本发明公开了一种并行流道之间防串腔结构，包括基板，基板的顶面连接有法兰，基板的底面连接有盖板；法兰与基板顶面之间具有若干个腔体；法兰的底部开设有若干个条形槽；基板的顶面向上延伸设置有若干个第二隔腔板，第二隔腔板与法兰的条形槽数量相等、位置对应；本发明通过在基板的顶板向上延伸设置第二隔腔板，并在法兰底面上开设条形槽，在安装时，可以将第二隔腔板的顶部插入条形槽内，并通过第二隔腔板顶部与条形槽的接触面进行钎焊，相对于原有隔腔筋顶面与法兰之间的钎焊面积，大大地增加了两个腔体之间的钎焊面积，避免了相邻腔体之间的介质串腔，提升了燃烧室的冷却性能。
1.一种并行流道之间防串腔结构，其特征在于，包括基板(12)，所述基板(12)的顶面连接有法兰(11)，所述基板(12)的底面连接有盖板(13)；
所述法兰(11)与所述基板(12)顶面之间具有若干个腔体(14)；
所述基板(12)的顶面向上延伸设置有若干个第二隔腔板(152)，所述第二隔腔板(152)与所述法兰(11)的条形槽数量相等、位置对应，且所述第二隔腔板(152)的高度大于第一距离，所述第一距离为所述法兰(11)的底面与所述基板(12)的顶面之间的距离；
所述第二隔腔板(152)的顶部用于插入所述条形槽内，且所述第二隔腔板(152)与所述条形槽的接触面为钎焊面。
2.如权利要求1所述的一种并行流道之间防串腔结构，其特征在于，所述第二隔腔板(152)为直板。
3.如权利要求1或2所述的一种并行流道之间防串腔结构，其特征在于，所述接触面上开设有至少一个钎料槽(153)。
4.如权利要求3所述的一种并行流道之间防串腔结构，其特征在于，相对设置的两个接触面上均开设有钎料槽(153)。
5.如权利要求4所述的一种并行流道之间防串腔结构，其特征在于，所述钎料槽(153)的截面为矩形，且与所述第二隔腔板(152)的走向一致。
6.如权利要求4或5所述的一种并行流道之间防串腔结构，其特征在于，所述第二隔腔板(152)与所述基板(12)一体成型。
7.如权利要求6所述的一种并行流道之间防串腔结构，其特征在于，所述基板(12)的底面上向下延伸设置有若干个第一隔腔板(151)，所述第一隔腔板(151)与所述第二隔腔板(152)数量相等，且对应的所述第一隔腔板(151)和所述第二隔腔板(152)竖向轴线重合；
相邻的所述盖板(13)之间形成用于容纳所述第一隔腔板(151)的容纳槽。
8.如权利要求7所述的一种并行流道之间防串腔结构，其特征在于，所述第一隔腔板(151)伸出所述基板(12)的高度与所述盖板(13)的厚度相等。
9.如权利要求8所述的一种并行流道之间防串腔结构，其特征在于，所述第一隔腔板(151)的底面与所述盖板(13)的底面平齐。
一种并行流道之间防串腔结构
技术领域
[0001] 本发明属于燃烧室冷却板结构技术领域，尤其涉及一种并行流道之间防串腔结构。
背景技术
[0002] 燃烧室是航空发动机的重要组成部分，由于其温度非常高，所以需要各种各样的冷却方式实现燃烧室壁板的降温冷却。如图1、图2和图3所示，为现有的一种冷却板的常规设计结构。在该冷却板中，由上至下依次为法兰11、基板12和盖板13，法兰11和基板12之间、基板12和盖板13之间分别进行钎焊。在法兰11中存在并行的三路腔体14，相邻的腔体14之间通过隔腔筋15进行分隔，以保证每个腔体14都是独立的。
[0003] 但是，在使用过程中，由于隔腔筋15与法兰11之间钎焊面积小，易导致相邻腔体14之间的冷却介质串腔，降低燃烧室的冷却效果，影响使用性能。
发明内容
[0004] 本发明的目的是提供一种并行流道之间防串腔结构，增加隔腔筋与法兰之间的钎焊面积，提升燃烧室的冷却效果性。
[0005] 本发明采用以下技术方案：一种并行流道之间防串腔结构，包括基板，基板的顶面连接有法兰，基板的底面连接有盖板；
[0006] 法兰与基板顶面之间具有若干个腔体；
[0007] 法兰的底部开设有若干个条形槽；
[0008] 基板的顶面向上延伸设置有若干个第二隔腔板，第二隔腔板与法兰的条形槽数量相等、位置对应，且第二隔腔板的高度大于第一距离，第一距离为法兰的底面与基板的顶面之间的距离；
[0009] 第二隔腔板的顶部用于插入条形槽内，且第二隔腔板与条形槽的接触面为钎焊面。
[0010] 进一步地，第二隔腔板为直板。
[0011] 进一步地，接触面上开设有至少一个钎料槽。
[0012] 进一步地，相对设置的两个接触面上均开设有钎料槽。
[0013] 进一步地，钎料槽的截面为矩形，且与第二隔腔板的走向一致。
[0014] 进一步地，第二隔腔板与基板一体成型。
[0015] 进一步地，基板的底面上向下延伸设置有若干个第一隔腔板，第一隔腔板与第二隔腔板数量相等，且对应的第一隔腔板和第二隔腔板竖向轴线重合；
[0016] 相邻的盖板之间形成用于容纳第一隔腔板的容纳槽。
[0017] 进一步地，第一隔腔板伸出基板的高度与盖板的厚度相等。
[0018] 进一步地，第一隔腔板的底面与盖板的底面平齐。
[0019] 本发明的有益效果是：本发明通过在基板的顶面向上延伸设置第二隔腔板，并在法兰底面上开设条形槽，在安装时，可以将第二隔腔板的顶部插入条形槽内，并通过第二隔腔板顶部与条形槽的接触面进行钎焊，相对于原有隔腔筋顶面与法兰之间的钎焊面积，大大地增加了两个腔体之间的钎焊面积，避免了相邻腔体之间的介质串腔，提升了燃烧室的冷却性能。
附图说明
[0020] 图1为现有技术中燃烧室冷却板的俯视图；
[0021] 图2为图1的仰视图；
[0022] 图3为图1中A‑A面的剖视图；
[0023] 图4为本发明实施例中一种并行流道之间防串腔结构的结构示意图；
[0024] 图5为图4的局部放大图。
[0025] 其中：11.法兰；12.基板；13.盖板；14.腔体；15.隔腔筋；151.第一隔腔板；152.第二隔腔板；153.钎料槽。
具体实施方式
[0026] 下面结合附图和具体实施方式对本发明进行详细说明。
[0027] 本发明公开了一种并行流道之间防串腔结构，如图4所示，包括基板12，基板12的顶面连接有法兰11，基板12的底面连接有盖板13；法兰11与基板12顶面之间具有若干个腔体14；法兰11的底部开设有若干个条形槽；基板12的顶面向上延伸设置有若干个第二隔腔板152，第二隔腔板152与法兰11的条形槽数量相等、位置对应，且第二隔腔板152的高度大于第一距离，第一距离为法兰11的底面与基板12的顶面之间的距离；第二隔腔板152的顶部用于插入条形槽内，且第二隔腔板152与条形槽的接触面为钎焊面。
[0028] 本发明通过在基板的顶板向上延伸设置第二隔腔板，并在法兰底面上开设条形槽，在安装时，可以将第二隔腔板的顶部插入条形槽内，并通过第二隔腔板顶部与条形槽的接触面进行钎焊，相对于原有隔腔筋顶面与法兰之间的钎焊面积，大大地增加了两个腔体之间的钎焊面积，避免了相邻腔体之间的介质串腔，提升了燃烧室的冷却性能。
[0029] 在本发明的一个实施例中，第二隔腔板152为直板，从图1中的左侧延伸至右侧，进而实现相邻腔体的完整隔离。采用直板，方便装配，能节省材料和人工成本。优选的，条形槽的深度优选涉及为10cm，经过计算这样的深度不会影响冷却板的性能，且能最大程度的实现防串腔效果。当第二隔腔板152插入条形槽
[0030] 在本发明的一个实施例中，第二隔腔板152和法兰11的条形槽至少具有三个接触面，如图4中第二隔腔板152的顶面、左侧面和右侧面。在这些接触面上，并非全部需要进行钎焊，最少仅需一个接触面即可。而且，也并不需要进行全接触面钎焊，所以，可以在接触面上开设钎料槽来实现第二隔腔板的接触面和条形槽接触面之间的封闭，这样可以节省钎料，也可以降低工作量，也可以达到预期的效果。也就是说，接触面上开设有至少一个钎料槽153。而且，通过三个接触面，使得钎缝实现了拐弯效果，大大降低了串腔的概率。
[0031] 在本实施例中，在相对设置的两个接触面上均开设有钎料槽153，通过两个钎料槽153实现第二隔腔板152和条形槽之间的封闭隔离。另外，这样做之后，万一钎焊质量出现问题，发生串腔的前提是其中一个腔体14中的介质，要从其腔体14边缘，沿第二隔腔板152的接触面才能流到相邻的腔体中，如此，介质的流动路径相比于图3中相邻两个腔体中的流动路径会长很多，进一步提升防串腔的效果。
[0032] 作为一种具体的实现形式，钎料槽153的截面为矩形，且与第二隔腔板152的走向一致。通过矩形的设置，可以使得其内部更容易容纳钎料，提升钎焊质量。
[0033] 为了进一步提高相邻腔体14之间的隔离效果，第二隔腔板152与基板12一体成型，这样避免在第二隔腔板152和基板12之间产生缝隙，也进一步避免了串腔。
[0034] 在本发明的一个实施例中，基板12的底面向下延伸设置有若干个第一隔腔板151，第一隔腔板151与第二隔腔板152数量相等，且对应的第一隔腔板151和第二隔腔板152竖向轴线重合。为了配合第一隔腔板151，本实施例中由于具有三个腔体，所以，将盖板13设为三块，相邻的盖板13之间形成用于容纳第一隔腔板151的容纳槽。由于基板12和盖板13之间具有流道腔，增加第一隔腔板151可以防止基板12和盖板13之间的流道腔之间的发生串腔，更能避免在基板12和盖板13之间的流道腔内的介质穿过基板12发生串腔的情况。
[0035] 在本发明实施例中，第一隔腔板151伸出基板的高度与盖板13的厚度相等，优选的容纳槽的深度涉及为1mm，进而，安装完成后第一隔腔板151的底面与盖板13的底面平齐，这样可以方便添加钎料，也可以在使用后发生钎焊质量问题时的后期修复，方便后期修复过程中形成钎缝。而且，通过第一隔腔板151将盖板13分为三段，各自对其流道腔独自进行焊接，从根本上规避了串腔的可能性。
[0036] 本发明通过在基板12的顶面和底面同时采取延长隔腔筋15的方法，提升钎焊面积，能最大程度的防止串腔。
