一种卸料装置、卸料方法及物流输送系统

摘要

本发明属于物流技术领域，公开了一种卸料装置、卸料方法及物流输送系统。该卸料装置用于对流经输送线的卸料工位的料盒进行卸料处理，其包括机架和枢接于机架的翻板，翻板设置于卸料工位的下方，其能够向上翻出输送线以翻转料盒，卸料装置还包括：推动机构，被配置为承载及向上推动翻板，当推动机构复位时，翻板能够在自重下复位并保持抵压于推动机构；及与推动机构电性连接的第一检测元件，被配置为检测翻板和推动机构的间距，当间距大于预设值时，第一检测元件能够被触发。在卸料过程中，该卸料装置能够判知因人为操作引起或因异物阻挡引起的翻板与推动机构的运动不同步情况，以制停推动机构。

权利要求

1.一种卸料装置，用于对流经输送线（100）的卸料工位的料盒（400）进行卸料处理，所述卸料装置包括机架（1）和枢接于所述机架（1）的翻板（2），所述翻板（2）设置于所述卸料工位的下方，其能够向上翻出所述输送线（100）以翻转料盒（400），其特征在于，所述卸料装置还包括：推动机构（3），被配置为承载及向上推动所述翻板（2），当所述推动机构（3）复位时，所述翻板（2）能够在自重下复位并保持抵压于所述推动机构（3）；及与推动机构（3）电性连接的第一检测元件（4）；

所述翻板（2）包括：

板体（21），设置于所述卸料工位的下方，所述板体（21）枢接于所述机架（1）；及滑块（22），滑动连接于所述板体（21）的底侧，所述滑块（22）上设置有沿所述推动机构（3）的推动方向延伸的条孔（221），所述推动机构（3）的活动端具有插入所述条孔（221）的插销（321），所述插销（321）承托所述滑块（22）于所述条孔（221）的顶端；

所述第一检测元件（4）固定连接于所述滑块（22），当所述插销（321）与所述条孔（221）的顶端的间距大于预设距离时，所述第一检测元件（4）能够被触发。

2.根据权利要求1所述的卸料装置，其特征在于，所述第一检测元件（4）的检测端设置于所述条孔（221）的底端。

3.根据权利要求2所述的卸料装置，其特征在于，所述滑块（22）上设置有第一弹性件（5），所述第一弹性件（5）能够向所述插销（321）施加朝上的推力。

4.根据权利要求1所述的卸料装置，其特征在于，所述机架（1）与所述板体（21）之间设置有第二弹性件（6），所述第二弹性件（6）能向所述板体（21）施加朝下的拉力。

5.一种基于权利要求1‑4任意一项所述的卸料装置的卸料方法，其特征在于，包括：输送线（100）将待卸料的料盒（400）运抵卸料工位；

向推动机构（3）下达作业指令，所述推动机构（3）向上推动翻板（2），使所述翻板（2）上翻以翻转料盒（400）至卸料状态；

向所述推动机构（3）下达复位指令，使所述推动机构（3）和所述翻板（2）复位；

在所述翻板（2）复位的过程中，若第一检测元件（4）被触发，则制停所述推动机构（3）。

6.根据权利要求5所述的卸料方法，其特征在于，还包括：

在所述推动机构（3）制停后，若所述第一检测元件（4）的触发状态消失，则在预设延迟时间后再次向所述推动机构（3）下达所述复位指令；

在所述推动机构（3）制停后，若所述第一检测元件（4）持续地处于触发状态，向所述推动机构（3）下达所述作业指令。

7.根据权利要求6所述的卸料方法，其特征在于，还包括：

在所述预设延迟时间内，若所述第一检测元件（4）再次被触发，则向所述推动机构（3）下达所述复位指令。

8.一种物流输送系统，其特征在于，包括输送线（100）和如权利要求1‑4任意一项所述的卸料装置。

说明书

一种卸料装置、卸料方法及物流输送系统

技术领域

[0001] 本发明涉及物流技术领域，尤其涉及一种卸料装置、卸料方法及物流输送系统。

背景技术

[0002] 商品仓储站点一般设置有货仓、分拣设备和物流输送系统，分拣设备可基于上游系统下达的订单信息于货仓中分拣订单商品，并将订单商品搬运至物流输送系统的输送线上，由输送线上的料盒接收，输送线将载有同订单商品的料盒运送至同一卸货工位，由该工位处的卸料装置对料盒进行卸料处理，将订单商品输出至订单料篮中，以备出货。

[0003] 如图1所示，通常，输送线采用辊筒线或皮带线，于卸料工位处，输送线被打断形成能够介入放置卸料装置的空位，该空位处借由卸料装置顶部的对接机构对接卸料工位上下游的输送线，该对接机构也即为能够与辊筒线或皮带线对接输送料盒的一段短的辊筒线或皮带线。

[0004] 卸料过程中，待卸料的料盒被输送至对接机构上，作为卸料装置活动端且与对接机构固定连接的翻板将被驱动上翻，使对接机构沿着输送线侧边翻转一定角度，以便料盒中的订单商品自行倾泻或由人工取出。为提高卸货效率，卸料装置一般被设定为在上推对接机构动作完成后的若干秒的预设时间后自行复位。在上述预设时间内，若料盒中的订单商品未能完全倾斜或未被人工取出，则该料盒将在下游被分拨再次循环至该卸料工位进行卸料，影响该订单的配送时效，并占用料盒。

[0005] 此外，在输送线上，难免会有料盒中的商品自料盒中落至输送线上的情况，而输送线的启停动作是基于其上料盒的位置进行判断的，在对接机构上翻后，这类落至输送线上的商品有一定的概率会被输送线运至卸料工位，并卡入对接机构与输送线之间形成的空隙，卸料装置的复位过程中，将使对接机构及翻板被强制复位挤压商品，导致商品损坏，若商品为硬质物品，还易导致对接机构与输送线卡死，使输送线停滞。

[0006] 因此，上述问题亟待解决。

发明内容

[0007] 本发明的目的之一在于提供一种卸料装置，在卸料过程中，该卸料装置能够判知因人为操作引起或因异物阻挡引起的翻板与推动机构的运动不同步情况，以制停推动机构。

[0008] 为达此目的，本发明采用以下技术方案：

[0009] 一种卸料装置，用于对流经输送线的卸料工位的料盒进行卸料处理，所述卸料装置包括机架和枢接于所述机架的翻板，所述翻板设置于所述卸料工位的下方，其能够向上翻出所述输送线以翻转料盒，所述卸料装置还包括：

[0010] 推动机构，被配置为承载及向上推动所述翻板，当所述推动机构复位时，所述翻板能够在自重下复位并保持抵压于所述推动机构；及

[0011] 与推动机构电性连接的第一检测元件，被配置为检测所述翻板和所述推动机构的间距，当所述间距大于预设值时，所述第一检测元件能够被触发。

[0012] 作为优选，所述翻板包括：

[0013] 板体，设置于所述卸料工位的下方，所述板体枢接于所述机架；

[0014] 滑块，滑动连接于所述板体的底侧，所述滑块上设置有沿所述推动机构的推动方向延伸的条孔，所述推动机构的活动端具有插入所述条孔的插销，所述插销承托所述滑块于所述条孔的顶端。

[0015] 作为优选，所述第一检测元件固定连接于所述滑块，当所述插销与所述条孔的顶端的间距大于预设距离时，所述第一检测元件能够被触发。

[0016] 作为优选，所述第一检测元件的检测端设置于所述条孔的底端。

[0017] 作为优选，所述滑块上设置有第一弹性件，所述第一弹性件能够向所述插销施加朝上的推力。

[0018] 作为优选，所述机架与所述板体之间设置有第二弹性件，所述第二弹性件能向所述板体施加朝下的拉力。

[0019] 本发明的目的之二在于提供一种卸料方法，以提高卸料效率，避免翻板被强制复位。

[0020] 为达此目的，本发明采用以下技术方案：

[0021] 一种基于如上所述的卸料装置的卸料方法，其包括：

[0022] 输送线将待卸料的料盒运抵卸料工位；

[0023] 向推动机构下达作业指令，所述推动机构向上推动翻板，使所述翻板上翻以翻转料盒至卸料状态；

[0024] 向所述推动机构下达复位指令，使所述推动机构和所述翻板复位；

[0025] 在所述翻板复位的过程中，若第一检测元件被触发，则制停所述推动机构。

[0026] 作为优选，该卸料方法还包括：

[0027] 在所述推动机构制停后，若所述第一检测元件的触发状态消失，则在预设延迟时间后再次向所述推动机构下达所述复位指令；

[0028] 在所述推动机构制停后，若所述第一检测元件持续地处于触发状态，向所述推动机构下达所述作业指令。

[0029] 作为优选，该卸料方法还包括：

[0030] 在所述预设延迟时间内，若所述第一检测元件再次被触发，则向所述推动机构下达所述复位指令。

[0031] 本发明的目的之三在于提供一种物流输送系统，以提高物流输送效率。

[0032] 为达此目的，本发明采用以下技术方案：

[0033] 一种物流输送系统，其包括输送线和如上所述的卸料装置。

[0034] 本发明的有益效果：

[0035] 本发明提供的卸料装置、卸料方法及物流输送线，在卸料作业中，若料盒中的物料未能完全倾斜或未被人工取出，人工即可通过扶持/拉拽翻板，拖慢翻板的复位或者制停翻板复位使第一检测元件触发并形成触发信号；驱动机构可基于第一检测元件的触发信号制停驱动机构，以便人工继续将料盒中未倾泻/取出的物料取出。同时，同时，意外落至输送线上的物料在卡入翻板与输送线之间形成的缺口而卡住翻板时，亦可致使第一检测元件产生上述的触发信号而制停驱动机构，以便人工及时处理。

附图说明

[0036] 图1是本发明实施例中的输送线、对接机构及卸料装置的结构简图；

[0037] 图2是本发明实施例中的卸料装置的结构示意图；

[0038] 图3是本发明实施例中的卸料装置的结构简图之一；

[0039] 图4是本发明实施例中的卸料装置的结构简图之二；

[0040] 图5是本发明实施例中的卸料装置的结构简图之三；

[0041] 图6是本发明实施例中的第一弹性件及滑块的结构示意图。

[0042] 图中：

[0043] 100、输送线；200、对接机构；300、卸料装置；400、料盒；

[0044] 1、机架；2、翻板；21、板体；22、滑块；221、条孔；3、推动机构；31、驱动部；32、推杆；321、插销；4、第一检测元件；5、第一弹性件；6、第二弹性件；7、第二检测元件；

[0045] G、间隙。

具体实施方式

[0046] 下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的机构分而非全机构结构。

[0047] 在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内机构的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

[0048] 在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

[0049] 在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“右”、等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

[0050] 请参阅图1，本实施例提供了一种物流输送系统，该物流输送系统包括输送线100，该输送线100优选但不限于呈闭环结构以循环输送多个料盒(图1中未示出)，使各个料盒在该输送线100的接料工位接收外部提供的物料，并使料盒在该输送线100的卸料工位卸除物料。

[0051] 具体地，该输送线100的每个卸料工位处设置有一对接机构200，该对接机构200能够与位于其上游部分的输送线100和位于其下游部分的输送线100对接，从而连续输送料盒，并且，该对接机构200可以绕输送线100延伸方向的一侧翻转适当角度，使位于其上的料盒翻转相应角度，从而倾泻料盒中的物料，或便于位于卸料工位一侧的人工取出料盒中的物料。输送线100和对接机构200可采用现有技术中的辊筒/皮带输送机构等，在此不做赘述。

[0052] 为使对接机构200形成上述的翻转动作，该物流输送系统还包括设置在输送线100的每个卸料工位处的卸料装置300，请参阅图2，该卸料装置300包括机架1、翻板2和推动机构3，翻板2设置于卸料工位的下方，其用于固定及承载对接结构。翻板2与机架1枢接，二者的枢轴大体位于输送线100的侧沿下方，且平行于输送线100的延伸方向。推动机构3被配置为承载及向上推动翻板2，以使翻板2能够向上翻出输送线100的承载面(对接机构200与输送线100对接时的承载面)，也即相应翻转对接机构200及对接机构200上的料盒。

[0053] 请参阅图2，推动机构3包括固定在机架1上的驱动部31及传动连接于驱动部31及翻板2之间的推杆32。需要说明的是，本实施例中，推杆32与翻板2之间构成可相对移动的搭接结构，即翻板2及其负载(料盒400及物料)的总重量一部分由机架1与其铰接处承载，另一部分则由推杆32的末端与其搭接的部分承载。

[0054] 如图4所示，当驱动部31正向工作时，可驱动推杆32正向动作以上推翻板2至倾斜姿态，完成对接机构200上料盒400的卸料任务。当驱动部31反向工作时，则可驱动推杆32反向动作以复位翻板2至使对接机构200与输送线100对接的水平姿态，如图3所示。翻板2被上推至上述倾斜姿态的极限翻转位置时，其与输送线100的承载面之间呈一锐角，从而当推动机构3复位时，翻板2能够在自重下复位。

[0055] 将驱动部31与一控制器(未图示)电性连接，基于设置在对接机构200上的光电开关、压力传感器等有料检测元件的检测信号，控制器可制停对接机构200并向驱动部31下达正向动作的作业指令，基于预估并设定一适于料盒400能够完全倾斜物料，或适于人工完成取出料盒400中的物料的保持时间，在控制器计时下达作业指令并计时达到驱动部31完成作业指令所需时间和上述保持时间之和后，控制器可自动下达使驱动部31反向动作的复位指令，以使对接机构200复位，以将料盒400输出至其下游的输送线100上，以备接收其上游的输送线100传输而来的下一料盒400。

[0056] 虽然推杆32与翻板2之间为搭接结构，在上述的推杆32及翻板2的复位过程中，推杆32无法强制牵拉翻板2与之同步下移，但是通过限制驱动部31反向工作时驱动推杆32移动的速度至小于翻板2在重力作用下复位的移动速度，可确保翻板2得以保持抵压于推板，也即使翻板2与推杆32用于承载其的部位之间不会出现间隙G。

[0057] 然而，在复位过程中，若人工主动扶持翻板2，则复位速度变慢的翻板2将与推杆32因速度差而产生相对位移，也即翻板2将与推杆32用于承载其的部位脱离并形成一间隙G，如图5所示。若能够监控该间隙G的产生，并在该间隙G产生时向推动机构3的驱动部31下达一制停信号，即可使推杆32及时停止，以便承托翻板2，使翻板2不会继续复位。

[0058] 由此，本实施例中，该卸料装置300还包括一与上述的控制器电性连接第一检测元件4，该第一检测元件4即被配置为检测翻板2和推动机构3的间距，在接收到该第一检测元件4的检测信号后，第一检测元件4能够被触发并产生触发信号，控制器即可基于第一检测元件4的触发信号及时向驱动部31下达上述的制停信号。

[0059] 这使得在驱动部31接收到控制器自动下达的复位指令后执行复位的反向动作时，若料盒400中的物料未能完全倾斜或未被人工取出，人工即可通过扶持/拉拽翻板2上的挡料板等部件，拖慢翻板2的复位或者制停翻板2复位，即可致使第一检测元件4产生上述的触发信号而制停驱动部31，以便人工继续将料盒400中未倾泻/取出的物料取出。

[0060] 同时，若是意外落至输送线100上的物料卡入对接机构200与输送线100之间形成的缺口，而卡住翻板2，亦可致使第一检测元件4产生上述的触发信号，以便人工及时处理，同时，由于本实施例中翻板2与推杆32的搭接结构，使得翻板2不会被推杆32强制牵拉挤压商品，亦可避免对接机构200与输送线100被物料卡死而导致的输送线100停滞。

[0061] 具体地，该卸料装置300的卸料方法可参考如下，其包括：

[0062] S1、输送线100将待卸料的料盒400运抵卸料工位；

[0063] S2、向推动机构3下达作业指令，推动机构3向上推动翻板2，使翻板2上翻以翻转料盒400至卸料状态；

[0064] S3、向推动机构3下达复位指令，推动机构3复位，使翻板2随同复位；在翻板2复位的过程中，若第一检测元件4被触发，则制停推动机构3。

[0065] 进一步地，为便于控制器判断此时的制停需求是基于人工主动扶持翻板2引发还是基于翻板2被输送线100上物料干涉卡住，以便做进一步处理，该卸料方法还包括：

[0066] S31、在推动机构3制停后，若第一检测元件4的触发状态消失，在预设延迟时间后再次向推动机构3下达复位指令。

[0067] 也即，可判断此时的制停需求是基于人工主动扶持翻板2引起的，在人工释放翻板2后，翻板2能够继续复位并与推杆32搭接，以使第一检测元件4的触发状态消失，此时控制器可在一预设延迟时间后再次向推动机构3下达复位指令，该预设延迟时间即给人工提供将料盒400中未倾泻/取出的物料继续取出的时间，其可稍短于上述的保持时间。

[0068] S32、在推动机构3制停后，若第一检测元件4持续地处于触发状态，向推动机构3下达作业指令。

[0069] 也即，此时的制停需求是翻板2被卡住引起的，控制器可在持续接收到第一检测元件4的触发信号至另一预设延迟时间后，向推动机构3下达作业指令，以解除翻板2的卡住状态，便于人工取出输送带处的物料，也可避免物料被翻板2长时挤压而损坏。

[0070] 更进一步地，为能尽量减少不必要的延迟，该卸料方法还包括：

[0071] S311、在上述的预设延迟时间内，若第一检测元件4再次被触发，则向推动机构3下达复位指令。

[0072] 也即，在人工将料盒400中未倾泻/取出的物料继续取出后，后再次牵拉翻板2，触发第一检测元件4，控制器即可立即向推动机构3下达作业指令，而无需等到控制器计时至预设延迟时间。

[0073] 上述的控制器和有料检测元件可采用现有技术，在此不做赘述。

[0074] 下面，请继续参阅图3、图4和图5，以详细说明该卸料装置300。

[0075] 本实施例中，翻板2可以包括板体21和滑块22，板体21设置于卸料工位的下方并枢接于机架1。板体21的底侧设置有滑槽(未图示)，滑槽沿垂直于输送线100延伸方向设置，滑块22滑动连接于滑槽中，滑块22上设置有沿推动机构3的推动方向延伸的条孔221，推杆32的顶端具有插入条孔221的插销321，插销321承托滑块22于条孔221的顶端，如是，使推杆32与翻板2形成搭接结构。

[0076] 第一检测元件4优选但不限为接近开关，其固定连接于滑块22，当插销321与条孔221的顶端的间距大于上述的预设距离时将与该接近开关接触，从而使接近开关被触发。可选地，接近开关的检测端设置于条孔221的底端。

[0077] 图3中，翻板2处于大致水平的复位状态，使其上搭载的对接机构200与输送线100对接，此时，插销321承托滑块22于条孔221的顶端，第一检测元件4未被触发。图4中，驱动部31驱动推杆32以视图的顺时针方向旋转，使翻板2自倾斜的作业状态向复位状态切换，插销
321仍持续承托滑块22于条孔221的顶端，第一检测元件4未被触发。图5中，驱动部31驱动推杆32以视图的顺时针方向旋转，使翻板2自倾斜的作业状态向复位状态切换，该过程中，若人工主动扶持翻板2或翻板2被输送线100上的物料卡住，板体21将无法继续旋转，而推杆32在驱动部31的驱动下继续旋转，直至与第一检测元件4抵接，进而触发第一检测元件4。

[0078] 如图6所示，为了避免翻板2自卸料状态向复位状态切换时，因推杆32瞬时速度远大于仅依靠自重下落的初始速度为零的板体21下落速度，而导致插销321意外触发第一检测元件4，本实施例中，滑块22上优选设置有第一弹性件5，第一弹性件5能够向插销321施加朝上的推力。第一弹性件5可以为固定在滑块22上的弹片。作为优选，机架1与板体21之间可进一步设置有第二弹性件6，第二弹性件6能向板体21施加朝下的拉力，使板体21持续抵压在插销321上，以进一步确保插销321不会意外触发第一检测元件4。可以理解的是，第一弹性件5向插销321施加朝上的推力和第二弹性件6能向板体21施加朝下的拉力二者之和小于驱动部31驱动推杆32的驱动力。

[0079] 此外，该卸料装置300还包括与推动机构3电性连接的第二检测元件7，当翻板2复位时，第二检测元件7能够被触发，以使控制器能够基于第二检测元件7的检测信号确认翻板2复位。

[0080] 显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。

[0081] 显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。