一种阻盐剂及其用于焚烧烟气脱酸的方法

摘要

本发明公开了一种阻盐剂及其用于焚烧烟气脱酸的方法，包括步骤：高温烟气进入急冷塔后，在水或含盐水的作用下温度骤降至200℃以下，此时适时喷入研磨好的小苏打脱酸，湿法脱酸的含盐废水或其他废水回喷入急冷塔；将烟气干法脱酸由小苏打替代消石灰，提高了脱酸效率，降低了运行成本，当烟气含酸多时，进行湿法脱酸，通过引入阻盐剂的使用，解决了高盐废水喷入急冷塔积盐、影响稳定生产的问题，实现了焚烧系统污水零外排。

权利要求

1.一种阻盐剂制剂在危废焚烧处理系统高盐废水处置中的使用方法，其特征是，包括以下步骤：焚烧产生的高温烟气进入急冷喷淋塔，喷淋塔顶部喷入湿法脱酸排出的含盐废水或其他途径来的含盐废水，与烟气直接接触使烟气温度急速下降，从大于500℃骤冷至200℃以下；烟气在急冷塔与回喷的含盐水雾发生热交换，含盐水蒸发后的盐分和烟气中较重的固体颗粒落入急冷塔下部集灰斗，这部分可经过集灰斗底部排除，剩余部分则随着烟气进入布袋除尘器；经过除尘器后采用湿法脱酸，湿法脱酸产生高盐废水；

所述高盐废水回喷入急冷塔的包括步骤：

在高盐废水中添加阻盐剂制剂，并混合均匀；

将添加了阻盐剂制剂的高盐废水回喷入急冷塔内；

其中，添加了阻盐剂制剂的高盐废水由废碱液池泵至急冷水箱，在急冷水箱内混合均匀；或将高盐废水、循环水浓水、除盐水浓水收集至碱液池或急冷水箱，将废水回喷入急冷塔中。

说明书

一种阻盐剂及其用于焚烧烟气脱酸的方法

技术领域

[0001] 本发明涉及焚烧系统含盐废水处置技术领域，尤其涉及一种焚烧烟气脱酸及实现污水零排放的方法。

背景技术

[0002] 物质焚烧过程中产生大量的烟气，烟气中含有卤素、硫等酸性元素，为了使烟气排放达到标准，此方法较之前普遍采用的消石灰(又称熟石灰Ca(OH)2)作为干法脱酸+湿法脱酸(使氢氧化钠或碳酸钠溶于水)提高了脱酸效率，大幅度减少脱酸废水排放。

[0003] 含盐废水喷入急冷塔时，盐分会附着在急冷塔内壁、底部和烟气出口。导致急冷塔内部流场紊乱，塔底淌水、甚至烟气出口变小，影响系统运行。因为盐浓度较高，即时使用了抗结盐的分散剂也不能避免急冷塔存在的结盐问题。

[0004] 焚烧产生烟气中的酸性气体,在湿法脱酸过程中使用碱性溶液洗涤，随着碱洗液循环使用的持续进行，碱液中的电导率及固形物含量会越来越高，运行时达到了100ms/cm以上的电导率及高达18％的固形物含量，甚至更高。越来越高的数值，使得含盐废水回喷时在急冷塔部位积盐，严重时影响焚烧工艺运行参数，制约了生产进度。

[0005] 湿法脱酸产生的废水含盐量大、废水量多，当大量含盐废水积存，影响生产运行。

发明内容

[0006] 本发明所要解决的技术问题是提供一种提高干法脱酸效果，降低运行成本，解决了高盐废水喷入急冷塔积盐、影响工艺稳定生产的问题。

[0007] 为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：

[0008] 一种小苏打用于焚烧烟气脱酸及实现污水零排放的方法，包括步骤：

[0009] 高温烟气进入急冷塔后，在水或含盐水的作用下温度骤降至200℃以下，，此时在烟道或干式反应器中适时喷入研磨好的小苏打脱酸，烟气经过除尘器后排放。

[0010] 作为对上述技术方案的进一步改进,还包括步骤：烟气经过除尘器后采用湿法脱酸，湿法脱酸产生高盐废水，高盐废水难以排入污水处理厂和环境时，在所述高盐废水中添加阻盐剂，混合均匀后，将所述混合均匀后的高盐废水回喷入急冷塔。

[0011] 作为优选的技术方案，所述焚烧烟气包括步骤：

[0012] 1)高温烟气无余热锅炉时采用降温塔进行烟气降温至500℃以上；

[0013] 2)烟气急冷至200℃以下；

[0014] 3)空气研磨机研磨小苏打；

[0015] 4)小苏打干法脱酸；

[0016] 5)活性炭吸附；

[0017] 6)过滤器除尘；

[0018] 7)步骤4)‑步骤6)组合成一级或多级干法脱酸

[0019] 8)湿法脱酸或反复使用步骤7)，当步骤7)反复使用时亦可以省去湿法脱酸使烟气达标。

[0020] 作为优选的技术方案，所述步骤2)中的烟气急冷采用顺流式喷淋塔，高温烟气从喷淋塔项部进入，烟气均匀地分布在塔内，喷淋塔顶部喷入湿法脱酸排出的含盐废水或其他途径来的含盐废水，与烟气直接接触使烟气温度急速下降，从大于500℃骤冷至200℃以下，可以避开二噁英再合成的温度段，从而达到抑制二噁英再生成的目的。

[0021] 烟气在急冷塔与回喷的含盐水雾发生热交换，水雾被完全蒸发，同时热烟气被冷却成较低温度。随着烟气的流动，含盐水蒸发后的盐分和烟气中较重的固体颗粒落入急冷塔下部集灰斗，这部分可经过集灰斗底部排除，剩余部分则随着烟气进入布袋除尘器。

[0022] 作为优选的技术方案，所述高盐废水回喷入急冷塔包括步骤：

[0023] 1)将碱液池内的含盐废水、循环水浓水、除盐水浓水等废水收集至碱液池或急冷水箱；

[0024] 2)在所述废水中添加阻盐剂，由废碱液池泵至急冷水箱，代替部分降温喷水，喷入急冷塔进行烟气降温；

[0025] 3)水中的灰渣从急冷塔下排污口中排出。

[0026] 高盐废水中含有的溶解性盐类在急冷塔内与烟气进行热交换时析出，析出的盐分一部分落入急冷塔下部集灰斗，这部分可经过集灰斗底部排出，剩余部分则随着烟气进入布装除尘器去除。

[0027] 当高盐废水不足以供应急冷塔用水时，可同时启动供水系统，确保生产的正常运行。

[0028] 通过生产实践，高盐废水回喷入急冷塔，对急冷塔烟气进行降温，含盐废水中的盐从急冷塔中去除，从急冷塔下排出。从而彻底解决了含盐废水处置问题，实现生产废水零排放。再者高盐废水可以代替部分降温水，减少降温水的用量。既解决了含盐废水的使用障碍，也可以减少焚烧厂的新水使用量。

[0029] 高盐废水回用于急冷塔，容易出现急冷塔积盐的问题、积盐挂壁严重，造成烟气通道堵塞，引起意外停车。

[0030] 为解决这个问题，在含盐废水中添加阻盐剂，混合均匀后，去急冷塔做喷淋用水。

[0031] 作为优选的技术方案，所述废水中添加阻盐剂后混合均匀。

[0032] 作为优选的技术方案，所述废水中添加阻盐剂，由废碱液池泵至急冷水箱后，在急冷水箱内混合均匀。

[0033] 作为优选的技术方案，所述阻盐剂由工业级的有机盐类和工业级的无机盐类组成。

[0034] 阻盐剂能够最大限度的改变溶液中盐分结晶的过程和盐粒表面的附着力：大大增加晶核的数量，使盐分结晶的颗粒变得细小；同时使盐粒与盐粒之间的结合力变得极弱，不易聚集成大块颗粒。所以，添加了阻盐剂的盐水在急冷塔中蒸发后，盐分通常以粉末状或者小颗粒状存在，跟随灰分一起脱落下来，进入急冷塔底部的灰斗，或者由于很轻的原因，到达除尘器，跟着飞灰一起脱落下来，而不会形成大的坚硬的盐块。

[0035] 将含盐废水回喷入急冷塔，对急冷塔烟气进行降温，废水中的盐分从急冷塔中去除，从而彻底解决了废水处置问题，实现焚烧系统废水零排放，实现环保效益，解决了生产技术难题，再者含盐废水可以代替部分降温水，减少一次水用量，提高生产经济效益。

[0036] 从配方来看，所有的成分，都不含有毒有害物质，也不含易燃易爆和腐蚀性物质，不含有重金属类物质，也不含有硫、氯、氟等酸性气体来源的元素成分，完全没有危险成分。

[0037] 从原理的角度，阻盐剂是通过无机盐和有机盐，改变盐的结晶过程，增加晶核数量，降低晶粒与晶粒之间的结合力，达到盐不结成大块的目的，呈粉末状，往下掉。投加阻盐剂是安全的，没有任何危害的，是对工艺过程的一个修正。

[0038] 所采用的阻盐剂主要含有多种类型的无机盐和有机盐，液体的PH值大于7，对设备无腐蚀，无伤害，没有不良影响。

[0039] 从投加量的角度来说，阻盐剂的加药量很少，如果盐浓度上升，根据比例，将药剂投加量上调。如果盐水能够及时被急冷塔消化，正常情况下，盐水中的盐含量不会超过5％。

[0040] 由于采用了上述技术方案，一种焚烧烟气脱酸及实现污水零排放的方法，包括步骤：高温烟气进入急冷塔后，在水或含盐水的作用下温度骤降至200℃以下，当烟气含盐多时，进行湿法脱酸，通过引入阻盐剂的使用，解决了高盐废水喷入急冷塔积盐、影响稳定生产的问题，实现了焚烧系统污水零外排。

附图说明

[0041] 为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

[0042] 图1是本发明焚烧烟气工艺流程图；

[0043] 图2是本发明高盐废水回喷工流程流程；

[0044] 图3是使用阻盐剂之前的急冷塔内积盐情况照片；

[0045] 图4是使用阻盐剂之后的急冷塔内部照片。

具体实施方式

[0046] 实施例1

[0047] 一种焚烧烟气脱酸及实现污水零排放的方法，包括步骤：

[0048] 高温烟气进入急冷塔后，在水或含盐水的作用下温度骤降至200℃以下，，此时在烟道或干式反应器中适时喷入研磨好的小苏打脱酸，烟气经过除尘器后排放。

[0049] 所述焚烧烟气包括步骤：

[0050] 1)高温烟气无余热锅炉时采用降温塔进行烟气降温至500℃以上；

[0051] 2)烟气急冷至200℃以下；

[0052] 3)空气研磨机研磨小苏打；

[0053] 4)小苏打干法脱酸；

[0054] 5)活性炭吸附；

[0055] 6)过滤器除尘；

[0056] 7)步骤4)‑步骤6)组合成一级或反复使用组成多级干法脱酸。

[0057] 所述步骤2)中的烟气急冷采用顺流式喷淋塔，高温烟气从喷淋塔项部进入，烟气均匀地分布在塔内，含盐废水，与烟气直接接触使烟气温度急速下降，从大于500℃骤冷至200℃以下。

[0058] 实施例2

[0059] 一种焚烧烟气脱酸及实现污水零排放的方法，包括步骤：

[0060] 高温烟气进入急冷塔后，在水或含盐水的作用下温度骤降至200℃以下，此时适时喷入研磨好的小苏打脱酸，烟气经过除尘器后采用湿法脱酸，湿法脱酸产生高盐废水，高盐废水难以排入污水处理厂和环境时，在所述高盐废水中添加阻盐剂，混合均匀后，将所述混合均匀后的高盐废水回喷入急冷塔。

[0061] 所述焚烧烟气包括步骤：

[0062] 1)高温烟气无余热锅炉时采用降温塔进行烟气降温至500℃以上；

[0063] 2)烟气急冷至200℃以下；

[0064] 3)空气研磨机研磨小苏打；

[0065] 4)小苏打干法脱酸；

[0066] 5)活性炭吸附；

[0067] 6)过滤器除尘；

[0068] 7)步骤4)‑步骤6)组合成一级或反复使用组成多级干法脱酸；

[0069] 8)湿法脱酸。

[0070] 所述步骤2)中的烟气急冷采用顺流式喷淋塔，高温烟气从喷淋塔项部进入，烟气均匀地分布在塔内，喷淋塔顶部喷入湿法脱酸排出的含盐废水或其他途径来的含盐废水，与烟气直接接触使烟气温度急速下降，从大于500℃骤冷至200℃以下。

[0071] 所述高盐废水回喷入急冷塔包括步骤：

[0072] 1)将碱液池内的含盐废水、循环水浓水、除盐水浓水等废水收集至碱液池或急冷水箱；

[0073] 2)在所述废水中添加阻盐剂，由废碱液池泵经过管道过滤器后至急冷水箱，代替部分降温喷水，喷入急冷塔进行烟气降温；

[0074] 3)水中的盐分和灰渣从急冷塔下排污口中排出。

[0075] 所述废水中添加阻盐剂后混合均匀。

[0076] 所述废水中添加阻盐剂，由废碱液池泵至急冷水箱后，在急冷水箱内混合均匀。

[0077] 所述阻盐剂由工业级的有机盐类和工业级的无机盐类组成。

[0078] 所采用的阻盐剂类型为无机盐和有机盐，水溶液的PH值大于7，对设备无腐蚀，无伤害，没有不良影响。

[0079] 从投加量的角度来说，药剂对盐水成分的改变，微乎其微，可以忽略不计。如果盐浓度上升，根据比例，将药剂投加量上调。如果盐水能够及时被急冷塔消化，正常情况下，盐水中的盐含量不会超过5％。

[0080] 实施例3

[0081] 一种焚烧烟气脱酸及实现污水零排放的方法，包括步骤：

[0082] 高温烟气进入急冷塔后，在水或含盐水的作用下温度骤降至200℃以下，高盐废水难以排入污水处理厂和环境时，在所述高盐废水中添加阻盐剂，混合均匀后，将所述混合均匀后的高盐废水回喷入急冷塔，此时适时喷入研磨好的小苏打脱酸。

[0083] 所述焚烧烟气包括步骤：

[0084] 1)高温烟气无余热锅炉时采用降温塔进行烟气降温至500℃以上；

[0085] 2)烟气急冷至200℃以下；

[0086] 3)空气研磨机研磨小苏打；

[0087] 4)小苏打干法脱酸；

[0088] 5)活性炭吸附；

[0089] 6)过滤器除尘；

[0090] 7)步骤4)‑步骤6)组合成一级或反复使用组成多级干法脱酸

[0091] 8)或反复使用步骤7)，当步骤7)反复使用时亦可以省去湿法脱酸使烟气达标。

[0092] 所述步骤2)中的烟气急冷采用顺流式喷淋塔，高温烟气从喷淋塔项部进入，烟气均匀地分布在塔内，喷淋塔顶部喷入高含盐废水或其他途径来的含盐废水，与烟气直接接触使烟气温度急速下降，从大于500℃骤冷至200℃以下。

[0093] 所述高盐废水回喷入急冷塔包括步骤：

[0094] 1)将碱液池内的含盐废水、循环水浓水、除盐水浓水等废水收集至碱液池或急冷水箱；

[0095] 2)在所述废水中添加阻盐剂，由废碱液池泵经过管道过滤器后至急冷水箱，代替部分降温喷水，喷入急冷塔进行烟气降温；

[0096] 3)水中的盐分和灰渣从急冷塔下排污口中排出。

[0097] 所述废水中添加阻盐剂后混合均匀。

[0098] 所述废水中添加阻盐剂，由废碱液池泵至急冷水箱后，在急冷水箱内混合均匀。

[0099] 所述阻盐剂由工业级的有机盐类和工业级的无机盐类组成。

[0100] 所采用的阻盐剂类型为无机盐和有机盐，水溶液的PH值大于7，对设备无腐蚀，无伤害，没有不良影响。

[0101] 从投加量的角度来说，药剂对盐水成分的改变，微乎其微，可以忽略不计。如果盐浓度上升，根据比例，将药剂投加量上调。如果盐水能够及时被急冷塔消化，正常情况下，盐水中的盐含量不会超过5％。

[0102] 以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征及本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。