本发明公开了一种智能档案柜系统的存、取档案盒的方法包括以下步骤：存件判断，确认机械手上是否有档案盒；储位上现存的档案盒数加上待放件数小于或等于能够允许存放的最大盒数；取件判断，储位所允许最大盒数是否大于或等于待取件数加上机械手上盒数总和；所取件数和储位上的档案盒数是否匹配；取回来的盒数＝待取件数+机械手取出的盒数。本发明通过判断机械手上有档案盒，并且通过实际所需的待放件数与机械手上的档案盒数的数量关系，作为机械手是否进行存件的标准；另一方面通过储位所允许最大盒数与待取件数加上机械手上盒数间的数量关系，作为机械手是否可以取件的判定标准，保证了机械手在存取档案的精确性。
1.一种智能档案柜系统的存、取档案盒的方法，其特征在于， 包括以下步骤：
步骤一： 存件判断， 机械手在进行存件时，首先确认机械手上是 否有档案盒， 如没有档案盒则无法存放， PLC 系统反馈给 PC 端无法 存放档案盒，存件失败；
步骤二： 所述步骤一中若机械手上有档案盒，并且实际所需的待 放件数大于机械手上的已有的档案盒数，则说明数量不够，PLC 系统 反馈给 PC 端没有足够的档案盒存件失败；
步骤三： 所述步骤二过程中若机械手实际所需的待放件数小于或 等于机械手上的档案盒数，需计算档案储位档案盒的总数；
步骤四： 所述步骤三过程中，储位上现存的档案盒数加上待放件 数小于或等于能够允许存放的最大盒数，则机械手移动定位移动到该 储位所对应的存件位，系统判断不等式 n<=‑1 或 n>=1 是否成立，若 n>=1 成立则为代表普通储位，若 n<=‑1 成立,则代表中转仓，其中 n 为实际储位编号值；
步骤五： 所述步骤四过程判断结果分为中转仓和普通储位，然后 计算 Z 轴的进位值；
步骤六： 进行取件判断， 储位所允许最大盒数是否大于或等于待 取件数加上机械手上盒数总和，如果不成立则说明超过了允许最大 值，此时PLC系统反馈给PC端，取件失败；
如果成立，通过 cell_check() 自检函数检查取件数和储位上的档案盒数是否匹配，如果匹配，机械 手会定位移动到该储位的取件位；
步骤七： 判定不等式 n<=‑1 或 n>=1 是否成立， 若 n>=1 成立则说 明为普通储位的取件，则机械手 C 轴直接工作进行夹取档案，若n<=‑1 成立为中转仓的取件；
步骤八： 机械手夹取到位后，计算 Z 轴的进位值，如果是中转仓 的编号值小于‑1 的储位， 则进位值等于储位长度+机械手偏差值，如 果其它的普通储位，则进位值=总盒数*盒子长度+机械手偏差值；
步骤九：如果 Z 轴到位了，则 C 轴、Y 轴同时下降压住档案盒， C 轴、Y 轴到位后，如果剩余盒数为 0，机械手 Z 轴直接会零点，如 果剩余盒数不为 0，那么 Z 轴的进位值=剩余盒数*盒子单位长度+机 械手的实际偏差值；
步骤十： 通过在机械手前端的传感器记录检盒信号，如果检盒信 号有上升沿， 表示档案盒前端进出机械手，记录 Z 轴的进位值， 如果 Z 轴运行到目标位置后，Y 轴上升到目标位置，Y 轴到位后，Z 轴再回 零， 如果有下降沿则记录 Z 轴进位值，其中下降沿表示档案末端进出 机械手， 当 Z 轴回零后， 通过边沿触发时不同的 Z 轴电机坐标， 即通 过上升沿记录与下降沿记录的 Z 值之差， 通过 Z 轴电机坐标差得出档 案盒取出的长度，从而判断该机械手取回来的盒数；
其中 Z 轴、C 轴是机械手动力组成部分，Z 轴提供机械手伸出取 放档案盒的运动方向， C 轴提供机械手加紧松开档案盒的运动方向； A1 轴是中转仓转向的动力方向。
2.根据权利要求 1 所述的一种智能档案柜系统的存、取档案盒 的方法，其特征在于，所述步骤五过程中，当判断结果为中转仓时，判断结果是中转仓则需要先判断中转仓 A1 轴是否在原点，如果不在 原点位置，则反馈给 PC 端 A1 轴不在位，存件失败，如果 A1 轴在原 点，则进行 Z 轴进位。
3.根据权利要求 2 所述的一种智能档案柜系统的存、取档案盒 的方法，其特征在于，当判断结果为中转仓时，进位值是储位整个总 行程，如果是普通铺位，进位值=储位总行程‑ (a‑b)*L；
其中 a 为机械手盒数， b 为待放件数，L 为档案盒单位长度， 若 Z 轴到位，Y 轴上升到目标位置，Y 轴到位后，Z 轴回零， Z 轴到位后， 修改 used 值，其中 used 值，为储位是否已使用的标记值，机械手存 放后的盒数=机械手存放前的盒数‑待放件数， 存件结束。
4.根据权利要求 1 或 2 所述的一种智能档案柜系统的存、取档 案盒的方法， 其特征在于， 所述步骤四过程中，中转仓为存取件的暂 存仓位，普通储位为实际所进行存取的仓位，所有储位都有唯一编号 值，其中中转仓的仓位编号值为小于‑1，而普通储位的编号值大于 1。
5.根据权利要求 3 所述的一种智能档案柜系统的存、取档案盒 的方法，其特征在于，所述步骤三过程中，如果储位上的现存的档案 盒数加上待放件数大于能够允许存放的最大盒数，则存储数量超了， PLC 系统反馈给 PC 端，存件失败。
6.根据权利要求 1 所述的一种智能档案柜系统的存、取档案盒 的方法，其特征在于，所述步骤六过程中，如果所取件数和储位上的 档案盒数不匹配，则 PLC 系统反馈至 PC 端，不可以取，同时计算取 件后剩余盒数。
7.根据权利要求 1 所述的一种智能档案柜系统的存、取档案盒 的方法，其特征在于， 所述步骤七过程中，若为中转仓取件，则先判 断 A1 轴是否在原点位置，如果不在原点，则系统反馈 PC 端，A1 轴 没有到位，如果在原点位置，则机械手 C 轴直接工作进行夹取档案。
8.根据权利要求 3 所述的一种智能档案柜系统的存、取档案盒 的方法，其特征在于，所述步骤十过程中如果取回来的盒数=待取件 数+机械手取出的盒数，且机械手所取总盒数=取回来后盒数，修改 used 值，此时取件结束。
一种智能档案柜系统的存、取档案盒的方法
技术领域
[0001] 本发明涉及智能档案柜系统技术领域，尤其涉及一种智能档案柜系统的存、取档案盒的方法。
背景技术
[0002] 由于档案管理工作既复杂又细致，对档案管理人员的管理水平有着较高的要求，而现有的档案柜系统人工管理方式借档、还档和查档的流程繁琐，通过更加智能化的档案柜系统实现对档案借档、还档或查档等过程的全自动无人化操作。
[0003] 其实现的条件需要满足的功能为：机械手可以根据实际所需的存件或取件数量条件是否可以满足储位的存取条件，而条件不满足则无法完成存取件要求，即无法准确的进行档案盒存件或取件。
[0004] 为此我们提出一种智能档案柜系统的存、取档案盒的方法来解决上述问题。
发明内容
[0005] 本发明的目的是为了解决现有技术中存件的缺点，而提出一种智能档案柜系统的存、取档案盒的方法。
[0006] 为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
[0007] 一种智能档案柜系统的存、取档案盒的方法，包括以下步骤：
[0008] 步骤一：存件判断，机械手在进行存件时，首先确认机械手上是否有档案盒，如没有档案盒则无法存放，PLC系统反馈给PC端无法存放档案盒，存件失败；
[0009] 步骤二：所述步骤一中若机械手上有档案盒，并且实际所需的待放件数大于机械手上的已有的档案盒数，则说明数量不够，PLC系统反馈给PC端没有足够的档案盒存件失败；
[0010] 步骤三：所述步骤二过程中若机械手实际所需的待放件数小于或等于机械手上的档案盒数，需计算档案储位档案盒的总数；
[0011] 步骤四：所述步骤三过程中，储位上现存的档案盒数加上待放件数小于或等于能够允许存放的最大盒数，则机械手移动定位移动到该储位所对应的存件位，系统判断不等式n<=‑1或n>=1是否成立，若n>=1成立则为代表普通储位，若n<=‑1成立,则代表中转仓，其中n为实际储位编号值；
[0012] 步骤五：所述步骤四过程判断结果分为中转仓和普通储位，然后计算Z轴的进位值；
[0013] 步骤六：进行取件判断，储位所允许最大盒数是否大于或等于待取件数加上机械手上盒数总和，如果不成立则说明超过了允许最大值，此时PLC系统反馈给PC端，取件失败；如果成立，通过cell_check()自检函数检查取件数和储位上的档案盒数是否匹配，如果匹配，机械手会定位移动到该储位的取件位；
[0014] 步骤七：判定不等式n<=‑1或n>=1是否成立，若n>=1成立则说明为普通储位的取件，则机械手C轴直接工作进行夹取档案，若n<=‑1成立为中转仓的取件；
[0015] 步骤八：机械手夹取到位后，计算Z轴的进位值，如果是中转仓的编号值小于‑1的储位，则进位值等于储位长度+机械手偏差值，如果其它的普通储位，则进位值=总盒数*盒子长度+机械手偏差值；
[0016] 步骤九：如果Z轴到位了，则C轴、Y轴同时下降压住档案盒，C轴、Y轴到位后，如果剩余盒数为0，机械手Z轴直接会零点，如果剩余盒数不为0，那么Z轴的进位值=剩余盒数*盒子单位长度+机械手的实际偏差值；
[0017] 步骤十：通过在机械手前端的传感器记录检盒信号，如果检盒信号有上升沿，表示档案盒前端进出机械手，记录Z轴的进位值，如果Z轴运行到目标位置后，Y轴上升到目标位置，Y轴到位后，Z轴再回零，如果有下降沿则记录Z轴进位值，其中下降沿表示档案末端进出机械手，当Z轴回零后，通过边沿触发时不同的Z轴电机坐标，即通过上升沿记录与下降沿记录的Z值之差，通过Z轴电机坐标差得出档案盒取出的长度，从而判断该机械手取回来的盒数；
[0018] 其中Z轴、C轴是机械手动力组成部分，Z轴提供机械手伸出取放档案盒的运动方向，C轴提供机械手加紧松开档案盒的运动方向；A1轴是中转仓转向的动力方向。
[0019] 优选的，所述步骤五过程中，当判断结果为中转仓时，判断结果是中转仓则需要先判断中转仓A1轴是否在原点，如果不在原点位置，则反馈给PC端 A1轴不在位，存件失败。如果A1轴在原点，则进行Z轴进位。
[0020] 优选的，当判断结果为中转仓时，进位值是储位整个总行程，如果是普通铺位，进位值=储位总行程‑（a‑b）*L；
[0021] 其中a为机械手盒数，b为待放件数，L为档案盒单位长度，若Z轴到位，Y轴上升到目标位置，Y轴到位后，Z轴回零，Z轴到位后，修改used值，其中used值，为储位是否已使用的标记值，机械手存放后的盒数=机械手存放前的盒数‑待放件数，存件结束。
[0022] 优选的，所述步骤四过程中，中转仓为存取件的暂存仓位，普通储位为实际所进行存取的仓位，所有储位都有唯一编号值，其中中转仓的仓位编号值为小于‑1，而普通储位的编号值大于1。
[0023] 优选的，所述步骤三过程中，如果储位上的现存的档案盒数加上待放件数大于能够允许存放的最大盒数，则存储数量超了，PLC系统反馈给PC端，存件失败。
[0024] 优选的，所述步骤六过程中，如果所取件数和储位上的档案盒数不匹配，则PLC系统反馈至PC端，不可以取，同时计算取件后剩余盒数。
[0025] 优选的，所述步骤七过程中，若为中转仓取件，则先判断A1轴是否在原点位置，如果不在原点，则系统反馈PC端，A1轴没有到位，如果在原点位置，则机械手C轴直接工作进行夹取档案。
[0026] 优选的，所述步骤十过程中如果取回来的盒数=待取件数+机械手取出的盒数，且机械手所取总盒数=取回来后盒数，修改used值，此时取件结束。
[0027] 与现有技术相比，本发明的有益效果是：通过判断机械手上有档案盒，并且通过实际所需的待放件数与机械手上的档案盒数的数量关系，以及储位上现存的档案盒数加上待放件数与能够允许存放的最大盒数的数量关系，作为机械手是否进行存件的标准；另一方面通过储位所允许最大盒数与待取件数加上机械手上盒数间的数量关系，作为机械手是否可以取件的判定标准，通过设置中转仓位与普通储位，且进行分开识别判断，保证了机械手在存取档案的精确性，避免因数据偏差，致使机械手对档案产生机械损伤；
附图说明
[0028] 图1为本发明提出的一种智能档案柜系统的存档案盒的第一阶段流程简图；
[0029] 图2为本发明提出的一种智能档案柜系统的存档案盒的第二阶段流程简图；
[0030] 图3为本发明提出的一种智能档案柜系统的取档案盒的第一阶段流程简图；
[0031] 图4为本发明提出的一种智能档案柜系统的取档案盒的第二阶段流程简图。实施方式
[0032] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
[0033] 参照图1‑4，一种智能档案柜系统的存、取档案盒的方法，包括以下步骤：
[0034] 步骤一：存件判断，机械手在进行存件时，首先确认机械手上是否有档案盒，如没有档案盒则无法存放，PLC系统反馈给PC端无法存放档案盒，存件失败；
[0035] 步骤二：步骤一中若机械手上有档案盒，并且实际所需的待放件数大于机械手上的已有的档案盒数，则说明数量不够，PLC系统反馈给PC端没有足够的档案盒存件失败；
[0036] 步骤三：步骤二过程中若机械手实际所需的待放件数小于或等于机械手上的档案盒数，需计算档案储位档案盒的总数，如果储位上的现存的档案盒数加上待放件数大于能够允许存放的最大盒数，则存储数量超了，PLC系统反馈给PC端，存件失败；
[0037] 步骤四：步骤三过程中，储位上现存的档案盒数加上待放件数小于或等于能够允许存放的最大盒数，则机械手移动定位移动到该储位所对应的存件位，此时完成存件的第一阶段，紧接着系统判断不等式n<=‑1或n>=1是否成立，若n>=1成立则为代表普通储位，若成立代表中转仓，其中n为实际储位编号值，中转仓为存取件的暂存仓位，普通储位为实际所进行存取的仓位，所有储位都有唯一编号值，其中其中中转仓的仓位编号值为小于‑1，而普通储位的编号值大于1，便于后期的扩展；
[0038] 步骤五：步骤四过程判断结果分为中转仓和普通储位，然后计算Z轴的进位值,当判断结果为中转仓时，判断结果是中转仓则需要先判断中转仓A1轴是否在原点，如果不在原点位置，则反馈给PC端 A1轴不在位，存件失败。如果A1轴在原点，则进行Z轴进位,而当判断结果为中转仓时，进位值是储位整个总行程，如果是普通铺位，进位值=储位总行程‑（a‑b）*L；
[0039] 其中a为机械手盒数，b为待放件数，L为档案盒单位长度，若Z轴到位，Y轴上升到目标位置，Y轴到位后，Z轴回零，Z轴到位后，修改used值，其中used值，为储位是否已使用的标记值，机械手存放后的盒数=机械手存放前的盒数‑待放件数，存件结束，完成存件的第二阶段；
[0040] 步骤六：进行取件判断，储位所允许最大盒数是否大于或等于待取件数加上机械手上盒数总和，如果不成立则说明超过了允许最大值，此时PLC系统反馈给PC端，取件失败；如果成立，通过cell_check()自检函数检查取件数和储位上的档案盒数是否匹配，如果匹配，机械手会定位移动到该储位的取件位，如果所取件数和储位上的档案盒数不匹配，则PLC系统反馈至PC端，不可以取，同时计算取件后剩余盒数；
[0041] 步骤七：判定不等式n<=‑1或n>=1是否成立，若n>=1成立则说明为普通储位的取件，则机械手C轴直接工作进行夹取档案，若n<=‑1成立为中转仓的取件，若为中转仓取件，则先判断A1轴是否在原点位置，如果不在原点，则系统反馈PC端，A1轴没有到位，如果在原点位置，则机械手C轴直接工作进行夹取档案，到此取件的第一阶段结束；
[0042] 步骤八：机械手夹取到位后，计算Z轴的进位值，如果是中转仓的编号值小于‑1的储位，则进位值等于储位长度+机械手偏差值，如果其它的普通储位，则进位值=总盒数*盒子长度+机械手偏差值；
[0043] 步骤九：如果Z轴到位了，则C轴、Y轴同时下降压住档案盒，C轴、Y轴到位后，如果剩余盒数为0，机械手Z轴直接会零点，如果剩余盒数不为0，那么Z轴的进位值=剩余盒数*盒子单位长度+机械手的实际偏差值；
[0044] 步骤十：通过在机械手前端的传感器记录检盒信号，如果检盒信号有上升沿，表示档案盒前端进出机械手，记录Z轴的进位值，如果Z轴运行到目标位置后，Y轴上升到目标位置，Y轴到位后，Z轴再回零，如果有下降沿则记录Z轴进位值，其中下降沿表示档案末端进出机械手，当Z轴回零后，通过边沿触发时不同的Z轴电机坐标，即通过上升沿记录与下降沿记录的Z值之差，通过Z轴电机坐标差得出档案盒取出的长度，从而判断该机械手取回来的盒数，如果取回来的盒数=待取件数+机械手取出的盒数，且机械手所取总盒数=取回来后盒数，修改used值，此时为取件的第二阶段结束；
[0045] 需要特别说明的是，其中Z轴、C轴是机械手动力组成部分，Z轴提供机械手伸出取放档案盒的运动方向，C轴提供机械手加紧松开档案盒的运动方向；A1轴是中转仓转向的动力方向。
[0046] 本发明中，通过判断机械手上有档案盒，并且通过实际所需的待放件数与机械手上的档案盒数的数量关系，以及储位上现存的档案盒数加上待放件数与能够允许存放的最大盒数的数量关系，作为机械手是否进行存件的标准；另一方面通过储位所允许最大盒数与待取件数加上机械手上盒数间的数量关系，作为机械手是否可以取件的判定标准，通过设置中转仓位与普通储位，且进行分开识别判断，保证了机械手在存取档案的精确性，避免因数据偏差，致使机械手对档案产生机械损伤。
[0047] 以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
