一种水上危险化学品回收分离一体化处理系统

摘要

本发明公开了一种水上危险化学品回收分离一体化处理系统，包括收化机；收化机上回收槽的出口通过第一输送管线与缓冲罐的上部入口相连；缓冲罐的下部出口通过第二输送管线与预处理罐的上部入口相连，第二输送管线上设置有第二输送泵；预处理罐的下部出口通过第三输送管线与第一膜分离器的上部入口相连；第一膜分离器的下部出口通过第四输送管线与第二膜分离器的上部入口相连；第二膜分离器的下部出口通过第五输送管线与吸附罐的上部入口相连。本发明通过收化机的设置，可针对危化品实现低含水量混合液的高效回收；通过预处理罐、第一膜分离器、第二膜分离器、吸附罐的多级分离设置，可实现危化品与水相的快速深度分离。

权利要求

1.一种水上危险化学品回收分离一体化处理系统，其特征是，包括收化机；

所述收化机上回收槽的出口通过第一输送管线与缓冲罐的上部入口相连，所述第一输送管线上设置有第一输送泵；

所述缓冲罐的下部出口通过第二输送管线与预处理罐的上部入口相连，所述第二输送管线上设置有第二输送泵；

所述预处理罐的下部出口通过第三输送管线与第一膜分离器的上部入口相连；

所述第一膜分离器的下部出口通过第四输送管线与第二膜分离器的上部入口相连；

所述第二膜分离器的下部出口通过第五输送管线与吸附罐的上部入口相连；

所述预处理罐的顶部出口、第一膜分离器的顶部出口、第二膜分离器的顶部出口均与危化品回收罐通过管线进行连接；

所述预处理罐的底部出口、第一膜分离器的底部出口、第二膜分离器的底部出口、吸附罐的底部出口均与排水管线相连；

所述排水管线上设置有用来检测水质的在线分析仪，所述在线分析仪后端的排水管线上设置有排水阀门；

所述在线分析仪与排水阀门之间的排水管线与回流管线相连，所述回流管线的另一端与缓冲罐的顶部入口相连，所述回流管线上设置有回流阀门；

所述缓冲罐内设置有第一液位测控仪；

所述缓冲罐的下部出口设置有出口电磁阀，所述出口电磁阀、第二输送泵之间的第二输送管线上设置有流量计；

所述预处理罐的顶部出口、第一膜分离器的顶部出口、第二膜分离器的顶部出口、吸附罐的顶部出口均设置有电磁阀；

所述预处理罐内设置有第二液位测控仪；

所述第一膜分离器内设置有第三液位测控仪；

所述第二膜分离器内设置有第四液位测控仪；

所述预处理罐的底部出口、第一膜分离器的底部出口、第二膜分离器的底部出口、吸附罐的底部出口均设置有止回阀门；

所述收化机的收化盘上设置有具有亲油疏水性质的吸附材料；

所述收化盘上的亲油疏水性质的吸附材料采用如下方法制备：将适量SiO2充分溶解于1L乙酸乙酯中，然后加入20～50ml氨基官能团硅烷，之后对混合液进行超声分散，使其分散均匀形成改性液；

将洁净的三聚氰胺海绵置于上述改性液中浸渍12～24h后，采用乙醇和去离子水清洗三聚氰胺海绵表面残留的改性液，然后将三聚氰胺海绵置于50～100℃的烘箱内干燥6‑8h；

最后将烘干的三聚氰胺海绵加工至合适形状以保证其与收化机上收化盘的良好结合；

或将适量SiO2充分溶解于1L乙酸乙酯中，然后加入20～50ml氨基官能团硅烷，之后对混合液进行超声分散，使其分散均匀形成改性液；

采用无水乙醇对压缩纳米海绵超声清洗30～45min，再用去离子水冲洗多余无水乙醇，然后将压缩纳米海绵采用烘箱进行烘干；

将烘干后的压缩纳米海绵置于上述改性液中浸渍12～24h后，采用乙醇和去离子水清洗压缩纳米海绵表面残留的改性液，然后将压缩纳米海绵置于50～100℃的烘箱内干燥6～

8h；

最后将烘干的压缩纳米海绵加工至合适形状以保证其与收化机上收化盘的良好结合；

或将8～12g聚氯乙烯树脂溶解于1L四氢呋喃中，然后加入适量SiO2，之后对混合液进行超声分散30～60min，使其分散均匀形成改性液；

采用无水乙醇对聚氨酯海绵超声清洗30～45min，再用去离子水冲洗多余无水乙醇，然后将聚氨酯海绵采用烘箱进行烘干；

将烘干的聚氨酯海绵置于上述改性液中浸渍12～24h后，采用乙醇和去离子水清洗聚氨酯海绵表面残留的改性液，然后将聚氨酯海绵置于50～100℃的烘箱内干燥6～8h；

最后将烘干的聚氨酯海绵加工至合适形状以保证其与收化机上收化盘的良好结合。

2.如权利要求1所述的水上危险化学品回收分离一体化处理系统，其特征是，所述预处理罐内设置有精细滤料，所述精细滤料为轻质多孔稀土陶瓷砂或者石英砂滤料或者轻质瓷填料。

3.如权利要求1所述的水上危险化学品回收分离一体化处理系统，其特征是，所述第一膜分离器和第二膜分离器内设置有管式阻截膜组件。

4.如权利要求1所述的水上危险化学品回收分离一体化处理系统，其特征是，所述吸附罐内填充活性炭。

5.如权利要求1所述的水上危险化学品回收分离一体化处理系统，其特征是，所述吸附罐内填充活性炭和活性碳纤维。

说明书

一种水上危险化学品回收分离一体化处理系统

技术领域

[0001] 本发明属于危化品回收技术领域，具体涉及一种水上危险化学品回收分离一体化处理系统。

背景技术

[0002] 随着全球经济一体化的高速发展，各国对石油类、苯系物等化学品的需求与日俱增，从而使水上危化品运输业的不断增加。然而，世界范围内的水上危化品泄漏事故频繁发生，水面危化品泄漏事故尤其是大型泄漏事故发生后，对水域自然环境能造成严重污染，直接危害到人类的生存环境，同时也给海洋生态环境带来严重危害。

[0003] 目前，针对水上石油类、苯系物等危化品的回收处理工艺主要包括危化品回收工艺以及在岸上对回收的混合物进行分离的分离工艺，通过岸上的分离装置对回收混合物中的危化品和水相进行分离，从而实现危化品的收集以及水相的排放。但是现有的这类回收处理装置一方面存在危化品回收率低的缺陷，另一方面其中的分离装置无法对危化品、水相进行充分分离，分离出的水中油类等危化品的浓度依然很高，需要送至污水处理厂进行二次处理之后才能排放。

发明内容

[0004] 本发明的目的是为克服上述现有技术的不足，提供一种水上危险化学品回收分离一体化处理系统。

[0005] 为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

[0006] 一种水上危险化学品回收分离一体化处理系统，包括收化机；

[0007] 所述收化机上回收槽的出口通过第一输送管线与缓冲罐的上部入口相连，所述第一输送管线上设置有第一输送泵；

[0008] 所述缓冲罐的下部出口通过第二输送管线与预处理罐的上部入口相连，所述第二输送管线上设置有第二输送泵；

[0009] 所述预处理罐的下部出口通过第三输送管线与第一膜分离器的上部入口相连；

[0010] 所述第一膜分离器的下部出口通过第四输送管线与第二膜分离器的上部入口相连；

[0011] 所述第二膜分离器的下部出口通过第五输送管线与吸附罐的上部入口相连；

[0012] 所述预处理罐的顶部出口、第一膜分离器的顶部出口、第二膜分离器的顶部出口均与危化品回收罐通过管线进行连接；

[0013] 所述预处理罐的底部出口、第一膜分离器的底部出口、第二膜分离器的底部出口、吸附罐的底部出口均与排水管线相连；

[0014] 所述排水管线上设置有用来检测水质的在线分析仪，所述在线分析仪后端的排水管线上设置有排水阀门；

[0015] 所述在线分析仪与排水阀门之间的排水管线与回流管线相连，所述回流管线的另一端与缓冲罐的顶部入口相连，所述回流管线上设置有回流阀门。

[0016] 优选的，所述收化机的收化盘上设置有具有亲油疏水性质的吸附材料。

[0017] 优选的，所述缓冲罐内设置有第一液位测控仪。

[0018] 优选的，所述缓冲罐的下部出口设置有出口电磁阀，所述出口电磁阀、第二输送泵之间的第二输送管线上设置有流量计。

[0019] 优选的，所述预处理罐的顶部出口、第一膜分离器的顶部出口、第二膜分离器的顶部出口、吸附罐的顶部出口均设置有电磁阀。

[0020] 优选的，所述预处理罐内设置有第二液位测控仪。

[0021] 优选的，所述第一膜分离器内设置有第三液位测控仪。

[0022] 优选的，所述第二膜分离器内设置有第四液位测控仪。

[0023] 优选的，所述预处理罐的底部出口、第一膜分离器的底部出口、第二膜分离器的底部出口、吸附罐的底部出口均设置有止回阀门。

[0024] 优选的，所述预处理罐内设置有精细滤料，所述精细滤料为轻质多孔稀土陶瓷砂或者石英砂滤料或者轻质瓷填料。

[0025] 优选的，所述第一膜分离器和第二膜分离器内设置有管式阻截膜组件。

[0026] 优选的，所述吸附罐内填充活性炭。

[0027] 优选的，所述吸附罐内填充活性炭和活性碳纤维。

[0028] 本发明的有益效果是：

[0029] (1)本发明水上危险化学品回收分离一体化处理系统通过收化机的设置，可针对危化品实现低含水量混合液的高效回收；通过预处理罐、第一膜分离器、第二膜分离器、吸附罐的多级分离设置，可实现危化品与水相的快速深度分离，可有效实现高纯度危化品的回收及水相的直接排放。

[0030] (2)本发明水上危险化学品回收分离一体化处理系统在收化机与预处理罐之间设置缓冲罐，以使回收的混合液在缓冲罐内暂存，以匹配联调前端收化机与后端分离设备的处理能力，有效消除回流和返混现象，保证容器内液体处于稳流状态，同时初步去除混合液中的藻类、粗颗粒物等机械杂质。

[0031] (3)本发明水上危险化学品回收分离一体化处理系统通过设置在线分析仪、回流管线，能够使不符合排放标准的水相经回流管线回流至缓冲罐进入二次处理流程，直至分离出的水相水质符合排放标准，从而实现对危化品、水相的充分分离，不再需要送至污水处理厂进行二次处理。

附图说明

[0032] 构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本申请的进一步理解，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。

[0033] 图1是本发明水上危险化学品回收分离一体化处理系统的流程示意图；

[0034] 其中：

[0035] 1‑收化机，101‑第一输送管线，102‑第一输送泵；

[0036] 2‑缓冲罐，201‑第二输送管线，202‑第二输送泵，203‑第一液位测控仪，204‑流量计，205‑出口电磁阀；

[0037] 3‑预处理罐，301‑第三输送管线，302‑第二液位测控仪；

[0038] 4‑第一膜分离器，401‑第四输送管线，402‑第三液位测控仪；

[0039] 5‑第二膜分离器，501‑第五输送管线，502‑第四液位测控仪；

[0040] 6‑吸附罐，7‑危化品回收罐，8‑电磁阀，9‑排水管线，10‑在线分析仪，11‑排水阀门，12‑回流管线，13‑回流阀门，14‑动力站，15‑止回阀门。

具体实施方式

[0041] 应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本申请提供进一步的说明。除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

[0042] 需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

[0043] 在本发明中，术语如“上”、“下”、“底”、“顶”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，只是为了便于叙述本发明各部件或元件结构关系而确定的关系词，并非特指本发明中任一部件或元件，不能理解为对本发明的限制。

[0044] 本发明中，术语如“相连”、“连接”等应做广义理解，表示可以是固定连接，也可以是一体地连接或可拆卸连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的相关科研或技术人员，可以根据具体情况确定上述术语在本发明中的具体含义，不能理解为对本发明的限制。

[0045] 下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

[0046] 如图1所示，一种水上危险化学品回收分离一体化处理系统，包括收化机1；

[0047] 所述收化机1上回收槽的出口通过第一输送管线101与缓冲罐2的上部入口相连，所述第一输送管线101上设置有第一输送泵102；回收的混合液泵入缓冲罐2暂存，以匹配联调前端收化机1与后端分离设备的处理能力，有效消除回流和返混现象，保证容器内液体处于稳流状态，同时初步去除混合液中的藻类、粗颗粒物等机械杂质；

[0048] 所述缓冲罐2的下部出口通过第二输送管线201与预处理罐3的上部入口相连，所述第二输送管线201上设置有第二输送泵202；缓冲罐2内混合液泵入预处理罐3，去除混合液中的小颗粒物等机械杂质，以保护后续膜单元；

[0049] 所述预处理罐3的下部出口通过第三输送管线301与第一膜分离器4的上部入口相连；

[0050] 所述第一膜分离器4的下部出口通过第四输送管线401与第二膜分离器5的上部入口相连；

[0051] 经预处理罐3后液相介质依靠自身压力进入第一膜分离罐4，将危化品、水相混合液中的悬浮态及高分散疏水性液滴阻截分离，未渗透过膜的危化品经第一膜分离器4的顶部出口切排至危化品收集罐7；渗透过膜组件的较洁净水相依靠自身压力进入第二膜分离器5，进一步分离水中残留的危化品，分离出的上层危化品经第二膜分离器5的顶部出口切排至危化品收集罐7；

[0052] 所述第二膜分离器5的下部出口通过第五输送管线501与吸附罐6的上部入口相连；经过膜分离处理后的含微量危化品的水相依靠自身压力进入吸附罐6，使用吸附剂进行吸附深度处理；

[0053] 所述预处理罐3的顶部出口、第一膜分离器4的顶部出口、第二膜分离器5的顶部出口均与危化品回收罐7通过管线进行连接；

[0054] 所述预处理罐3的底部出口、第一膜分离器4的底部出口、第二膜分离器5的底部出口、吸附罐6的底部出口均与排水管线9相连；

[0055] 所述排水管线9上设置有用来检测水质的在线分析仪10，所述在线分析仪10后端的排水管线上设置有排水阀门11；

[0056] 所述在线分析仪10与排水阀门11之间的排水管线9与回流管线12相连，所述回流管线12的另一端与缓冲罐2的顶部入口相连，所述回流管线12上设置有回流阀门13；

[0057] 预处理罐3、第一膜分离器4、第二膜分离器5、吸附罐6内底部的水相均可以流至排水管线9，排水管线9上的在线分析仪10对其内的水相水质进行检测，如果水质合格，则分离出的水相就通过排水阀门11进行排放；如果水质不合格，排水阀门11关闭、回流阀门13开启，排水管线9内的水相经回流管线12回流至缓冲罐2进入二次处理流程。

[0058] 具体地，所述收化机1还与动力站14相连，动力站14为收化机1提供动力；具体使用时，收化机1置于海面上，运转过程中与泄漏危化品充分接触，实现其高效回收；动力站14置于应急船上，为收化机1提供动力；收化机1与动力站14之间通过液压胶管、排液管进行连接；

[0059] 具体地，所述缓冲罐2、预处理罐3、第一膜分离器4、第二膜分离器5、吸附罐6集成在同一撬装内，所述缓冲罐2、预处理罐3、第一膜分离器4、第二膜分离器5、吸附罐6的集成撬装设置在应急船上。

[0060] 因此本申请一体化处理系统可同时实现泄漏危化品的高效快速回收和回收混合液的深度原位分离，有效防止实际应急处置过程中海上回收‑岸上分离的繁琐过程，从而解决需要大规模混合物存储设施以及运输及处置成本较高的问题。

[0061] 优选的，所述收化机1的收化盘上设置有具有亲油疏水性质的吸附材料，利用收化机上吸附材料的亲油疏水性，对含石油类、苯系物危化品的混合物进行针对性的吸附；其中，可通过黏附(片状材料)或套装(加工成合适形状)的形式，实现收化机1收化盘片上负载吸附材料的目的。

[0062] 优选的，所述缓冲罐2内设置有第一液位测控仪203，用来监测缓冲罐2内混合液的液位，当第一液位测控仪203监测到缓冲罐2内的液位达到缓冲罐2设计容积最大高度时，停止收化机1及第一输送泵102的运转；当第一液位测控仪203监测到混合液达到缓冲罐2设计最低液位值时，收化机1及第一输送泵102将重新开启运转。

[0063] 优选的，所述缓冲罐2的下部出口设置有出口电磁阀205，所述出口电磁阀205、第二输送泵202之间的第二输送管线201上设置有流量计204。

[0064] 优选的，所述预处理罐3的顶部出口、第一膜分离器4的顶部出口、第二膜分离器5的顶部出口、吸附罐6的顶部出口均设置有电磁阀8。

[0065] 优选的，所述预处理罐3内设置有第二液位测控仪302，用来监测预处理罐3内混合液的液位；由于危化品的密度小于水相的密度，因此危化品位于上部，当第二液位测控仪302监测到预处理罐3内的液位达到一定高度时，预处理罐3的顶部出口的电磁阀8打开，位于上部的危化品输送至危化品回收罐7内；当第二液位测控仪302监测到预处理罐3内的液位低到一定位置时，预处理罐3的顶部出口的电磁阀8关闭。

[0066] 优选的，所述第一膜分离器4内设置有第三液位测控仪402，用来监测第一膜分离器4内混合液的液位；由于危化品的密度小于水相的密度，因此危化品位于上部，当第三液位测控仪402监测到第一膜分离器4内的液位达到一定高度时，第一膜分离器4的顶部出口的电磁阀8打开，位于上部的危化品输送至危化品回收罐7内；当第三液位测控仪402监测到第一膜分离器4内的液位低到一定位置时，第一膜分离器4的顶部出口的电磁阀8关闭。

[0067] 优选的，所述第二膜分离器5内设置有第四液位测控仪502，用来监测第二膜分离器5内混合液的液位；由于危化品的密度小于水相的密度，因此危化品位于上部，当第四液位测控仪502监测到第二膜分离器5内的液位达到一定高度时，第二膜分离器5的顶部出口的电磁阀8打开，位于上部的危化品输送至危化品回收罐7内；当第四液位测控仪502监测到第二膜分离器5内的液位低到一定位置时，第二膜分离器5的顶部出口的电磁阀8关闭。

[0068] 优选的，所述预处理罐3的底部出口、第一膜分离器4的底部出口、第二膜分离器5的底部出口、吸附罐6的底部出口均设置有止回阀门15。

[0069] 优选的，所述预处理罐2内设置有精细滤料，所述精细滤料为轻质多孔稀土陶瓷砂或者石英砂滤料或者轻质瓷填料。

[0070] 优选的，所述第一膜分离器4和第二膜分离器5内设置有管式阻截膜组件。第一膜分离器4和第二膜分离器5可保证入口危化品含量≥50000ppm的混合液在出口时危化品含量≤150ppm。

[0071] 优选的，所述吸附罐6内填充活性炭。

[0072] 优选的，所述吸附罐6内填充活性炭和活性碳纤维。

[0073] 实施例1：

[0074] (1)收化机1的收化盘上设置的具有亲油疏水性质的吸附材料的制备：

[0075] 将适量SiO2充分溶解于1L乙酸乙酯中，然后加入20～50ml氨基官能团硅烷(KH550)，之后对混合液进行超声分散，使其分散均匀形成改性液；

[0076] 将洁净的三聚氰胺海绵置于上述改性液中浸渍12～24h后，采用乙醇和去离子水清洗三聚氰胺海绵表面残留的改性液，然后将三聚氰胺海绵置于50～100℃的烘箱内干燥6‑8h；

[0077] 最后将烘干的三聚氰胺海绵(疏水角138°)加工至合适形状以保证其与收化机1上收化盘的良好结合。

[0078] (2)预处理罐3内精细滤料的选择：选用粒径为0.2～0.6mm的轻质多孔稀土陶瓷3
砂，以0.8～1.3g/cm的堆积密度填充至900mm厚度。

[0079] (3)第一膜分离器4和第二膜分离器5：选用除油精度10～15mg的管式阻截膜组件(水接触角<5°)，分别采用10支并列的方式填充至第一膜分离器4和第二膜分离器5内。

[0080] (4)吸附罐6：选用粒径为0.9～1.2mm、含水率为0～3wt％、碘值为975～1000mg/g的活性炭填充吸附罐。

[0081] 在上述各个材料确定之后，采用本申请处理系统对模拟危化品泄漏场景中的危化品进行回收分离，其中模拟泄漏危化品为正己烷，形成危化品厚度为2～3mm。

[0082] 将收化机1置于模拟水上危化品泄漏的水相上，收化机1通过液压软管与动力站14连接，收化机转速为46rpm，处理量可达0.26t/h，正己烷回收速率为88.4L/h；经过设置有吸附材料的收化机1回收的混合液中正己烷与水相的体积比为3：7。

[0083] 混合液泵入缓冲罐2进行缓存，同时出口电磁阀205处于开启状态，混合液经第二输送泵202进入预处理罐3内；混合液在预处理罐3经内部轻质多孔稀土陶瓷砂去除混合液中的小颗粒物等机械杂质后，进行初步分离，经初步分离的位于上部的危化品一部分经预处理罐3顶部出口的电磁阀8输送至危化品回收罐7内，剩余的正己烷浓度为123mg/L的混合液由预处理罐3的下部依靠自身压力进入第一膜分离器4，经过第一膜分离器4分离作用，位于上部的危化品一部分经第一膜分离器4顶部出口的电磁阀8输送至危化品回收罐7内，剩余的正己烷浓度为78.47mg/L的混合液由第一膜分离器4的下部依靠自身压力进入第二膜分离器5，经过第二膜分离器5分离作用，位于上部的危化品一部分经第二膜分离器5顶部出口的电磁阀8输送至危化品回收罐7内，剩余的正己烷浓度为10mg/L的混合液由第二膜分离器5的下部依靠自身压力进入吸附罐6；经吸附罐6深度分离处理后水相以及预处理罐3、第一膜分离器4、第二膜分离器5底部的水相进入到排水管线9，在线分析仪10未检测出水相中含有正己烷，可经排水阀门11直接排放。同时危化品回收罐7内正己烷含量高于99％。

[0084] 实施例2：

[0085] (1)收化机1的收化盘上设置的具有亲油疏水性质的吸附材料的制备：

[0086] 将适量SiO2充分溶解于1L乙酸乙酯中，然后加入20～50ml氨基官能团硅烷(KH550)，之后对混合液进行超声分散，使其分散均匀形成改性液；

[0087] 采用无水乙醇对压缩纳米海绵超声清洗30～45min，再用去离子水冲洗多余无水乙醇，然后将压缩纳米海绵采用烘箱进行烘干；

[0088] 将烘干后的压缩纳米海绵置于上述改性液中浸渍12～24h后，采用乙醇和去离子水清洗压缩纳米海绵表面残留的改性液，然后将压缩纳米海绵置于50～100℃的烘箱内干燥6～8h；

[0089] 最后将烘干的压缩纳米海绵(疏水角144.2°)加工至合适形状以保证其与收化机1上收化盘的良好结合。

[0090] (2)预处理罐3内精细滤料的选择：选用粒径为0.5～0.9mm的石英砂滤料，以1.2～3
1.75g/cm的堆积密度填充至800mm厚度。

[0091] (3)第一膜分离器4和第二膜分离器5：选用除油精度3～5mg的管式阻截膜组件(水接触角0°)，分别采用14支并列的方式填充至第一膜分离器4和第二膜分离器5内。

[0092] (4)吸附罐6：选用粒径为1.0～1.5mm、含水率为3wt％、碘值为955～975mg/g的活2
性炭及BET比表面积为1200～1400m/g、厚度为1.5～2.6mm的活性碳纤维，按照体积比1：1的比例填充吸附罐6。

[0093] 在上述各个材料确定之后，采用本申请装置对模拟危化品泄漏场景中的危化品进行回收分离，其中模拟泄漏危化品为二甲苯，形成危化品厚度为3～5mm。

[0094] 将收化机1置于模拟水上危化品泄漏的水相上，收化机1通过液压软管与动力站14连接，收化机转速为58rpm，处理量可达0.69t/h，二甲苯回收速率为460L/h；经过设置有吸附材料的收化机1回收的混合液中二甲苯与水相的体积比为4：6。

[0095] 混合液泵入缓冲罐2进行缓存，同时出口电磁阀205处于开启状态，混合液经第二输送泵202进入预处理罐3内；混合液在预处理罐3经内部石英砂滤料去除混合液中的小颗粒物等机械杂质后，进行初步分离，经初步分离的位于上部的危化品一部分经预处理罐3顶部出口的电磁阀8输送至危化品回收罐7内，剩余的二甲苯浓度为222.91mg/L的混合液由预处理罐3的下部依靠自身压力进入第一膜分离器4，经过第一膜分离器4分离作用，位于上部的危化品一部分经第一膜分离器4顶部出口的电磁阀8输送至危化品回收罐7内，剩余的混合液由第一膜分离器4的下部依靠自身压力进入第二膜分离器5，经过第二膜分离器5分离作用，位于上部的危化品一部分经第二膜分离器5顶部出口的电磁阀8输送至危化品回收罐7内，剩余的二甲苯浓度为153mg/L的混合液由第二膜分离器5的下部依靠自身压力进入吸附罐6；经吸附罐6深度分离处理后水相以及预处理罐3、第一膜分离器4、第二膜分离器5底部的水相进入到排水管线9，在线分析仪10未检测出水相中含有二甲苯，可经排水阀门11直接排放。同时危化品回收罐7内二甲苯含量高于99％。

[0096] 实施例3：

[0097] (1)收化机1的收化盘上设置的具有亲油疏水性质的吸附材料的制备：

[0098] 将8～12g聚氯乙烯树脂(PVC，K‑value 59‑55)溶解于1L四氢呋喃中，然后加入适量SiO2，之后对混合液进行超声分散30～60min，使其分散均匀形成改性液；

[0099] 采用无水乙醇对聚氨酯海绵超声清洗30～45min，再用去离子水冲洗多余无水乙醇，然后将聚氨酯海绵采用烘箱进行烘干；

[0100] 将烘干的聚氨酯海绵置于上述改性液中浸渍12～24h后，采用乙醇和去离子水清洗聚氨酯海绵表面残留的改性液，然后将聚氨酯海绵置于50～100℃的烘箱内干燥6～8h；

[0101] 最后将烘干的聚氨酯海绵(疏水角137°)加工至合适形状以保证其与收化机1上收化盘的良好结合。

[0102] (2)预处理罐3内精细滤料的选择：选用粒径为0.5～0.8mm的轻质瓷填料，以0.2～3
0.4g/cm的堆积密度填充至800mm厚度。

[0103] (3)第一膜分离器4和第二膜分离器5：选用除油精度3～5mg的管式阻截膜组件(水接触角0°)，分别采用14支并列的方式填充至第一膜分离器4和第二膜分离器5内。

[0104] (4)吸附罐6：选用粒径为1.1～1.4mm、含水率为3wt％、碘值为930～990mg/g的活2
性炭及BET比表面积为1200～1400m/g、厚度为1.8～2.2mm的活性碳纤维，按照体积比2：1的比例填充吸附罐6。

[0105] 在上述各个材料确定之后，采用本申请装置对模拟危化品泄漏场景中的危化品进行回收分离，其中模拟泄漏危化品为0号柴油，形成危化品厚度为15～25mm。

[0106] 将收化机1置于模拟水上危化品泄漏的水相上，收化机1通过液压软管与动力站14连接，收化机转速为58rpm，处理量可达1.14t/h，正己烷回收速率为948L/h；经过设置有吸附材料的收化机1回收的混合液中0号柴油与水相的体积比为8：2。

[0107] 混合液泵入缓冲罐2进行缓存，同时出口电磁阀205处于开启状态，混合液经第二输送泵202进入预处理罐3内；混合液在预处理罐3经内部轻质瓷填料去除混合液中的小颗粒物等机械杂质后，进行初步分离，经初步分离的位于上部的危化品一部分经预处理罐3顶部出口的电磁阀8输送至危化品回收罐7内，剩余的0号柴油浓度为421.3mg/L的混合液由预处理罐3的下部依靠自身压力进入第一膜分离器4，经过第一膜分离器4分离作用，位于上部的危化品一部分经第一膜分离器4顶部出口的电磁阀8输送至危化品回收罐7内，剩余的混合液由第一膜分离器4的下部依靠自身压力进入第二膜分离器5，经过第二膜分离器5分离作用，位于上部的危化品一部分经第二膜分离器5顶部出口的电磁阀8输送至危化品回收罐7内，剩余的0号柴油浓度为80mg/L的混合液由第二膜分离器5的下部依靠自身压力进入吸附罐6；经吸附罐6深度分离处理后水相以及预处理罐3、第一膜分离器4、第二膜分离器5底部的水相进入到排水管线9，在线分析仪10检测出水相中0号柴油的浓度为20mg/L，此时排水阀门11关闭、回流阀门13开启，排水管线9内的水相经回流管线12回流至缓冲罐2进入二次处理流程，直至在线分析仪10检测出水相中不含0号柴油。同时最终危化品回收罐7内0号柴油含量高于99％。

[0108] 本发明水上危险化学品回收分离一体化处理系统通过收化机的设置，可针对危化品实现低含水量混合液的高效回收；通过预处理罐、第一膜分离器、第二膜分离器、吸附罐的多级分离设置，可实现危化品与水相的快速深度分离，可有效实现高纯度危化品的回收及水相的直接排放。

[0109] 上述虽然结合附图对本发明的具体实施方式进行了描述，但并非对本发明的限制，所属领域技术人员应该明白，在本发明的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本发明的保护范围以内。