这样由三片零件形成的三个对开式“U”形孔与本发明一种穿分绞纱方法及穿分绞纱部件的实施例5中三个对开式“U”形孔的布局完全相同，可以采用其中的步骤将分绞纱穿过图15所示对开式三分绞穿分绞纱部件构成的三个“U”形孔。本实施例中的穿纱部件像是连接在一起的三个“U”形管状部件，如果需要增加绞纱被分绞束的数量，只需要在三片零件上分别等间距增加“U”形半圆槽的数量即可。为了便于穿纱部件穿过绞纱将绞纱分绞为绞纱束，穿纱部件在其每个“U”形孔末端处均为倾斜状。

[0084] 为了能使零件11、零件12及零件13开合，气缸70缸体安装在零件11上，气缸70的气缸杆安装在零件13上，如图16所示，将零件11及零件13分别通过连接件50安装到沿导轨52滑动的滑块51上，导轨52安装在固定座53上，这样，用气缸控制零件11、零件12及零件13压紧及松开，这种情况下，气缸70为驱动元件，滑块51及导轨作为导向元件。除用导轨滑块结构作为导向元件之外，还可以在零件11、零件12及零件13上加工导向孔，用导向轴导向，用导轨滑块及导向轴导向均为平动导向。

[0085] 也可以采用如图17所示类似夹子的结构作为转动导向，在零件11及零件13上增加铰链座501，将两片类似夹子片的转动连接件510分别与零件11及零件13上的铰链座501铰接，用挡轴520将两片转动连接件510以及零件12穿在一起，构成夹子状结构，在挡轴520上穿入扭簧71，则零件11、零件12及零件13被扭簧71压在一起，分绞纱穿过零件11、零件12及零件13构成的“U”形孔后，拉动分绞纱克服扭簧71的压紧力可以使分绞纱自“U”形孔中挤出来，当然不排除采用驱动机构主动打开零件11、零件12及零件13，例如用气缸驱动两片转动连接件510使其带动零件11、零件12及零件13开合。

[0086] 用吸嘴引导分绞纱通过穿纱部件的“U”形孔时，可以采用单独的吸嘴，也可以采用图18所示的吸分绞纱部件，所述吸分绞纱部件由气管41、吸嘴42及吸嘴安装座43组成，吸嘴42安装在吸嘴安装座43上，气管41与吸嘴42相连，吸嘴42吸入的分绞纱进入气管41中。应用所述吸分绞纱部件时可以采用如下过程：

[0087] 用其最左侧吸嘴吸入一定长度的分绞纱后停止吸气，分绞纱留在其最左侧的气管中；

[0088] 移动吸分绞纱部件至其最最左侧吸嘴与中间吸嘴分别对准图15所示零件11与零件12形成的两个“U”形孔中左侧“U”形孔的左、右两个端部，吸分绞纱部件的中间吸嘴吸气，将吸分绞纱部件左侧吸嘴中的分绞纱通过“U”形孔吸到其中间吸嘴及气管中后停止吸气；

[0089] 移动吸分绞纱部件至其中间吸嘴与右侧吸嘴分别对准图15所示零件11与零件12形成的两个“U”形孔中右侧“U”形孔的左、右两个端部，吸分绞纱部件的右侧吸嘴吸气，将吸分绞纱部件中间吸嘴中的分绞纱通过“U”形孔吸到其右侧吸嘴及气管中后停止吸气；

[0090] 移动吸分绞纱部件至其中间吸嘴与右侧吸嘴分别对准图15所示零件12与零件13形成的“U”形孔的左、右两个端部，吸分绞纱部件的中间吸嘴吸气，将吸分绞纱部件右侧吸嘴中的分绞纱通过“U”形孔吸到其中间吸嘴及气管中后停止吸气；

[0091] 至此，分绞纱穿过了绞纱，向下移动三片对开式三分绞穿分绞纱部件，或者驱动零件11及零件13分开后再向下移动三片对开式三分绞穿分绞纱部件，分绞纱会从三片对开式三分绞穿分绞纱部件的“U”形孔中出来形成对绞纱的分绞。

[0092] 尽管本实施例中零件12的一面有两个“U”形半圆槽，另一面有一个“U”形半圆槽，但是不排除零件12采用两面都没有“U”形半圆槽的两个“U”形连接在一起的板状部件代替，这样零件11及零件13分别与没有“U”形半圆槽的板状部件形成两个及一个截面为半圆的“U”形孔，分绞纱同样可以被气流引导通过半圆的“U”形孔，其实不止截面为半圆的孔，只要是能提供分绞纱通过的通道，截面形状便于分绞纱从“U”形孔中出来即可，例如还可以采用截面为三角形的“U”形孔等。

[0093] 本发明一种穿分绞纱方法及穿分绞纱部件的实施例10(如图19‑26所示)：

[0094] 本实施例为所述实施例9中的对开式三分绞穿分绞纱部件增加连接其三段“U”形孔的连接部件，连接部件由零件21、零件22及零件23组合而成，零件21一面上有一个“U”形半圆槽1011，零件22两面各有一个“U”形半圆槽1011，零件23一面上有一个“U”形半圆槽1011，零件21与零件22的“U”形半圆槽1011共同构成一个圆形截面对开式“U”形孔(该“U”形孔将零件11和12构成的两个“U”形孔连接起来)，零件22与零件23的“U”形半圆槽1011共同构成一个圆形截面对开式“U”形孔(该“U”形孔将零件11和12构成的左侧“U”形孔的左侧端口与零件12和13构成的“U”形孔左侧连接起来)，这样就有5段“U”形孔首尾相连起来，与本发明一种穿分绞纱方法及穿分绞纱部件的实施例6(图9、10)中的“U”形孔的连接情况类似。
零件22与零件23各有一面上具有一个截面为半圆形的连接槽1012，零件22与零件23上的连接槽1012构成一段延伸孔，用于将零件12及零件13所形成的对开式“U”形孔右侧(图19所示)端口接续延伸，如果用气流引导分绞纱时，分绞纱的出入口分别为零件11及零件12所形成的右侧对开式“U”形孔右侧端口或者零件22与零件23形成的延伸孔，穿过延伸孔的分绞纱在零件22与零件23分开时由延伸孔中出来。

[0095] 零件21、零件22和零件23的开合采用气缸驱动，气缸缸体安装在零件23的气缸安装孔233上，气缸体穿过零件22的气缸过孔223，气缸杆连接至零件21的气缸安装孔213。零件21、零件22和零件23的导向采用穿过零件21的导向孔212、零件22的导向孔222以及零件23的导向孔232的导向轴。为了提高各个零件合并在一起形成闭合通孔时的密封性，在不同零件接触位置设置了密封槽102用来放置密封条。

[0096] 应用本实施例穿分绞纱部件时，如图20所示，将穿纱部件通过零件13的固定孔131安装在连接导轨530上，连接部件通过零件23的滑块安装孔231安装到沿连接导轨530滑动的滑块上，绞纱9位于穿纱部件和连接部件之间，穿纱部件的零件11‑13合并靠在一起，连接部件的零件21‑23也合并靠在一起，连接导轨530向上移动带动穿纱部件由下向上移动穿过绞纱，为了便于穿纱部件能更加顺利的穿过绞纱9，可以为连接导轨530增加一个与绞纱9中的纱方向一致的往复运动，穿纱部件穿过绞纱后与相对向下运动的连接部件接触，使穿纱部件的3段孔与连接部件的两段孔首尾连接起来形成5段连续绞合的通道，采用吸气引导的方式使分绞纱穿过连续绞合的通道后握持住分绞纱的首、尾，将分绞纱首尾系在一起便形成了对绞纱的分绞，穿纱部件的零件11‑13分开使零件11与12之间以及零件12与13之间产生缝隙，连接部件的零件21‑23分开使零件21与22之间以及零件22与23之间产生缝隙，穿纱部件向下移动，连接部件向上移动，分绞纱由穿纱部件及连接部件内的孔中脱离出来保留在绞纱上。

[0097] 本发明一种穿分绞纱方法及穿分绞纱部件的实施例11(如图11，27所示)：

[0098] 在前面实施例中，当穿纱部件中的半包围结构状通孔位于两个平面上(如图5、8、10、14))时，一个半包围结构状通孔位只位于一个平面上，本实施例如图11、27所示，其穿纱部件中的活门式“U”形孔301截面为圆形，且最右侧“U”形半包围结构状通孔的两个端口分别位于最左侧和中间两个半包围结构状通孔所在的平面上，这样可以避免实施例7中前面穿过的分绞纱可能会影响后面穿分绞纱的情况，同时，为本实施例中的穿纱部件配置连接部件要比为实施例7配置连接部件更容易，本实施例配置的连接部件中的连接孔不需要错位也不会互相干涉。另外，穿过绞纱时穿纱部件上用于分开绞纱的斜面顶端(图11中最高处的4个尖角对应部分)没有断开，不会挂纱，便于穿过绞纱。