本发明涉及摩擦板施工的技术领域，公开了运用摩擦板的抗滑坡道的施工方法，具体步骤如下：1)、在坡道上浇筑混凝土层并制作摩擦位；2)、在摩擦位上安装摩擦板；施工时，在坡道上浇筑混凝土，形成混凝土层，这样有利于在坡道上制作摩擦位，利用与摩擦板相对应的模板体在混凝土层制作摩擦位；摩擦位制作完成后，进行摩擦板的安装，摩擦位中的螺栓将摩擦板固定在摩擦位上，钢板上的多个摩擦钢筋为摩擦板提供良好的摩擦效果，且横向焊接条将摩擦钢筋两侧空腔区域填充，防止泥土或杂物滞留在摩擦板上，从而影响摩擦效果；固定好摩擦板后，通过螺母将摩擦板锁定在摩擦位上，而摩擦钢筋及横向焊接条显露在混凝土层的上方，增强摩擦板的摩擦效果。
1.运用摩擦板的抗滑坡道的施工方法，其特征在于，包括以下施工步骤：
1）、坡道上具有需要设置摩擦板的摩擦位，在坡道上浇筑混凝土，形成混凝土层；在浇筑混凝土的过程中，在所述摩擦位预植入螺栓，所述螺栓的下端固定在混凝土层中，所述螺栓的上端延伸至混凝土层上，形成连接段；
2）、在所述混凝土层上安装摩擦板，所述摩擦板包括钢板，所述钢板具有朝上布置的上端面，所述钢板的上端面上焊接有多个摩擦钢筋，所述摩擦钢筋的两侧分别具有沿着混凝土层的宽度方向延伸的横向外侧面，所述横向外侧面与钢板的上端面之间形成有横向空腔区域，所述摩擦钢筋的横向外侧面焊接有横向焊接条，所述横向焊接条与钢板的上端面焊接，且填充整个所述横向空腔区域；
将所述钢板抵接在混凝土层上，所述螺栓的连接段穿过钢板，利用螺母与连接端连接，且螺母朝下抵压着钢板的上端面，将钢板固定在混凝土层上，所述摩擦钢筋及横向焊接条显露在混凝土层的上方；
步骤1）中，在浇筑混凝土的过程中，在摩擦位设置模板体，所述模板体嵌入在混凝土中，待所述混凝土层初凝后，将所述模板体从所述混凝土层中拆除后，所述混凝土层中形成有顶部开口的凹槽；所述螺栓的下端埋设在所述凹槽的底部内，所述螺栓的所述连接段显露在所述凹槽的底部；所述步骤2）中，将所述钢板抵接在所述凹槽的底部；
所述模板体包括底板以及设置在底板外周的外周板，所述外周板沿着所述底板的外周环绕布置，所述底板与所述外周板围合形成顶部开口的围合腔；所述螺栓穿设在所述底板中，所述螺栓的下端置于所述底板的下方，所述螺栓的所述连接段显露在所述围合腔中；
所述外周板包括多个板体，多个所述板体沿着底板的外周依序环绕布置，所述板体自上而下活动插设在所述底板上；步骤1）中，当需要将所述模板体从所述混凝土层中拆除时，先将多个所述板体依序拔出所述混凝土层后，再将所述底板从所述混凝土层中取出；
相邻的所述板体之间具有间隙，所述间隙中插设有夹片，所述夹片的内端置于所述间隙中，所述夹片的外端背离围合腔，朝外延伸出所述间隙；所述夹片的外端朝向两侧延伸有外隔片，两个所述外隔片分别抵接在相邻所述板体的外侧面上；
步骤1）中，当需要将所述模板体从所述混凝土层中拆除时，先将所述间隙中所述夹片朝上拔出所述混凝土层，再 将多个所述板体依序拔出所述混凝土层，之后 再将所述底板从所述混凝土层中取出。
2.如权利要求1所述的运用摩擦板的抗滑坡道的施工方法，其特征在于，步骤1）中，先在坡道上预浇筑，形成预浇层后，将所述模板体放置在所述预浇层上，所述底板抵接在所述预浇层上，所述螺栓的下端嵌入在所述预浇层中，在所述预浇层上浇筑混凝土，形成后浇层，所述预浇层与所述后浇层形成所述混凝土层。
3.如权利要求2所述的运用摩擦板的抗滑坡道的施工方法，其特征在于，步骤1）中，所述后浇层的顶部低于所述外周板的顶部，所述外周板具有延伸至所述混凝土层上方的外延段。
4.如权利要求1‑3任一项所述的运用摩擦板的抗滑坡道的施工方法，其特征在于，所述外隔片具有朝向所述板体的外侧面的抵接面，所述抵接面上凸设有多个凸起，当所述夹片插设在所述间隙中后，所述抵接面的凸起抵接在所述板体的外侧面上。
5.如权利要求1所述的运用摩擦板的抗滑坡道的施工方法，其特征在于，所述底板上设有多个朝上延伸的插柱，多个所述插柱沿着所述底板的周向环绕布置，所述板体的底部设有底部开口的插孔，通过将所述底板的插柱插入在插孔中，将所述板体活动连接在所述底板上；
步骤1）中，当需要将所述底板从所述混凝土层中取出时，利用两个夹头分别对应夹住两个正对布置的所述插柱，将所述底板从所述混凝土层中取出。
6.如权利要求1所述的运用摩擦板的抗滑坡道的施工方法，其特征在于，所述板体具有背离围合腔的外侧壁，所述板体的底部抵接在所述底板上后，所述板体的外侧壁偏离出所述板体的外周，步骤1）中，当所述模板体从所述混凝土层中拆除后，所述凹槽呈上大下小状布置。
7.如权利要求1所述的运用摩擦板的抗滑坡道的施工方法，其特征在于，步骤2）中，当所述钢板安装在所述凹槽中后，所述钢板与所述凹槽的内侧壁之间具有间隔，利用弹性条填充所述间隔。
运用摩擦板的抗滑坡道的施工方法
技术领域
[0001] 本发明专利涉及摩擦板施工的技术领域，具体而言，涉及运用摩擦板的抗滑坡道的施工方法。
背景技术
[0002] 在近年来房建工程项目中基坑越来越深，越来越大，因此在基坑土石方开挖工程中栈桥及坡道越来越被广泛应用。受工程施工条件限制，基坑开挖所用栈桥及坡道普遍设计长度长，且坡率大，因此泥头车在栈桥上土方运输时存在较大的安全隐患，且基坑土石方开挖时间跨度大，在开挖工程中会遇到雨水天气，泥头车在栈桥及坡道上行驶极容易出现打滑的现象，存在严重的安全隐患。
[0003] 传统的防滑条钢筋的防滑效果并不理想，且该技术所用钢筋为一次性使用，无法循环利用。项目为节省成本，采用钢筋直径一般不超过20mm，钢筋一半埋入混凝土中，裸露在外的钢筋高度一般不超过10mm，因此防滑效果极不理想。
[0004] 在实际施工过程中，防滑条钢筋会出现埋入过深或过浅的情况，埋入过深则防滑效果几乎为零，埋入过浅则钢筋容易脱落。在日常使用过程中，钢筋与混凝土间夹角容易夹泥，会严重降低防滑条的防滑效果，因此需要实时维护与清理，而且所使用的摩擦钢筋只能一次性使用，不能循环使用。
发明内容
[0005] 本发明的目的在于提供涉及摩擦板的抗滑坡道的施工方法，旨在解决现有技术中，摩擦钢筋不可循环使用的问题。
[0006] 本发明是这样实现的，运用摩擦板的抗滑坡道的施工方法，其特征在于，包括以下施工步骤：
[0007] 1)、坡道上具有需要设置摩擦板的摩擦位，在坡道上浇筑混凝土，形成混凝土层；在浇筑混凝土的过程中，在所述摩擦位预植入螺栓，所述螺栓的下端固定在混凝土层中，所述螺栓的上端延伸至混凝土层上，形成连接段；
[0008] 2)、在所述混凝土层上安装摩擦板，所述摩擦板包括钢板，所述钢板具有朝上布置的上端面，所述钢板的上端面上焊接有多个摩擦钢筋，所述摩擦钢筋的两侧分别具有沿着混凝土层的宽度方向延伸的横向外侧面，所述横向外侧面与钢板的上端面之间形成有横向空腔区域，所述摩擦钢筋的横向外侧面焊接有横向焊接条，所述横向焊接条与钢板的上端面焊接，且填充整个所述横向空腔区域；
[0009] 将所述钢板抵接在混凝土层上，所述螺栓的连接段穿过钢板，利用螺母与连接端连接，且螺母朝下抵压着钢板的上端面，将钢板固定在混凝土层上，所述摩擦钢筋及横向焊接条显露在混凝土层的上方。
[0010] 进一步的，如所述步骤1)中，在浇筑混凝土的过程中，在摩擦位设置模板体，所述模板体嵌入在混凝土中，待所述混凝土层初凝后，将所述模板体从所述混凝土层中拆除后，所述混凝土层中形成有顶部开口的凹槽；所述螺栓的下端埋设在所述凹槽的底部内，所述螺栓的所述连接段显露在所述凹槽的底部；所述步骤2)中，将所述钢板抵接在所述凹槽的底部。
[0011] 进一步的，所述模板体包括底板以及设置在底板外周的外周板，所述外周板沿着所述底板的外周环绕布置，所述底板与所述外周板围合形成顶部开口的围合腔；所述螺栓穿设在所述底板中，所述螺栓的下端置于所述底板的下方，所述螺栓的所述连接段显露在所述围合腔中；
[0012] 所述施工步骤1)中，先在坡道上预浇筑，形成预浇层后，将所述模板体放置在所述预浇层上，所述底部抵接在所述预浇层上，所述螺栓的下端嵌入在所述预浇层中，在所述预浇层上浇筑混凝土，形成后浇层，所述预浇层与所述后浇层形成所述混凝土层。
[0013] 进一步的，所述施工步骤1)中，所述后浇层的顶部低于所述外周板的顶部，所述外周板具有延伸至所述混凝土层上方的外延段。
[0014] 进一步的，所述外周板包括多个板体，多个所述板体沿着底板的外周依序环绕布置，所述板体自上而下活动插设在所述底板上；所述施工步骤1)中，当需要将所述模板体从所述混凝土层中拆除时，先将多个所述板体依序拔出所述混凝土层后，再将所述底板从所述混凝土层中取出。
[0015] 进一步的，相邻的所述板体之间具有间隙，所述间隙中插设有夹片，所述夹片的内端置于所述间隙中，所述夹片的外端背离围合腔，朝外延伸出所述间隙；所述夹片的外端朝向两侧延伸有外隔片，两个所述外隔片分别抵接在相邻所述板体的外侧面上；
[0016] 所述施工步骤1)中，当需要将所述模板体从所述混凝土层中拆除时，先将所述间隙中所述夹片朝上拔出所述混凝土层后，在将多个所述板体依序拔出所述混凝土层后，再将所述底板从所述混凝土层中取出。
[0017] 进一步的，所述外隔片具有朝向所述板体的外侧面的抵接面，所述抵接面上凸设有多个凸起，当所述夹片插设在所述间隙中后，所述抵接面的凸起抵接在所述板体的外侧面上。
[0018] 进一步的，所述底板上设有多个插上延伸的插柱，多个所述插柱沿着所述底板的周向环绕布置，所述板体的底部设有底部开口的插孔，通过将所述底板的插柱插入在插孔中，将所述板体活动连接在所述底板上；
[0019] 所述施工步骤1)中，当需要将所述底板从所述混凝土层中取出时，利用两个夹头分别对应夹住两个正对布置的所述插柱，将所述底板从所述混凝土层中取出。
[0020] 进一步的，所述板体具有背离围合腔的外侧壁，所述板体的底部抵接在所述底板上后，所述板体的外侧壁偏离出所述板体的外周，所述施工步骤1)中，当所述模板体从所述混凝土层中拆除后，所述凹槽呈上大下小状布置。
[0021] 进一步的，所述施工步骤2)中，当所述钢板安装在所述凹槽中后，所述钢板与所述凹槽的内侧壁之间具有间隔，利用弹性条填充所述间隔。
[0022] 与现有技术相比，本发明提供的摩擦板的抗滑坡道的施工方法，施工时，在坡道上浇筑混凝土，形成混凝土层，这样有利于在坡道上制作摩擦位，利用与摩擦板相对应的模板体在混凝土层制作摩擦位；摩擦位制作完成后，进行摩擦板的安装，摩擦位中的螺栓将摩擦板固定在摩擦位上，钢板上的多个摩擦钢筋为摩擦板提供良好的摩擦效果，且横向焊接条将摩擦钢筋两侧空腔区域填充，防止泥土或杂物滞留在摩擦板上，从而影响摩擦效果；固定好摩擦板后，通过螺母将摩擦板锁定在摩擦位上，而摩擦钢筋及横向焊接条显露在混凝土层的上方，增强摩擦板的摩擦效果。
附图说明
[0023] 图1是本发明提供的运用摩擦板的抗滑坡道的施工方法的施工步骤示意图；
[0024] 图2是本发明提供的运用摩擦板的抗滑坡道的施工方法的摩擦板示意图；
[0025] 图3是本发明提供的运用摩擦板的抗滑坡道的施工方法的摩擦板的侧面示意图；
[0026] 图4是本发明提供的运用摩擦板的抗滑坡道的施工方法的摩擦板安装后剖切图；
[0027] 图5是本发明提供的运用摩擦板的抗滑坡道的施工方法的模板体及板体剖切图；
[0028] 图6是本发明提供的运用摩擦板的抗滑坡道的施工方法的夹片示意图；
[0029] 图7是本发明提供的运用摩擦板的抗滑坡道的施工方法的夹片夹住板体的俯视图；
[0030] 图8是本发明提供的运用摩擦板的抗滑坡道的施工方法的弹性条示意图。
具体实施方式
[0031] 为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
[0032] 以下结合具体实施例对本发明的实现进行详细的描述。
[0033] 本实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本发明的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。
[0034] 参照图1‑8所示，为本发明提供的较佳实施例。
[0035] 运用摩擦板的抗滑坡道的施工方法，包括以下施工步骤：
[0036] 1)、坡道上具有需要设置摩擦板的摩擦位，首先在坡道上浇筑混凝土，从而形成混凝土层300，用于安装摩擦板；在坡道上浇筑混凝土的过程中，需要在摩擦位的位置预先植入螺栓200，其螺栓200的下端固定在混凝土层300中，而螺栓200的上端延伸至混凝土层300上方，从而形成连接段，为安装摩擦板作准备；
[0037] 2)、待混凝土凝固后，在混凝土层300上进行安装摩擦板，其摩擦板包括钢板100，钢板100具有朝上布置的上端面，且钢板100的上端面上焊接有多个摩擦钢筋101，多个摩擦钢筋101为摩擦板提供摩擦的效果；摩擦钢筋101的两侧分别具有沿着混凝土层300的宽度方向延伸的横向外侧面，其横向外侧面与钢板100的上端面之间形成有横向空腔区域，为填充横向空腔区域，摩擦钢筋101的横向外侧面焊接有横向焊接条102，横向焊接条102与钢板100的上端面焊接，且填充整个横向空腔区域；
[0038] 然后，将钢板100的下端面抵接在混凝土层300上，固定在混凝土层300的螺栓200的连接段穿过钢板100，进行固定钢板100；最后，利用螺母103与连接端连接，且螺母103朝下抵压着钢板100的上端面，将钢板100固定在混凝土层300上，而摩擦钢筋101及横向焊接条102显露在混凝土层300的上方，增强摩擦板的摩擦效果。
[0039] 通过以上施工步骤，运用摩擦板的抗滑坡道的施工方法，施工时，在坡道上浇筑混凝土，形成混凝土层300，这样有利于在坡道上制作摩擦位，利用与摩擦板相对应的模板体400在混凝土层300制作摩擦位；摩擦位制作完成后，进行摩擦板的安装，摩擦位中的螺栓
200将摩擦板固定在摩擦位上，钢板100上的多个摩擦钢筋101为摩擦板提供良好的摩擦效果，且横向焊接条102将摩擦钢筋101两侧空腔区域填充，防止泥土或杂物滞留在摩擦板上，从而影响摩擦效果；固定好摩擦板后，通过螺母103将摩擦板锁定在摩擦位上，而摩擦钢筋
101及横向焊接条102显露在混凝土层300的上方，增强摩擦板的摩擦效果。
[0040] 在所述步骤1)中，在坡道上浇筑混凝土的过程中，其摩擦位对应设置有模板体400，浇上混凝土后，模板体400嵌入在混凝土中进行制作摩擦位；待所述混凝土层300初凝后，将模板体400从混凝土层300中拆除，在混凝土层300中形成有顶部开口的凹槽，这个凹槽用来安装摩擦板；而螺栓200的下端埋设在凹槽的底部内，且螺栓200的连接段显露在凹槽的底部，用来穿插钢板100进行固定；在所述步骤2)中，钢板100抵接在凹槽的底部，螺栓
200把钢板100固定在凹槽中。
[0041] 具体地，模板体400包括底板401以及设置在底板401外周的外周板，其外周板沿着底板401的外周环绕布置，而底板401与外周板围合形成顶部开口的围合腔，这样有利于摩擦板安装且方便模板体400从凹槽中取出；其螺栓200穿设在底板401中，且螺栓200的下端置于底板401的下方，螺栓200的连接段显露在所述围合腔中，实现螺栓200植入在混凝土的设置位置；
[0042] 所述施工步骤1)中，首先在坡道上预浇筑混凝土，当形成预浇层后，将模板体400放置在预浇层上，模板体400的底部抵接在预浇层上，然后将螺栓200的下端嵌入在预浇层中，摩擦位的位置初步固定，随后在预浇层上浇筑混凝土，从而形成后浇层，这样，预浇层与后浇层形成混凝土层300，且在模板体400位置形成凹槽。
[0043] 在施工步骤1)中，其后浇层的顶部低于外周板的顶部，这样有利于摩擦位制作好后取出模板体400，外周板具有延伸至混凝土层300上方的外延段，其外延段方面取模板体400时的操作。
[0044] 其中，外周板包括多个板体402，且多个板体402沿着底板401的外周依序环绕布置，这样设置有利于外周板的拆卸，其板体402自上而下活动插设在底板401上，从而形成模板体400的护壁；在施工步骤1)中，当需要将模板体400从混凝土层300中拆除时，先将多个板体402依序从混凝土层300中拔出，而后再将底板401从混凝土层300中取出。
[0045] 在相邻的板体402之间具有间隙，其间隙中插设有夹片500，而夹片500的内端置于间隙中、外端背离围合腔，外端且朝外延伸出间隙，当需要取出板体402时，有利于夹住夹片500取出板体402；夹片500的外端朝向两侧延伸有外隔片501，两个外隔片501分别抵接在相邻板体402的外侧面上；
[0046] 在施工步骤1)中，当需要将模板体400从混凝土层300中拆除时，先将间隙中夹片500朝上拔出混凝土层300后，再将多个板体402依序拔出所述混凝土层300后，再将底板401从所述混凝土层300中取出。
[0047] 其中，外隔片501还具有朝向板体402的外侧面的抵接面，且抵接面上凸设有多个凸起，其凸起具有抵接作用；当夹片500插设在间隙中后，抵接面的凸起抵接在板体402的外侧面上。
[0048] 模板体400的底板401上设有多个插上延伸的插柱403，且多个插柱403沿着底板401的周向环绕布置，在板体402的底部设有底部开口的插孔404，其插孔404供底板401上的插柱403插入；通过将底板401的插柱403插入在板体402的插孔404中，将板体402活动连接在底板401上；
[0049] 在施工步骤1)中，当需要将底板401从所述混凝土层300中取出时，利用两个夹头分别对应夹住两个正对布置的插柱403，将底板401从混凝土层300中取出。
[0050] 板体402具有背离围合腔的外侧壁，且板体402的底部抵接在底板401上后，板体402的外侧壁偏离出板体402的外周，在施工步骤1)中，当模板体400从混凝土层300中拆除后，凹槽呈上大下小状布置。在施工步骤2)中，当钢板100安装在凹槽中后，钢板100与凹槽的内侧壁之间具有间隔，利用弹性条600填充所述间隔，其间隙有利于钢板100在凹槽的安装和取出，其弹性条600在间隙中能够固定钢板100且小范围移动。
[0051] 以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
