一种金属加工用的输送系统

摘要

本发明涉及一种金属加工用的输送系统，此种金属加工用的输送系统包括，承料台，所述承料台上具有放置槽，所述放置槽上开设有若干横纵排列的工件定位槽，所述工作定位槽的底部形成一窝口；切割收料机构，所述切割收料机构适于将位于铝材料板上的铝材切割分离并收纳；收纳存储机构，所述收纳存储机构适于接取所述切割收料机构的铝材。此种金属加工用的输送系统，通过承料台，能够实现物料良好的承载效果，通过切割收料机构便于实现承载台上的物料的切割与收纳，通过收纳存储机构，便于实现物料的收纳存储。

权利要求

1.一种金属加工用的输送系统，其特征在于，包括，

铝材料板，所述铝材料板具有若干个铝材单元，每个铝材单元呈近似正八边形；每个铝材单元的斜角接合有一接头管，每个接头管的端部固定有一个圆柱头，相邻两个圆柱头之间通过水平柱接合；

承料台，所述承料台上具有放置槽，所述放置槽上开设有若干横纵排列的工件定位槽，所述工件定位槽的底部形成一窝口；

切割收料机构，所述切割收料机构适于将位于铝材料板上的铝材切割分离并收纳；

收纳存储机构，所述收纳存储机构适于接取所述切割收料机构的铝材，所述收纳存储机构包括收纳筒和固定在所述收纳筒上端的导向筒，所述收纳筒的内腔横截面与铝材适配以及所述收纳筒的内腔横截面包含于所述导向筒的内腔横截面中，位于所述收纳筒的四个角部处分别开设有一切割槽；位于所述导向筒内的所述收纳筒的贴合端面上镜像开设有导向板，其中所述切割收料机构适于被所述导向板顶推以使被切割的铝材下落至所述收纳筒内。

2.如权利要求1所述的金属加工用的输送系统，其特征在于，所述承料台内部中空，所述工件定位槽包括与水平柱适配的直条通槽，相邻两个所述直条通槽的端部具有与圆柱头适配的圆形通槽；

与每个所述圆形通槽接合有一与接头管适配的指心盲槽。

3.如权利要求2所述的金属加工用的输送系统，其特征在于，所述圆形通槽的槽口直径小于圆柱头的直径。

4.如权利要求3所述的金属加工用的输送系统，其特征在于，所述承料台的一侧开设有若干通槽口，所述通槽口与所述承料台的内部互相连通。

5.如权利要求4所述的金属加工用的输送系统，其特征在于，所述切割收料机构包括切割部和收料部，以及所述收料部位于所述切割部的周向；

所述切割部包括四个收纳杆和固定在所述收纳杆上的水平收纳板，每个所述收纳杆的横截面呈正三角形状，四个所述收纳杆均布于所述水平收纳板的下底面的四个角落处，四个所述收纳杆围设形成一收纳腔，所述收纳腔的横截面与铝材的横截面相适配；

每个所述收纳杆的下端部固定有一切割刀，所述切割刀的侧面与所述收纳杆的斜边所在的竖直斜面共面，位于所述收纳筒的四个角部处分别开设有一切割槽，所述切割槽内适于承载所述切割刀；

所述收料部固定在所述收纳杆上，其中，经所述切割刀切割的铝材适于沿着所述收纳杆的长度方向承载在所述收料部上。

6.如权利要求5所述的金属加工用的输送系统，其特征在于，所述收料部包括镜像设置在所述收纳杆上的两个承载部，每个所述承载部的两端固定在所述收纳杆上；

所述承载部包括承载箱和承载齿，所述承载箱的一侧的端面上开设有放置槽，所述承载齿铰接在所述放置槽内，所述承载齿的上表面水平，所述承载箱适于贴合所述导向筒的内壁上下滑动，所述承载箱的底部开设有导向插槽；其中当被切割的铝材抵推所述承载齿时，被切割的铝材至所述放置槽内并承载在复位后的所述承载齿内；

当所述导向板插接到所述导向插槽后，所述承载齿被顶推并完全进入所述放置槽内，以使被切割的铝材下落至所述收纳筒内。

7.如权利要求6所述的金属加工用的输送系统，其特征在于，位于所述贴合端面上开设有储能腔，所述储能腔内承载有缓冲弹簧，所述缓冲弹簧的上端承载所述导向板；

所述切割槽的槽底开设有一插刀腔，所述切割刀的刀刃插接在所述插刀腔内；

所述收纳筒的侧壁的四个角部开设有抓持腔，所述抓持腔与所述插刀腔互相连通，所述切割刀的刀刃伸入所述插刀腔内。

8.如权利要求7所述的金属加工用的输送系统，其特征在于，所述承载箱的背部开设有背槽口，所述承载齿还包括一拨动板，所述拨动板固定在水平板上并且所述拨动板穿出所述背槽口；所述铝材切割机构还包括一微型气缸，所述微型气缸固定在所述承载箱内以及所述微型气缸的活塞杆固定连接固定杆，所述固定杆与所述活塞杆互相垂直。

说明书

一种金属加工用的输送系统

技术领域

[0001] 本发明涉及铝材收料系统，具体而言，涉及一种金属加工用的输送系统。

背景技术

[0002] 如图1所示，为一整体铝材料板，该铝材料板上的铝材呈方形，并且在该铝材的四个角处切割掉一个正三角料，从而形成一个近似正八边形，该近似正八边形的铝材，通常是直接借助刀具切割，而后人工进行收纳，整体效率偏低；

[0003] 在收纳之后，将铝材进行人工磨削，在初步磨削之后，收纳放入高温箱体内，对其升温后作以冷却处理；

[0004] 其中，该铝材料板具有若干个铝材单元，每个铝材单元由近似正八边形、每个近似正八边形的斜角接合有一接头管，每个接头管的端部固定有一个圆柱头，相邻两个圆柱头之间通过水平柱接合。其中，主料是近似正八边形，废料为接头管、圆柱头和水平柱。

[0005] 在该铝材料板切割下来以后，原来的废料会需要进行收纳存取，再进行下一步地收料，工作时间长，耗费精力多，因此，能够提供一种金属加工用的输送系统是很有必要的。

发明内容

[0006] 本发明的目的是提供一种金属加工用的输送系统，以解决上述问题。

[0007] 为了实现上述目的，本发明实施例提供了一种金属加工用的输送系统，包括，[0008] 承料台，所述承料台上具有放置槽，所述放置槽上开设有若干横纵排列的工件定位槽，所述工件定位槽的底部形成一窝口；

[0009] 切割收料机构，所述切割收料机构适于将位于铝材料板上的铝材切割分离并收纳；

[0010] 收纳存储机构，所述收纳存储机构适于接取所述切割收料机构的铝材，所述收纳存储机构包括收纳筒和固定在所述收纳筒上端的导向筒，所述收纳筒的内腔横截面与铝材适配以及所述收纳筒的内腔横截面包含于所述导向筒的内腔横截面中，位于所述收纳筒的四个角部处分别开设有一切割槽；位于所述导向筒内的所述收纳筒的贴合端面上镜像开设有导向板，其中所述切割收料机构适于被所述导向板顶推以使被切割的铝材下落至所述收纳筒内。

[0011] 作为优选，所述承料台内部中空，所述工件定位槽包括与水平柱适配的直条通槽，相邻两个所述直条通槽的端部具有与圆柱头适配的圆形通槽；

[0012] 与每个所述圆形通槽接合有一与接头管适配的指心盲槽。

[0013] 作为优选，所述圆形通槽的槽口直径小于圆柱头的直径。

[0014] 作为优选，所述承料台的一侧开设有若干通槽口，所述通槽口与所述承料台的内部互相连通。

[0015] 作为优选，所述切割收料机构包括切割部和收料部，以及所述收料部位于所述切割部的周向；

[0016] 所述切割部包括四个收纳杆和固定在所述收纳杆上的水平收纳板，每个所述收纳杆的横截面呈正三角形状，四个所述收纳杆均布于所述水平收纳板的下底面的四个角落处，四个所述收纳杆围设形成一收纳腔，所述收纳腔的横截面与铝材的横截面相适配；

[0017] 每个所述收纳杆的下端部固定有一切割刀，所述切割刀的侧面与所述收纳杆的斜边所在的竖直斜面共面，位于所述收纳筒的四个角部处分别开设有一切割槽，所述切割槽内适于承载所述切割刀；

[0018] 所述收料部固定在所述收纳杆上，其中，经所述切割刀切割的铝材适于沿着所述收纳杆的长度方向承载在所述收料部上。

[0019] 作为优选，所述收料部包括镜像设置在所述收纳杆上的两个承载部，每个所述承载部的两端固定在所述收纳杆上；

[0020] 所述承载部包括承载箱和承载齿，所述承载箱的一侧的端面上开设有放置槽，所述承载齿铰接在所述放置槽内，所述承载齿的上表面水平，所述承载箱适于贴合所述导向筒的内壁上下滑动，所述承载箱的底部开设有导向插槽；其中

[0021] 当被切割的铝材抵推所述承载齿时，被切割的铝材至所述放置槽内并承载在复位后的所述承载齿内；

[0022] 当所述导向板插接到所述导向插槽后，所述承载齿被顶推并完全进入所述放置槽内，以使被切割的铝材下落至所述收纳筒内。

[0023] 作为优选，位于所述贴合端面上开设有储能腔，所述储能腔内承载有缓冲弹簧，所述缓冲弹簧的上端承载所述导向板；

[0024] 所述切割槽的槽底开设有一插刀腔，所述切割刀的刀刃插接在所述插刀腔内；

[0025] 所述收纳筒的侧壁的四个角部开设有抓持腔，所述抓持腔与所述插刀腔互相连通，所述切割刀的刀刃伸入所述插刀腔内。

[0026] 作为优选，所述承载箱的背部开设有背槽口，所述承载齿还包括一拨动板，所述拨动板固定在水平板上并且所述拨动板穿出所述背槽口；

[0027] 所述铝材切割机构还包括一微型气缸，所述微型气缸固定在所述承载箱内以及所述微型气缸的活塞杆固定固定杆，所述固定杆与所述活塞杆互相垂直。

[0028] 本发明的有益效果是：此种金属加工用的输送系统，通过承料台，能够实现物料良好的承载效果，通过切割收料机构便于实现承载台上的物料的切割与收纳，通过收纳存储机构，便于实现物料的收纳存储。

附图说明

[0029] 下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

[0030] 图1是本发明的需要被加工的局部铝材料板的优选实施例的平面示意图；

[0031] 图2是本发明在图1的A处的放大图；

[0032] 图3是本发明的一种金属加工用的输送系统的优选实施例的结构示意图；

[0033] 图4是本发明的切割收料机构的优选实施例的结构示意图；

[0034] 图5是本发明的切割收料机构与清料气缸的优选实施例的侧视图

[0035] 图6是本发明的收纳存储机构的优选实施例的剖面示意图；

[0036] 图7是本发明的固定杆固定在放置槽顶部状态下的承载箱的优选实施例的剖面结构示意图；

[0037] 图8是本发明的固定杆固定在微型气缸上的承载箱的优选实施例的剖面结构示意图；

[0038] 图9是本发明的承料台的优选实施例的剖面结构示意图；

[0039] 图10是本发明的在微型气缸状态下的铝材被放置的过程示意图；

[0040] 图11是本发明的在固定杆固定在放置槽顶部状态下的铝材被放置的过程示意图；

[0041] 图12是本发明的在微型气缸状态下的铝材被收纳存储机构的收纳过程示意图；

[0042] 图13是本发明的在固定杆固定在放置槽顶部状态下的铝材被收纳存储机构的收纳示意图；

[0043] 图中：

[0044] X轴移动副1，Y轴移动副2；

[0045] 切割收料机构3；

[0046] 切割部31，水平收纳板311，收纳杆312，收纳腔313，切割刀314，锉刀面315；

[0047] 收料部32，承载部321，承载箱3211，背槽口32111,导向插槽32112；

[0048] 承载齿3212，水平板32121，倾斜板32122，拨动槽32123，固定杆32124，拨动板32125，微型气缸32126；

[0049] 收纳存储机构4，导向筒401，收纳筒402，导向板403，横板404，缓冲弹簧405，切割槽406，插刀腔407，磨削面408，抓持腔409；

[0050] 承料台5，放置槽501，工件定位槽502，圆形通槽5021，直条通槽5022，指心盲槽5023，通槽口503；

[0051] 铝材6，近似正八边形601，接头管602，圆柱头603，水平柱604；

[0052] 清料气缸7，清料头8。

具体实施方式

[0053] 现在结合附图对本发明作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。

[0054] 如图1和2所示，为一整体铝材料板，该铝材料板上的铝材6呈方形，并且在该铝材6的四个角处切割掉一个正三角料，从而形成一个近似正八边形，该近似正八边形的铝材6，通常是直接借助刀具切割，而后人工进行收纳，整体效率偏低；

[0055] 一般的，铝材6在加工的时候，通常的工艺路线为：

[0056] 切割，整理归纳，边角磨平，收纳堆叠，而后放入高温烘箱进行烘烤。一般的，切割过程有机械设备完成，但是在切割的时候，多多少少都会将被切割而下的铝材6带离原本的位置，甚至阻碍其他未被切割而下的铝材6；

[0057] 而整理归纳、边角磨平以及收纳堆叠都是通过人为实现，而人为操作的话，具有如下缺点，边角磨削容易导致磨削效果参次不齐，整体磨削时间不好把控，良品率低且次品率高，整理归纳以及收纳堆叠的花费的时间较多，人工成本高。

[0058] 需要指出的是，该铝材料板具有若干个铝材单元，每个铝材单元由近似正八边形601、每个近似正八边形601的斜角接合有一接头管602，每个接头管602的端部固定有一个圆柱头603，相邻两个圆柱头603之间通过水平柱604接合。其中，主料是近似正八边形601，废料为接头管602、圆柱头603和水平柱604。

[0059] 针对以上问题，采用了如下的技术方案：

[0060] 如图3所示，一种金属加工用的输送系统，包括，

[0061] 承料台5；切割收料机构3，所述切割收料机构3适于将位于铝材料板上的铝材切割分离并收纳；收纳存储机构4，所述收纳存储机构4适于接取所述切割收料机构3的铝材。

[0062] 需要指出的是，切割收料机构3、收纳存储机构4和承料台5三者是两个相互独立的机构，三者可以配合使用，其中，切割收料机构3的作用是对铝材料板上的铝材6进行切割后，对其侧壁进行初步磨削后实现收纳的效果，而收纳存储机构4则是将切割收料机构3收纳的物料接取并且在收纳过程中实现二次磨削，承料台5是用于承载铝材料板并且为切割收料机构3提供一个良好的切割条件。

[0063] 其中，初步磨削与二次磨削的总时间基本一致，经过检测比对，总体的磨削效果基本一致，良品率远高于人为磨削。

[0064] 切割收料机构3

[0065] 如图4所示，切割收料机构3其整体是用于切割分离铝材6并将其收纳的机构，其中，该切割收料机构3主要由切割部31以及收料部32组成，其中，切割部31主要的作用是将铝材6从铝材料板上切割而下，而收料部32则是将被切割部31切割而下的铝材6收纳，该整体过程的顺序为先切割后收纳，并且切割路径与收纳路径保持一致即：所述收料部32位于所述切割部31的周向。在切割部31向铝材料板压迫并下刀之后，继续下压，被切割而下的铝材6便会被收纳到收料部32上。

[0066] 需要指出的是，因为一个铝材料板上具有若干个铝材6，而为了节省放置存储铝材6的时候，该收料部32并不是仅收纳一个铝材6后就需要收料，而是收纳一批铝材6后再进行后道工序的收料。也及，铝材6被收纳到收料部32以后，是呈上下堆叠的状态。并且该堆叠的高度是根据堆叠的铝材6整体重力对于底部铝材6的重力压迫以及在收纳过程中，底部铝材
6的形变决定。

[0067] 1、切割部31

[0068] 切割部31属于以上的切割收料机构3的一部分，其包括水平收纳板311和四根收纳杆312。其中，水平收纳板311主要提供一个限位定位作用，对其形状并不存在限制的要求。而该四根收纳杆312的形状却需要相对铝材6的形状设置，也及，每根收纳杆312的横截面呈正三角形，该正三角形的形状与上述的正三角料的横截面完全相同。并且该四根收纳杆312可固定或者可拆卸的定位在水平收纳板311的底面上，并且其整体围设形成一个虚拟空腔：
收纳腔313，该收纳腔313的横截面形状完全与被切割而下的铝材6横截面适配，也及，根据不同的铝材6形状可以适配不同的收纳杆312放置的设置以满足其与铝材6形状的适配。

[0069] 在每个收纳杆312的下端部固定有一个切割刀314，并且该切割刀314的侧面与收纳杆312的横截面的斜边所在的竖直斜面共面，通过此种设置是为了在切割刀314切割完铝材6以后，其收纳杆312能够直接起到限位导向作用，也即铝材6本身能够顺着收纳杆312的引导作用笔直的向上运动。

[0070] 在对铝材6切割的过程中，因为是采用的冲压切割手段，因此铝材6的被切割的侧壁是毛刺相对较多的地方，通常为了去除该处的毛刺，多是采用人工去毛刺的方法，即将铝材6放置到砂轮上进行短暂快捷的磨削处理。

[0071] 而对于切割部31来说，被切割而下的铝材6，其侧壁的毛糙与收纳杆312的侧壁相互之间产生摩擦，该摩擦直接损伤着收纳杆312的侧壁，以及很容易导致在铝材6导向竖直提升的过程中出现倾斜错位的情况，从而出现大批量或者成堆的铝材6出现损坏，因此，在切割刀314的侧面到收纳杆312的竖直斜面处形成了锉刀面315，该锉刀面315的设置，不仅很好的促成了收纳杆312的竖直导向作用，也将后一道磨削的工序直接集成到了收纳的过程中。

[0072] 需要指出的是，切割、收纳、磨削到存储这四个步骤中，现有技术一般是切割之后收纳，收纳之后磨削，磨削之后存储，而该切割部31则是通过切割之后磨削，磨削之后收纳，收纳之后存储，不仅改变了整体的工艺流程，并且在改变工艺流程的同时减少了收纳时间以及在该收纳行程中实现磨削这一步骤，极大的缩短了整体的加工过程，效率也得到了极大的提高。

[0073] 、收料部32

[0074] 如图7、8和10 12所示，收料部32属于以上的切割收料机构3的一部分，收料部32包~括镜像设置在收纳杆312上的承载部321，两个承载部321分别固定收纳杆312上，并且两个承载部321互相平行设置，铝材6顺着收纳杆312行进并且架设在两个承载部321上，由此，收料部32中的两个承载部321保证铝材6不会往下掉落，而四根收纳杆312在此时则是起到了周向限位以及提升导向的作用。

[0075] 具体的承载部321的机构：承载部321包括承载箱3211和承载齿3212，在承载箱3211的一侧的端面上开设有放置槽，承载齿3212铰接在放置槽的边沿处。此时，承载齿3212能够通过该铰接轴出现相对的转动，而承载齿3212本身处于静止状态时，其上表面保持水平以较好的适配铝材6的下表面，实现与铝材6的面面接触。并且，其水平时，承载齿3212因为重力的作用，有向下部转动的倾向。

[0076] 而在承载箱3211上自其下部至上部开设了一个导向插槽32112，该导向插槽32112直接与放置槽的内腔相互连通，该导向插槽32112的长度方向为竖直向上。

[0077] 该承载齿3212包括一体设置的水平板32121和倾斜板32122，水平板32121和倾斜板32122之间形成一个夹角，该夹角为30°60°，优选的为60°，而倾斜板32122的下端部铰接~在放置槽的槽口处。

[0078] 在收纳开始之前，该承载齿3212中的水平板32121处于水平状态，在铝材6被顶推的过程中，承载齿3212整体会绕着铰接轴旋转，在其旋转的过程中，铝材6会持续顶推，从而使承载齿3212持续旋转，在旋转的过程中，直至倾斜板32122和水平板32121的固定端部伸入到放置槽的槽口内。此时铝材6会越过放置槽的槽口，此时，承载齿3212因为重力作用会有下压的倾向；在整体复位的过程中，铝材6会被承载在处于倾斜状态下的承载板上，从而实现初步放置的效果，以此往复。

[0079] 而因为承载齿3212本身的重力以及铝材6的下压力的存在，承载齿3212会有倾向向下旋转，而为了限制其向下旋转，设置了一个限位机构,即水平板32121上开设拨动槽32123，放置槽的槽顶固定有一固定杆32124，所述固定杆32124伸入槽口，并且在水平板
32121处于水平状态下的时候，固定杆32124的侧边缘与拨动槽32123的侧壁处于贴合状态。

[0080] 在该承载齿3212工作的时候，若出现卡机的情况，则需要人工介入调试。一般的，为了便于整体操作的进行，采用了如下两种技术方案：

[0081] I、在放置槽的槽顶固定一个微型气缸32126，这个微型气缸32126的活塞杆与固定杆32124相互固定，而固定杆32124与活塞杆互相垂直。当铝材6无法取出的时候，微型气缸32126的活塞杆将会收回，从而拉动水平板32121以及倾斜板32122翘起，以顶推铝材6使其提升，直至铝材6能够掉落。

[0082] II、在承载箱3211的背部开设有背槽口32111，该背槽口32111直接与放置槽连通，在承载齿3212上还设置一拨动板32125，该拨动板32125固定在水平板32121上并且拨动板32125穿出背槽口32111，这个拨动板32125水平设置的时候，水平板32121同样处于水平的状态，当铝材6无法取出的时候，人工拉动拨动板32125，使拨动板32125带动水平板32121以及倾斜板32122翘起，以顶推铝材6使其提升，直至铝材6能够掉落。

[0083] 具体地，当切割部31和收料部32相互组合使用的时候。首先，在外部设备的引导作用下，会下压切割部31，使切割部31中的收纳杆312上的切割刀314首先切割铝材6，并且在其继续冲击的冲力作用下，给铝材6的切割面上进行磨削，然后在收纳杆312的导向作用下，铝材6持续提升。

[0084] 在铝材6持续提升的过程中，首先顶推倾斜板32122，使倾斜板32122整体绕着铰接轴转动直至倾斜板32122和水平板32121的固定端部伸入到放置槽的槽口内，此时，切割部31停止下压，开始提升，提升的瞬间，承载齿3212在重力的作用下，回落，铝材6被承载在该水平板32121上，实现定位支撑。

[0085] 在一些实施例中，为了实现调节该切割收料机构3，采用了X轴移动副1和固定在X轴移动副1滑块上的Y轴移动副2，而切割收料机构3则是固定在Y轴移动副2的移动部上，具体的，该移动部的结构可以为滑块，在本方案中，该移动部为气缸的活塞杆，水平收纳板311固定在活塞杆上。

[0086] 具体的，铝材6在持续堆叠的过程中，会造成一定的挤压，从而使底部的铝材6出现破损。因此，合适个数的铝材6便变得尤为重要。

[0087] 如下表所示：

[0088]

[0089] 由表中可以知道，顶推的铝材6在顶推过程中都出现了损坏，然而在进入收纳以后，因为铝材6的重力作用，其变形的铝材6被挤压复原，而在铝材6过多的时候，其顶推的时候因为需要克服的重力过大，直接造成了对于铝材6的损坏。因此，优选的，固定15 16个铝~材6的个数为最佳，并且在收纳的过程中，铝材6的堆叠也为四个收纳杆312实现强度的加强，也及铝材6个数越多，强度要求越高，整体强度也越好。

[0090] 收纳存储机构4

[0091] 如图6、12和13所示，收纳存储机构4其整体是用于打开切割收料机构3以后，接取位于切割收料机构3内的铝材6并将其磨削收纳的机构。其中，该收纳存储机构4主要具有收纳筒402以及导向筒401配合形成。

[0092] 其中，导向筒401与收纳筒402之间同轴设置，其中导向筒401的内腔横截面为一方形，导向筒401的横截面同样为方形，导向筒401的内腔主要是为了适配承载箱3211的侧壁，即承载箱3211能够贴合导向筒401的内腔笔直下滑，实现对于承载箱3211的导向以及限位作用。

[0093] 而收纳筒402的横截面则是与铝材6的横截面相互适配，即导向板403簧竖直向下滑动。在导向筒401和收纳筒402的贴合端面上，关于收纳筒402的内腔镜像设置有导向板403，该导向板403竖直朝上。

[0094] 具体的，导向板403的腰部具有一块横板404，在横板404安装的位置处开设有一凹坑口，该凹坑口的底部具有一个储能腔，在该储能腔的底部具有缓冲弹簧405，该缓冲弹簧405的底部与储能腔的底部固定连接，该缓冲弹簧405的顶部与横板404的底面固定连接。

[0095] 当位于初始位置的时候，横板404的上表面与贴合端面齐平，缓冲弹簧405处于放松的状态，此时，导向板403的下表面与凹坑口的底面具有一定的距离，该距离为缓冲间隙，即随着承载箱3211下压的过程中，倘若其直接冲击到导向板403的话，会损坏导向板403以及承载箱3211。因此，设置了该缓冲间隙，首先，承载箱3211与导向板403接触以后，会导向下压，直至导向板403的底部抵触凹坑口，此时，导向板403无法继续下压，从而使导向板403反向顶推承载齿3212。

[0096] 在收纳筒402的四个角部处分别开设了切割槽406，而每个切割槽406则是用于承载切割刀314，而在每个切割槽406的槽底开设有一插刀腔407，切割刀314的刀刃插接在插刀腔407内，实现定位。

[0097] 收纳存储机构4、切割收料机构3相互配合

[0098] 即在承载箱3211上自其下部至上部开设了一个导向插槽32112，该导向插槽32112直接与放置槽的内腔相互连通，该导向插槽32112的长度方向为竖直向上；

[0099] 导向板403的腰部具有一块横板404，在横板404安装的位置处开设有一凹坑口，该凹坑口的底部具有一个储能腔，在该储能腔的底部具有缓冲弹簧405，该缓冲弹簧405的底部与储能腔的底部固定连接，该缓冲弹簧405的顶部与横板404的底面固定连接。

[0100] 为了保证导向板403能够笔直的伸入导向插槽32112并且顶推到承载齿3212，在水平方向上，承载齿3212的铰接轴位于放置槽内，从承载齿3212接触到铝材6出现转动的方向起，依次经过放置槽的槽口、导向插槽32112和放置槽内腔。同理的，铰接轴的位置位于导向插槽32112的边缘处。

[0101] 当切割收料机构3下压的时候，首先承载箱3211的外壁与导向筒401的内壁贴合下滑直至承载箱3211抵住贴合面，同步地，切割刀314在切割槽406的引导下使其刀刃插接到插刀腔407内实现定位。

[0102] 在这个过程中，导向板403插接到导向插槽32112内并且顶推承载齿3212以及承载齿3212上部堆叠的铝材6，直至承载齿3212整个伸入到放置槽内。此时，铝材6的底部失去了支撑，一一顺着收纳筒402的内壁滑落，并承载在收纳筒402内。

[0103] 为了保证放置到收纳筒402内的铝材6的切割面具有足够的光滑性，在收纳筒402的内壁上设置了磨削面408，该磨削面408的竖直方向的底端刚好为堆叠的铝材6的上端面处，由此来保证其每一个铝材6的磨削效果。

[0104] 进一步地，在收纳筒402的侧壁的四个角部开设有抓持腔409，每个抓持腔409与一个插刀腔407互相适配，即当机械手伸入抓持腔409内，机械手的端部具有一磨刀面，该磨刀面与刀刃相互贴合，每次伸入其中，就能够对切割刃的刀刃进行一次磨削。

[0105] 承料台5上开设了一个放置槽501，放置槽501主要用于放置铝材料板，当铝材料板被放置到放置槽501内以后，每个铝材单元能够被适配在相应的窝口（图中未示出）处，而后，使水平柱604承载在直条通槽5022的正上方，圆柱头603被承载在圆形通槽5021的正上方，接头管602位于指心盲槽5023的正上方，以及指心盲槽5023的槽底倾斜并且指向圆形通槽5021的轴线方向。

[0106] 其中，圆形通槽5021的槽口直径小于圆柱头603的直径，保证其整体能够承载在圆形通槽5021的正上方。

[0107] 而在该承料台5的一侧开设了通槽口503，只要是用于观测承料台的内部动态，而因为圆形通槽5021、直条通槽5022以及指心盲槽5023的开设，导致位于圆形通槽5021、直条通槽5022以及指心盲槽5023之间的载体悬置，而为了使其固定，在该载体的底部固定有一固定柱，而这个固定柱的底部则是与承料台5的底部固定连接，从而使其形成一个固定的整体。

[0108] 承料台5、切割收料机构3相互配合

[0109] 在收纳杆312上固定有一清料气缸7，在清料气缸7的活塞杆上固定一清料头8，当切割收料机构3切割结束以后，清料气缸7的活塞杆顶推清料头8，清料头8伸入到圆形通槽5021内并且抵推圆柱头603，使四个圆柱头603、四个接头管602以及四个水平柱604被一起抵推进缝隙（该缝隙由圆形通槽5021、直条通槽5022以及指心盲槽5023组成），以此往复。

[0110] 实施例二

[0111] 实施例二是在实施例一的基础上进行。

[0112] 一种金属加工用的输送系统的工作方法， S1、物料承载在承载台5上的放置槽501内并使每个铝材单元位于一个承料台5上；S2、切割收料机构3切割分离铝材并将其收纳；S3、切割收料机构3将收纳的铝材放置存储到收纳存储机构4内。

[0113] 此种金属加工用的输送系统的工作方法，不仅操作简单，而且切料储料过程快捷迅速。

[0114] 在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

[0115] 应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

[0116] 以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。