一种双腔挡油环结构

摘要

一种双腔挡油环结构，属于汽轮机技术领域，包括挡油环、转子、挡油片和安装环；转子上设有环状凸台部，环状凸台部分为向内倾斜环台部和向外倾斜环台部；挡油环的内环壁分为向内倾斜环壁、竖直环壁、向外倾斜环壁和平直环壁；其中向内倾斜环壁对应向内倾斜环台部，竖直环壁对应向内倾斜环台部外边缘，向外倾斜环壁上设有油封齿且对应向外倾斜环台部，平直环壁上设有油封齿且对应大径部；挡油片、安装环、挡油环和转子共同构成环状集油腔；安装环中设有环形储油腔，储油腔与集油腔共同构成双腔挡油环结构；这样集油腔中的油珠微粒进入到储油腔中后，储油腔中的油珠微粒很难再进入集油腔，更不容易穿过油封齿，可有效防止漏油。

权利要求

1.一种双腔挡油环结构，包括挡油环、转子、挡油片和安装环；所述挡油环、挡油片和安装环均为环形结构；所述转子穿过挡油环、挡油片和安装环的环形结构内孔；其特征在于所述转子为圆柱状结构，其在轴承座的一侧分为直接相连的三部分，依次为小径部、环状凸台部和大径部，其中环状凸台部由向内倾斜环台部和向外倾斜环台部构成，其中向内倾斜环台部的内环边缘与小径部直接相连，向内倾斜环台部的外环边缘与向外倾斜环台部的内环边缘直接相连，向外倾斜环台部的外环边缘与大径部直接相连；

所述挡油环为环形结构，其内环壁分为直接相连的四部分，依次为向内倾斜环壁、竖直环壁、向外倾斜环壁和平直环壁；

所述向内倾斜环壁与向内倾斜环台部对应虚连，所述竖直环壁对应靠近向内倾斜环台部与向外倾斜环台部的交接部，所述向外倾斜环壁上设有若干个油封齿且对应靠近向外倾斜环台部，所述平直环壁上设有若干个油封齿且对应靠近大径部；

所述挡油片位于挡油环内侧，挡油片的内环边缘靠近小径部；挡油片和挡油环通过安装环紧密连接；挡油片、安装环、挡油环和转子共同构成集油腔；

所述安装环中设有环形储油腔，所述环形储油腔包括喇叭缝入口、油雾仓、收油檐和承油槽。

2.根据权利要求1所述的双腔挡油环结构，其特征在于所述储油腔底部还设有疏油孔。

3.根据权利要求2所述的双腔挡油环结构，其特征在于所述挡油片的内径恰好略大于转子的小径部的外径，所述向外倾斜环壁上的油封齿的内径恰好略大于向外倾斜环台部的外径，所述平直环壁上的油封齿的内径恰好略大于大径部的外径。

4.根据权利要求3所述的双腔挡油环结构，其特征在于所述挡油片的内径小于环状凸台部的外径。

5.根据权利要求4所述的双腔挡油环结构，其特征在于所述挡油片内环边缘与转子之间有间隙。

6.根据权利要求5所述的双腔挡油环结构，其特征在于所述油封齿与转子之间有间隙。

7.根据权利要求6所述的双腔挡油环结构，其特征在于所述向内倾斜环壁与所述向内倾斜环台部之间有间隙。

8.根据权利要求7所述的双腔挡油环结构，其特征在于所述收油檐悬置在承油槽的内侧。

9.根据权利要求8所述的双腔挡油环结构，其特征在于所述挡油环、挡油片和安装环通过焊接或螺栓紧密连接。

说明书

一种双腔挡油环结构

技术领域

[0001] 本发明属于汽轮机技术领域，特别是一种双腔挡油环结构。

背景技术

[0002] 挡油环一般用在有油、而油量又不能太多、需要把多余的油挡回去、不让油外流外漏的地方。现有的挡油环一般在内径处靠近转子的位置设置有多个油封齿，逐级阻挡润滑油流出轴承箱。但是，由于油封齿与转子之间有间隙，如果喷溅到挡油环上的油量很大的时候，这种结构还是不能避免润滑油从转子与挡油环之间的间隙漏出，随着转子旋转形成飞溅，甩到附近汽缸保温材料上，由于汽缸温度较高从而可引起火灾事故。

[0003] 专利文献CN 109707849 B公开了一种挡油环结构，其包括挡油环、转子、挡油片和安装环；所述挡油环与挡油片均为环形结构，转子穿过挡油环和挡油片的内孔；所述挡油片位于挡油环内侧，挡油片和挡油环通过安装环连接；所述挡油环靠近转子处设置多个油封齿；所述挡油片的内径小于油封齿的直径，挡油片处转子的直径小于油封齿处转子的直径，转子直径差形成凸台；其声称可以有效防止润滑油从轴承箱泄露。但是该结构仍然可能发生泄漏。

发明内容

[0004] 本发明所要解决的技术问题是针对上述缺陷，提供一种双腔挡油环结构，以便有效防止润滑油泄漏。

[0005] 为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是一种双腔挡油环结构，包括挡油环、转子、挡油片和安装环；所述挡油环、挡油片和安装环均为环形结构；所述转子穿过挡油环、挡油片和安装环的环形结构内孔。

[0006] 所述转子为圆柱状结构，其在轴承座的一侧分为直接相连的三部分，依次为小径部、环状凸台部和大径部，其中环状凸台部由向内倾斜环台部和向外倾斜环台部构成，其中向内倾斜环台部的内环边缘与小径部直接相连，向内倾斜环台部的外环边缘与向外倾斜环台部的内环边缘直接相连，向外倾斜环台部的外环边缘与大径部直接相连。

[0007] 所述挡油环为环形结构，其内环壁分为直接相连的四部分，依次为向内倾斜环壁、竖直环壁、向外倾斜环壁和平直环壁。

[0008] 所述向内倾斜环壁与向内倾斜环台部对应虚连，所述竖直环壁对应靠近向内倾斜环台部与向外倾斜环台部的交接部，所述向外倾斜环壁上设有若干个油封齿且对应靠近向外倾斜环台部，所述平直环壁上设有若干个油封齿且对应靠近大径部。

[0009] 所述挡油片位于挡油环内侧，挡油片的内环边缘靠近小径部，挡油环的内环边缘靠近大径部，挡油片和挡油环通过安装环紧密连接；挡油片、安装环、挡油环和转子共同构成环状集油腔。

[0010] 所述安装环中设有环形储油腔，所述环形储油腔包括喇叭缝入口、油雾仓、收油檐、承油槽，这些构型在安装环内部直接形成环形储油腔，与集油腔共同构成双腔挡油环结构，集油腔中的油珠微粒进入到储油腔中后，储油腔中的油珠微粒很难再进入集油腔，更不容易穿过油封齿，这样可以有效防止润滑油漏油。

[0011] 所述储油腔底部还设有疏油孔，便于润滑油回流到轴承箱内。

[0012] 进一步的，所述挡油片的内径恰好略大于转子的小径部的外径，所述向外倾斜环壁上的油封齿的内径恰好略大于向外倾斜环台部的外径，所述平直环壁上的油封齿的内径恰好略大于大径部的外径。

[0013] 所述挡油片的内径小于环状凸台部的外径，这样喷溅而出的油珠微粒会因环状凸台部的阻挡而改变喷溅方向，其中最接近转子与挡油环之间的缝隙的油珠微粒会沿着向内倾斜环台部的表面来喷溅，由于向内倾斜环台部的表面是向内倾斜的，油珠微粒喷溅线路会直接经过向内倾斜环壁进入到集油腔，而不会进入竖直环壁与内倾斜环台外边缘之间的缝隙，极大的减少油珠微粒喷向油封齿。

[0014] 所述挡油片内环边缘与转子之间有间隙。

[0015] 所述油封齿与转子之间有间隙。

[0016] 所述向内倾斜环壁与所述向内倾斜环台部之间有间隙。

[0017] 所述储油腔内的收油檐悬置在承油槽的内侧；这样飞溅进入到储油腔中的油滴只能流入到承油槽中，油珠微粒只能散入到油雾仓中，很难从喇叭缝入口回流到集油腔内，更难通过油封齿向外泄露。

[0018] 所述挡油环、挡油片和安装环通过焊接或螺栓紧密连接。

[0019] 与现有技术相比较，本发明具有如下有益效果：

[0020] ⑴在转子上设置了环状凸台部，凸台部设有向内倾斜和向外倾斜的环状表面，使得飞溅而出的油珠微粒只能沿着向内倾斜环台部表面转折飞溅，从而错过转子与挡油环之间的缝隙，避免油珠泄露。

[0021] ⑵在挡油环的内环壁上设置了向内倾斜环壁，该环壁与转子上的向内倾斜环台部对应虚连，可以承接转折飞溅的油珠微粒，并导向飞入到集油腔内，避免油雾进入挡油环与转子之间的缝隙。

[0022] ⑶转子上的向外倾斜环台部可以再次改变进入挡油环与转子之间的缝隙的油珠微粒的飞溅方向，使油珠微粒难以继续逸出，避免油雾泄露。

[0023] ⑷由挡油片、安装环、挡油环和转子共同构成集油腔为油珠微粒提供了飞溅空间，可进一步避免进入挡油环与转子之间的缝隙。

[0024] ⑸在安装环中设置了储油腔，储油腔中的喇叭缝入口，使油珠微粒很容易进，但不容易出；收油檐悬置在承油槽的内侧，使得飞溅进入到储油腔中的油滴只能流入到承油槽中，不会再回流到集油腔中。

[0025] ⑹储油腔与集油腔共同构成双腔挡油环结构，集油腔中的油珠微粒进入到储油腔中后，储油腔中的油珠微粒很难再进入集油腔，更不容易穿过油封齿，整体上可有效防止润滑油漏油。

附图说明

[0026] 图1为本发明双腔挡油环结构的切面结构示意图，其中箭头为润滑油在相应位置的主要飞溅方向。

[0027] 图中：1.挡油环、2.转子、3.挡油片、4.安装环、21.小径部、22.环状凸台部、23.大径部、221.向内倾斜环台部、222.向外倾斜环台部、11.向内倾斜环壁、12.竖直环壁、13.向外倾斜环壁、14.平直环壁、5.油封齿、6.集油腔、7.储油腔、71.喇叭缝入口、72.油雾仓、73.收油檐、74.承油槽、75.疏油孔。

具体实施方式

[0028] 下面结合实施例对本发明作进一步说明，以下实施例旨在说明本发明而不是对本发明的进一步限定，不应以此限制本发明的保护范围。

[0029] 实施例1。

[0030] 如图1所示，一种双腔挡油环结构，包括挡油环1、转子2、挡油片3和安装环4；所述挡油环1、挡油片3和安装环4均为环形结构；所述转子2穿过挡油环1、挡油片3和安装环4的环形结构内孔。

[0031] 所述转子2为圆柱状结构，其在轴承箱内轴承座的一侧的结构分为直接相连的三部分，从内侧向外侧依次为小径部21、环状凸台部22和大径部23，其中环状凸台部22由向内倾斜环台部221和向外倾斜环台部222构成，其中向内倾斜环台部221的内环边缘与小径部21直接相连，向内倾斜环台部221的外环边缘与向外倾斜环台部222的内环边缘直接相连，向外倾斜环台部222的外环边缘与大径部23直接相连，构成环状凸台部22的整体结构。

[0032] 所述挡油环1为环形结构，其内环壁分为直接相连的四部分，从内侧向外侧依次为向内倾斜环壁11、竖直环壁12、向外倾斜环壁13和平直环壁14。

[0033] 所述向内倾斜环壁11与向内倾斜环台部221对应虚连，即在同一条倾斜的直线或曲线上，但有缺口，没有直接相连，这样当飞溅的油珠微粒沿向内倾斜环台部221溅出时，会沿着向内倾斜环壁11继续溅出，进入到集油腔6内，可以尽可能避免进入到挡油环1与转子2之间的缝隙中，避免漏油；所述竖直环壁12对应靠近向内倾斜环台部221与向外倾斜环台部222的交接部，这样可以尽可能减少挡油环1与转子2之间的缝隙；所述向外倾斜环壁13上设有若干个油封齿5且对应靠近向外倾斜环台部222，所述平直环壁14上设有若干个油封齿5且对应靠近大径部23。

[0034] 所述挡油片3位于挡油环1内侧，挡油片3的内环边缘靠近小径部21；挡油片3和挡油环1通过安装环4紧密连接；挡油片3、安装环4、挡油环1和转子2包括挡油环1上的油封齿5共同构成集油腔6。

[0035] 所述安装环4中设有环形储油腔7，所述环形储油腔7包括喇叭缝入口71，油雾仓72、收油檐73、承油槽74，该四个结构部在安装环4内部直接成形构成环形储油腔7；其中收油檐73悬置在承油槽74的内侧，这样飞溅进入到储油腔7中的油滴只能沿着收油檐73流入到承油槽74中，油珠微粒只能散入到油雾仓72中，很难从喇叭缝入口71回流到集油腔6内，更难通过油封齿5向外泄露。

[0036] 所述储油腔7底部还设有疏油孔75，便于润滑油回流到轴承箱内。

[0037] 实施例2。

[0038] 如图所示，本实施例在实施例1的基础上，将所述挡油片1的内径做成恰好略大于转子2的小径部21的外径，将所述挡油环1上的所述向外倾斜环壁上13的油封齿5的内径做成恰好略大于向外倾斜环台部222的外径，将所述平直环壁14上的油封齿5的内径做成恰好略大于大径部23的外径。

[0039] 同时，所述挡油片3的内径小于环状凸台部22的外径，这样喷溅而出的油珠微粒会因环状凸台部22的阻挡而改变喷溅方向，其中最接近转子2与挡油环1之间的缝隙的油珠微粒会沿着向内倾斜环台部221的表面喷溅，由于向内倾斜环台部221的表面是向内倾斜的，油珠微粒喷溅线路会直接经过向内倾斜环壁11进入到集油腔6，而不会进入竖直环壁12与向内倾斜环台部221外边缘之间的缝隙，可极大的减少油珠微粒喷向油封齿5的情况。

[0040] 所述挡油片3的内环边缘与转子2之间有间隙。

[0041] 所述油封齿5与转子2之间有间隙。

[0042] 所述向内倾斜环壁11与所述向内倾斜环台部222之间有间隙。

[0043] 所述挡油环1、挡油片3和安装环4通过焊接或螺栓紧密连接。