一种可调渣线中间包升降液压控制方法

摘要

本发明提供了一种可调渣线中间包升降液压控制方法，通过电控柜控制升降回路中的第一电磁换向阀的不同电磁铁得电，在同步马达以及进油节流阀、平衡阀的相互配合作用下，可实现中包平稳的快速上升和下降功能，满足中包快速升降的工艺要求；通过电控柜控制调渣线回路中的第二电磁换向阀，在进油节流阀、单向阀与升降回路的两通逻辑插装阀、同步马达的相互配合作用下，在调渣线过程自动切断升降回路，满足中包调渣线慢速升降的工艺要求。补偿回路在中间包升降工况和调渣线工况时，电控柜根据位移传感器反馈的信号，进行有选择性的位置补偿，以保证中间包动作过程中的同步性和稳定性。本发明控制逻辑简单、可靠性高、稳定性强、控制精度高。

权利要求

1.一种可调渣线中间包升降液压控制方法，其特征在于：当中间包上升或下降时，调渣线回路中的第二单向阀和第三单向阀单向隔离调渣线回路和升降回路，电控柜分别通过控制升降回路中第一电磁换向阀的电磁铁Y2B或Y2A得电，通过对称连接在中间包上的多个升降油缸装置实现中间包的平稳升降，并分别通过升降回路中的第一进油节流阀和第二进油节流阀调节升降速度；

当中间包进行调渣线上升或下降时，切断升降回路，电控柜分别通过控制调渣线回路中第二电磁换向阀的电磁铁Y1B或Y1A得电，通过升降油缸装置实现中间包调渣线的平稳升降，并分别通过调渣线回路中的第三进油节流阀和第四进油节流阀调节升降速度。

2.根据权利要求1所述的一种可调渣线中间包升降液压控制方法，其特征在于：在中间包或中间包调渣线升降过程中，电控柜实时监测安装在升降油缸装置内的位移传感器，当其中一个或几个升降油缸装置的位移小于所有升降油缸装置中的最大位移时，电控柜发送信号给补偿回路，通过补偿回路中相对应的电磁阀动作对小位移值的升降油缸装置进行补偿。

3.根据权利要求1所述的一种可调渣线中间包升降液压控制方法，其特征在于：当中间包上升时，电控柜控制第一电磁换向阀的电磁铁Y2B得电，来自液压站压力油口P0的高压油液通过第一电磁换向阀的P口进入并由A口流出，通过第一进油节流阀进行流速调节并进入升降回路中平衡阀的A口，由平衡阀的B口流出，进入同步马达的A口，由同步马达将液压油均等的分配到各口，再分别进入与升降油缸装置连通的各安全阀装置，并由各安全阀装置的液控单向阀的a口流入并由b口流出，通过各安全阀装置的H口进入各升降油缸装置的活塞腔；

同时，各升降油缸装置的活塞杆腔内的油液通过各安全阀装置的R口流入并由B口流出，再汇合进入两通逻辑插装阀的B口，并从两通逻辑插装阀的A口流出，流经第二进油节流阀，进入第一电磁换向阀的B口，再由第一电磁换向阀的T口流出并进入液压站的回油口T0，完成中间包上升的动作。

4.根据权利要求1所述的一种可调渣线中间包升降液压控制方法，其特征在于：当中间包下降时，电控柜控制第一电磁换向阀的电磁铁Y2A得电，来自液压站压力油口P0的高压油液通过第一电磁换向阀的P口进入并由B口流出，通过第二进油节流阀进行流速的调节，进入两通逻辑插装阀的A口并由B口流出，再分别进入与升降油缸装置连通的各安全阀装置的B口，并由各安全阀装置的R口流出并进入各升降油缸装置的活塞杆腔；

此时，各升降油缸装置的活塞腔内的油液进入安全阀装置的H口，并通过各安全阀装置中液控单向阀的b口流入，在液控单向阀的X口连接安全阀装置的B口有高压油液的情况下，使得由液控单向阀的b口进入的油液可以从a口流出，并由各安全阀装置的A口流出，通过同步马达将进入的油均等分配到各口，再由同步马达的A口流出，进入升降回路中平衡阀的B口，此时平衡阀的X口连接的两通逻辑插装阀的B口为高压油液，从平衡阀的B口进入的油液可从A口流出，流经第一进油节流阀进入第一电磁换向阀的A口，再由第一电磁换向阀的T口流出并进入液压站的回油口T0，完成中间包下降的动作。

5.根据权利要求1所述的一种可调渣线中间包升降液压控制方法，其特征在于：当中间包进行调渣线上升时，电控柜控制第二电磁换向阀的电磁铁Y1B得电，来自液压站压力油口P0的高压油液通过第二电磁换向阀的P口进入并由A口流出，通过第三进油节流阀进行流速调节，流经第二单向阀后进入同步马达的A口，由同步马达将液压油均等的分配后，再分别进入与升降油缸装置连通的各安全阀装置的A口，并由各安全阀装置的液控单向阀的a口流入并由b口流出，通过各安全阀装置的H口进入各升降油缸装置的活塞腔；

此时，各升降油缸装置的活塞杆腔内的油液通过各安全阀装置的R口流入并由B口流出，再汇合进入两通逻辑插装阀的B口并从A口流出，流经第二进油节流阀，进入第一电磁换向阀的B口，再由第一电磁换向阀的T口流出并进入液压站的回油口T0，完成中间包调渣线上升的动作。

6.根据权利要求1所述的一种可调渣线中间包升降液压控制方法，其特征在于：当中间包进行调渣线下降时，电控柜控制第二电磁换向阀的电磁铁Y1A得电，高压油液通过第二电磁换向阀的P口进入并由B口流出，进入两通逻辑插装阀的X口将两通逻辑插装阀的A、B口关闭，并通过第四进油节流阀进行流速调节，流经第三单向阀后，分别进入与各升降油缸装置连通的各安全阀装置的B口，并由各安全阀装置的R口流出并进入各升降油缸装置的活塞杆腔；

此时，各升降油缸装置的活塞腔内的油液进入各安全阀装置的H口，并通过各对应液控单向阀的b口流入，此时液控单向阀的X口连接安全阀装置的B口有高压油液，使得由液控单向阀的b口进入的油液可以从a口流出，并由各安全阀装置的A口流出，分别进入同步马达的各口，通过同步马达将各口进入的油均等分配，再由同步马达的A口流出，进入平衡阀的B口，此时平衡阀的X口连接的两通逻辑插装阀的B口为高压油液，使得从平衡阀的B口进入的油液可以从A口流出，并流经第一进油节流阀进入第一电磁换向阀的A口，再由第一电磁换向阀的T口流出并进入液压站的回油口T0，完成中间包调渣线下降的动作。

7.根据权利要求2所述的一种可调渣线中间包升降液压控制方法，其特征在于：所述补偿回路包括多个电磁换向阀，每个安全阀装置连通一个电磁换向阀且每个电磁换向阀的P口均连通总电磁换向阀的A口，每个电磁换向阀的T口与液压站的回油口T0连通，所述总电磁换向阀的P口、T口分别连通液压站的压力油口P0和回油口T0；

在对升降油缸装置进行补偿时，电控柜控制总电磁换向阀的电磁铁Y得电，需要补偿的升降油缸装置对应的电磁换向阀的电磁铁Y得电，来自液压站压力油口P0的高压油液由总电磁换向阀的P口进入并由A口流出进入对应电磁换向阀的P口并由PA口流出，进入对应安全阀装置的PA口，经由安全阀装置中单向阀并进入需要补偿的升降油缸装置的活塞腔，将升降油缸装置的位移补偿增大至与其余升降油缸装置同样的位移值，此时总电磁换向阀的电磁铁Y失电，对应电磁换向阀的电磁铁Y失电，高压油液停止进入需要补偿的升降油缸的活塞腔，补偿动作结束。

8.根据权利要求3或4所述的一种可调渣线中间包升降液压控制方法，其特征在于：在整个中间包上升或下降过程中，两通逻辑插装阀的X口连接第二电磁换向阀的B口，且第二电磁换向阀的B口与第二电磁换向阀的T口相通，并连接来自液压站的回油口T0，使得两通逻辑插装阀的A、B口保持相通状态，允许油液自由流通；第三单向阀将两通逻辑插装阀的B口与第二电磁换向阀的B口隔离开，分别使来自每个升降油缸装置活塞杆腔或两通逻辑插装阀的油液不会通过第二电磁换向阀的B口进入T口并进入来自液压站的回油口T0；第二单向阀将平衡阀的B口与第二电磁换向阀的A口隔离开，使得来自平衡阀的A口或同步马达的A口的油液不会通过第二电磁换向阀的A口进入T口并进入液压站的回油口T0，实现中间包上升或下降动作不受第二电磁换向阀的影响。

9.根据权利要求5所述的一种可调渣线中间包升降液压控制方法，其特征在于：在整个中间包进行调渣线上升过程中，两通逻辑插装阀的X口连接第二电磁换向阀的B口，且第二电磁换向阀的B口与第二电磁换向阀的T口相通，连接液压站的回油口T0，使得两通逻辑插装阀的A、B口分别保持相通状态，允许油液自由流通；

平衡阀的X口连接两通逻辑插装阀的B口并处于无压力状态，使来自第二单向阀的B口的高压油不会由平衡阀的B口进入A口并进入第一电磁换向阀的A口且进入液压站的T0口，实现调渣线上升过程不受第一电磁换向阀的影响。

10.根据权利要求6所述的一种可调渣线中间包升降液压控制方法，其特征在于：在整个中间包进行调渣线下降过程中，两通逻辑插装阀的X口连接第二电磁换向阀的B口，且第二电磁换向阀的B口与第二电磁换向阀的P口相通，并连接液压站的压力油口P0，使得两通逻辑插装阀的A、B口保持关闭状态，油液不能从两通逻辑插装阀的B口流向A口并经由第二节流进油阀进入第一电磁换向阀的B口，继而进入来自液压站的回油口T0；

第二单向阀将平衡阀的B口与第二电磁换向阀的A口隔离开，使得来自同步马达A口的油液不会通过第二电磁换向阀的A口进入T口并进入液压站的回油口T0，使得中间包调渣线下降动作的回油经由第一电磁换向阀的A口进入液压站的回油口T0，完成中间包调渣线下降动作。

说明书

一种可调渣线中间包升降液压控制方法

技术领域

[0001] 本发明属于连续铸钢的液压控制技术领域，具体涉及一种可调渣线中间包升降液压控制方法。

背景技术

[0002] 在连续铸钢领域，使用侵入式水口承接从中间包到结晶器的钢水是实现无氧化连续浇铸高品质钢种的主要技术手段。为了延长浸入式水口的使用寿命，一般使用调渣线工艺来实现：在连铸浇铸作业过程中需要间歇的低速调整结晶器内熔渣层与侵入式水口的相对位置来控制侵入式水口在结晶器内的侵蚀时间，以达到延缓侵入式水口在结晶器内的侵蚀程度的目的。

[0003] 通常实现渣线调整的技术路线为控制中间包的升降来控制安装在中间包上的浸入式水口在结晶器内的侵入深度。而中间包是在大包和结晶器之间承接高温液态钢水的设备，一般为多支点支撑，其吨位大、危险性高，要求在升降过程中有较高的可靠性、安全性及稳定性。其升降动作必须兼容高速升降（浇钢准备及事故处理工艺）和低速升降（调渣线工艺）的工艺要求，并且在升降过程中多个支点的运动有足够高的同步精度，以防止钢水倾翻及侵入式水口折断等事故的发生。

[0004] 目前国内外使用中间包升降液压系统来实现上述工艺要求的技术方案有以下缺陷：

[0005] （1）多个比例阀或伺服阀控制多个油缸驱动中间包升降。这种技术方案可以实现上述高低速兼容的工艺要求，且对多油缸同步动作的控制精度极高。然而控制逻辑及控制方式复杂、对液压系统清洁度要求较高，初期投资较高且后期维护成本高，并且在实现中间包升降动作过程中由于系统一直处于闭环调整状态而导致比例阀或伺服阀频繁动作，进而增加了比例阀或伺服阀的故障率，从而降低了整套系统的使用可靠性。

[0006] （2）电磁换向阀、多个调速阀控制多个油缸驱动中间包升降。这种技术方案可以实现中间包以单一速度升降，且多油缸可以同步动作。但是这种方案其控制精度低，同步升降速度受中间包负载的影响大且在连续作业情况下不可调节，无法有效实现工艺对生产过程中渣线调节的要求。

[0007] （3）电磁换向阀、同步马达控制多个油缸驱动中间包升降。这种技术方案可以实现中间包以单一速度升降，且多油缸可以同步动作。但是同步精度取决于同步马达的性能，并且其升降速度一经调节不可改变，无法兼容高低速升降工艺要求，且同步精度较差。

发明内容

[0008] 本发明的目的在于提供一种可调渣线中间包升降液压控制方法，克服现有技术中存在的上述技术问题。

[0009] 为此，本发明提供的技术方案如下：

[0010] 一种可调渣线中间包升降液压控制方法，当中间包上升或下降时，调渣线回路中的第二单向阀和第三单向阀单向隔离调渣线回路和升降回路，电控柜分别通过控制升降回路中第一电磁换向阀的电磁铁Y2B或Y2A得电，通过对称连接在中间包上的多个升降油缸装置实现中间包的平稳升降，并分别通过升降回路中的第一进油节流阀和第二进油节流阀调节升降速度；

[0011] 当中间包进行调渣线上升或下降时，切断升降回路，电控柜分别通过控制调渣线回路中第二电磁换向阀的电磁铁Y1B或Y1A得电，通过升降油缸装置实现中间包调渣线的平稳升降，并分别通过调渣线回路中的第三进油节流阀和第四进油节流阀调节升降速度。

[0012] 在中间包或中间包调渣线升降过程中，电控柜实时监测安装在升降油缸装置内的位移传感器，当其中一个或几个升降油缸装置的位移小于所有升降油缸装置中的最大位移时，电控柜发送信号给补偿回路，通过补偿回路中相对应的电磁阀动作对小位移值的升降油缸装置进行补偿。

[0013] 当中间包上升时，电控柜控制第一电磁换向阀的电磁铁Y2B得电，来自液压站压力油口P0的高压油液通过第一电磁换向阀的P口进入并由A口流出，通过第一进油节流阀进行流速调节并进入升降回路中平衡阀的A口，由平衡阀的B口流出，进入同步马达的A口，由同步马达将液压油均等的分配到各口，再分别进入与升降油缸装置连通的各安全阀装置，并由各安全阀装置的液控单向阀的a口流入并由b口流出，通过各安全阀装置的H口进入各升降油缸装置的活塞腔；

[0014] 同时，各升降油缸装置的活塞杆腔内的油液通过各安全阀装置的R口流入并由B口流出，再汇合进入两通逻辑插装阀的B口，并从两通逻辑插装阀的A口流出，流经第二进油节流阀，进入第一电磁换向阀的B口，再由第一电磁换向阀的T口流出并进入液压站的回油口T0，完成中间包上升的动作。

[0015] 当中间包下降时，电控柜控制第一电磁换向阀的电磁铁Y2A得电，来自液压站压力油口P0的高压油液通过第一电磁换向阀的P口进入并由B口流出，通过第二进油节流阀进行流速的调节，进入两通逻辑插装阀的A口并由B口流出，再分别进入与升降油缸装置连通的各安全阀装置的B口，并由各安全阀装置的R口流出并进入各升降油缸装置的活塞杆腔；

[0016] 此时，各升降油缸装置的活塞腔内的油液进入安装阀装置的H口，并通过各安全阀装置中液控单向阀的b口流入，在液控单向阀的X口连接安全阀装置的B口有高压油液的情况下，使得由液控单向阀的b口进入的油液可以从a口流出，并由各安全阀装置的A口流出，通过同步马达将进入的油均等分配到各口，再由同步马达的A口流出，进入升降回路中平衡阀的B口，此时平衡阀的X口连接的两通逻辑插装阀的B口为高压油液，从平衡阀的B口进入的油液可从A口流出，流经第一进油节流阀进入第一电磁换向阀的A口，再由第一电磁换向阀的T口流出并进入液压站的回油口T0，完成中间包下降的动作。

[0017] 当中间包进行调渣线上升时，电控柜控制第二电磁换向阀的电磁铁Y1B得电，来自液压站压力油口P0的高压油液通过第二电磁换向阀的P口进入并由A口流出，通过第三进油节流阀进行流速调节，流经第二单向阀后进入同步马达的A口，由同步马达将液压油均等的分配后，再分别进入与升降油缸装置连通的各安全阀装置的A口，并由各安全阀装置的液控单向阀的a口流入并由b口流出，通过各安全阀装置的H口进入各升降油缸装置的活塞腔；

[0018] 此时，各升降油缸装置的活塞杆腔内的油液通过各安全阀装置的R口流入并由B口流出，再汇合进入两通逻辑插装阀的B口并从A口流出，流经第二进油节流阀，进入第一电磁换向阀的B口，再由第一电磁换向阀的T口流出并进入液压站的回油口T0，完成中间包调渣线上升的动作。

[0019] 当中间包进行调渣线下降时，电控柜控制第二电磁换向阀的电磁铁Y1A得电，高压油液通过第二电磁换向阀的P口进入并由B口流出，进入两通逻辑插装阀的X口将两通逻辑插装阀的A、B口关闭，并通过第四进油节流阀进行流速调节，流经第三单向阀后，分别进入与各升降油缸装置连通的各安全阀装置的B口，并由各安全阀装置的R口流出并进入各升降油缸装置的活塞杆腔；

[0020] 此时，各升降油缸装置的活塞腔内的油液进入各安全阀装置的H口，并通过各对应液控单向阀的b口流入，此时液控单向阀的X口连接安全阀装置的B口有高压油液，使得由液控单向阀的b口进入的油液可以从a口流出，并由各安全阀装置的A口流出，分别进入同步马达的各口，通过同步马达将各口进入的油均等分配，再由同步马达的A口流出，进入平衡阀的B口，此时平衡阀的X口连接的两通逻辑插装阀的B口为高压油液，使得从平衡阀的B口进入的油液可以从A口流出，并流经第一进油节流阀进入第一电磁换向阀的A口，再由第一电磁换向阀的T口流出并进入液压站的回油口T0，完成中间包调渣线下降的动作。

[0021] 所述补偿回路包括多个电磁换向阀，每个安全阀装置连通一个电磁换向阀且每个电磁换向阀的P口均连通总电磁换向阀的A口，每个电磁换向阀的T口与液压站的回油口T0连通，所述总电磁换向阀的P口、T口分别连通液压站的压力油口P0和回油口T0；

[0022] 在对升降油缸装置进行补偿时，电控柜控制总电磁换向阀的电磁铁Y得电，需要补偿的升降油缸装置对应的电磁换向阀的电磁铁Y得电，来自液压站压力油口P0口的高压油液由总电磁换向阀的P口进入并由A口流出进入对应电磁换向阀的P口并由PA口流出，进入对应安全阀装置的PA口，经由安全阀装置中单向阀并进入需要补偿的升降油缸装置的活塞腔，将升降油缸装置的位移补偿增大至与其余升降油缸装置同样的位移值，此时总电磁换向阀的电磁铁Y失电，对应电磁换向阀的电磁铁Y失电，高压油液停止进入需要补偿的升降油缸的活塞腔，补偿动作结束。

[0023] 在整个中间包上升或下降过程中，两通逻辑插装阀的X口连接第二电磁换向阀的B口，且第二电磁换向阀的B口与第二电磁换向阀的T口相通，并连接来自液压站的回油口T0，使得两通逻辑插装阀的A、B口保持相通状态，允许油液自由流通；第三单向阀将两通逻辑插装阀的B口与第二电磁换向阀的B口隔离开，分别使来自每个升降油缸装置活塞杆腔或两通逻辑插装阀的油液不会通过第二电磁换向阀的B口进入T口并进入来自液压站的回油口T0；第二单向阀将平衡阀的B口与第二电磁换向阀的A口隔离开，使得来自平衡阀的A口或同步马达的A口的油液不会通过第二电磁换向阀的A口进入T口并进入液压站的回油口T0，实现中间包上升或下降动作不受第二电磁换向阀的影响。

[0024] 在整个中间包进行调渣线上升过程中，两通逻辑插装阀的X口连接第二电磁换向阀的B口，且第二电磁换向阀的B口与第二电磁换向阀的T口相通，连接液压站的回油口T0，使得两通逻辑插装阀的A、B口分别保持相通状态，允许油液自由流通；

[0025] 平衡阀的X口连接两通逻辑插装阀的B口并处于无压力状态，使来自第二单向阀的B口的高压油不会由平衡阀的B口进入A口并进入第一电磁换向阀的A口且进入液压站的T0口，实现调渣线上升过程不受第一电磁换向阀的影响。

[0026] 在整个中间包进行调渣线下降过程中，两通逻辑插装阀的X口连接第二电磁换向阀的B口，且第二电磁换向阀的B口与第二电磁换向阀的P口相通，并连接液压站的压力油口P0，使得两通逻辑插装阀的A、B口保持关闭状态，油液不能从两通逻辑插装阀的B口流向A口并经由第二节流进油阀进入第一电磁换向阀的B口，继而进入来自液压站的回油口T0；

[0027] 第二单向阀将平衡阀的B口与第二电磁换向阀的A口隔离开，使得来自同步马达A口的油液不会通过第二电磁换向阀的A口进入T口并进入液压站的回油口T0，使得中间包调渣线下降动作的回油经由第一电磁换向阀的A口进入液压站的回油口T0，完成中间包调渣线下降动作。

[0028] 本发明的有益效果是：

[0029] 本发明提供的这种可调渣线中间包升降液压控制方法，通过电控柜控制升降回路中的第一电磁换向阀的不同电磁铁得电，在同步马达以及进油节流阀、平衡阀的相互配合作用下，可实现中间包平稳的快速上升和下降功能，满足中间包快速升降的工艺要求；通过电控柜控制调渣线回路中的第二电磁换向阀，在进油节流阀、单向阀与升降回路的两通逻辑插装阀、同步马达的相互配合作用下，在调渣线过程自动切断升降回路，满足中间包调渣线慢速升降的工艺要求。

[0030] 补偿回路在中间包升降工况和调渣线工况时，电控柜根据位移传感器反馈的信号，进行有选择性的位置补偿，以保证中间包动作过程中的同步性和稳定性。本发明在中间包升降工况和调渣线工况时，升降回路和调渣线回路互不影响，克服了比例阀或伺服阀控制所带来的可靠性降低的问题，同时也克服了单纯使用调速阀、同步马达来实现中间包同步升降却无法满足高、低速升降自动转换的问题。

[0031] 下面将结合附图做进一步详细说明。

附图说明

[0032] 图1是本发明的一种实施方式结构示意图。

[0033] 图中：101、第一位移传感器；102、第二位移传感器；103、第三位移传感器；104、第四位移传感器；201、第一升降油缸装置；202、第二升降油缸装置；203、第三升降油缸装置；204、第四升降油缸装置；301、第一安全阀装置；302、第二安全阀装置；303、第三安全阀装置；304、第四安全阀装置；4、同步马达；5、平衡阀；601、第三电磁换向阀；602、第四电磁换向阀；603、第五电磁换向阀；604、第六电磁换向阀；605、第七电磁换向阀；701、第一电磁换向阀；702、第二电磁换向阀；801、第二单向阀；802、第三单向阀；901、第三进油节流阀；902、第四进油节流阀；903、第一进油节流阀；904、第二进油节流阀；10、调渣线回路；11、两通逻辑插装阀；12、升降回路；13、补偿回路；14、液控单向阀；15、第一单向阀；16、溢流阀。

具体实施方式

[0034] 以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭示的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。

[0035] 现参考附图介绍本发明的示例性实施方式，然而，本发明可以用许多不同的形式来实施，并且不局限于此处描述的实施例，提供这些实施例是为了详尽地且完全地公开本发明，并且向所属技术领域的技术人员充分传达本发明的范围。对于表示在附图中的示例性实施方式中的术语并不是对本发明的限定。在附图中，相同的单元/元件使用相同的附图标记。

[0036] 除非另有说明，此处使用的术语（包括科技术语）对所属技术领域的技术人员具有通常的理解含义。另外，可以理解的是，以通常使用的词典限定的术语，应当被理解为与其相关领域的语境具有一致的含义，而不应该被理解为理想化的或过于正式的意义。

[0037] 实施例1：

[0038] 本实施例提供了一种可调渣线中间包升降液压控制方法，当中间包上升或下降时，调渣线回路10中的第二单向阀801和第三单向阀802单向隔离调渣线回路10和升降回路12，电控柜分别通过控制升降回路12中第一电磁换向阀701的电磁铁Y2B或Y2A得电，通过对称连接在中间包上的多个升降油缸装置实现中间包的平稳升降，并分别通过升降回路12中的第一进油节流阀903和第二进油节流阀904调节升降速度；

[0039] 当中间包进行调渣线上升或下降时，切断升降回路12，电控柜分别通过控制调渣线回路10中第二电磁换向阀702的电磁铁Y1B或Y1A得电，通过升降油缸装置实现中间包调渣线的平稳升降，并分别通过调渣线回路10中的第三进油节流阀901和第四进油节流阀902调节升降速度。

[0040] 其中，如图1所示，升降回路12包括平衡阀5，两通逻辑插装阀11、第一进油节流阀903、第二进油节流阀904和第一电磁换向阀701，平衡阀5的B口与同步马达4连通；平衡阀5的A口与第一进油节流阀903的B口连通，第一节流阀的A口与第一电磁换向阀701的A口连接，安全阀装置与两通逻辑插装阀11的B口连通，两通逻辑插装阀11的A口连通第二进油节流阀904的B口，第二进油节流阀904的A口连通第一电磁换向阀701的B口，第一电磁换向阀
701的P口连通液压站压力油口P0，第一电磁换向阀701的T口连接液压站回油口T0，平衡阀5的X口与两通逻辑插装阀11的B口连接。

[0041] 调渣线回路10包括第二电磁换向阀702、第三进油节流阀901、第四进油节流阀902、第二单向阀801和第三单向阀802，同步马达4与第二单向阀801的B口相连通；第二单向阀801的A口与第三进油节流阀901的B口连通，第三进油节流阀901的A口与第二电磁换向阀
702的A口连通，两通逻辑插装阀11的B口连通第三单向阀802的B口，第三单向阀802的A口连通第四节进油流阀的B口，第四进油节流阀902的A口连通第二电磁换向阀702的B口，第二电磁换向阀702的B口连通两通逻辑插装阀11的X口，第二电磁换向阀702的P口连通液压站压力油口P0，第二电磁换向阀702的T口连通液压站回油口T0。

[0042] 本发明通过电控柜控制升降回路12中的第一电磁换向阀701的不同电磁铁得电，在同步马达4以及进油节流阀、平衡阀5的相互配合作用下，可实现中间包平稳的快速上升和下降功能，满足中间包快速升降的工艺要求；通过电控柜控制调渣线回路10中的第二电磁换向阀702，在进油节流阀、单向阀与升降回路12的两通逻辑插装阀11、同步马达4的相互配合作用下，在调渣线过程自动切断升降回路12，满足中间包调渣线慢速升降的工艺要求。

[0043] 实施例2：

[0044] 在实施例1的基础上，本实施例提供了一种可调渣线中间包升降液压控制方法，在中间包或中间包调渣线升降过程中，电控柜实时监测安装在升降油缸装置内的位移传感器，当其中一个或几个升降油缸装置的位移小于所有升降油缸装置中的最大位移时，电控柜发送信号给补偿回路13，通过补偿回路13中相对应的电磁阀动作对小位移值的升降油缸装置进行补偿。

[0045] 其中，补偿回路13包括多个电磁换向阀，每个安全阀装置连通一个电磁换向阀且每个电磁换向阀的P口均连通总电磁换向阀的A口，每个电磁换向阀的T口与液压站的回油口T0连通，所述总电磁换向阀的P口、T口分别连通液压站的压力油口P0和回油口T0。

[0046] 补偿回路13在中间包升降工况和调渣线工况时，电控柜根据位移传感器反馈的信号，进行有选择性的位置补偿，以保证中间包动作过程中的同步性和稳定性。本发明在中间包升降工况和调渣线工况时，升降回路12和调渣线回路10互不影响，克服了比例阀或伺服阀控制所带来的可靠性降低的问题，同时也克服了单纯使用调速阀、同步马达4来实现中间包同步升降却无法满足高、低速升降自动转换的问题。

[0047] 实施例3：

[0048] 在实施例1的基础上，本实施例提供了一种可调渣线中间包升降液压控制方法，当中间包上升时，电控柜控制第一电磁换向阀701的电磁铁Y2B得电，来自液压站压力油口P0的高压油液通过第一电磁换向阀701的P口进入并由A口流出，通过第一进油节流阀903进行流速调节并进入升降回路12中平衡阀5的A口，由平衡阀5的B口流出，进入同步马达4的A口，由同步马达4将液压油均等的分配到各口，再分别进入与升降油缸装置连通的各安全阀装置，并由各安全阀装置的液控单向阀14的a口流入并由b口流出，通过各安全阀装置的H口进入各升降油缸装置的活塞腔；

[0049] 同时，各升降油缸装置的活塞杆腔内的油液通过各安全阀装置的R口流入并由B口流出，再汇合进入两通逻辑插装阀11的B口，并从两通逻辑插装阀11的A口流出，流经第二进油节流阀904，进入第一电磁换向阀701的B口，再由第一电磁换向阀701的T口流出并进入液压站的回油口T0，完成中间包上升的动作。

[0050] 其中，如图1所示，安全阀装置包括液控单向阀14、第一单向阀15和溢流阀16，安全阀装置包括H口、A口、PA口、B口和R口，H口和A口一端均与活塞腔连通且两者通过液控单向阀14连通，另一端与B口连通，活塞杆腔通过R口连接B口，PA口位于A口和B口之间，A口与同步马达4连通，多个安全阀装置的B口互相连通；液控单向阀14的a口与A口连通，b口与H口连通，控制油口x与B口连通；第一单向阀15的a口与PA口连通，b口与H口连通；溢流阀16的a口与H口连通，b口与R口连通。

[0051] 液控单向阀14的功能为在安全阀装置的B口无压力时油液只能从A口流向H口，在安全阀装置的B口有压力时允许油液在A口和H口之间自由流动。第一单向阀15的功能为允许油液只能从安全阀装置的PA口向H口单向流动。溢流阀16的功能为限制升降油缸装置的塞腔压力，以防止压力过高引起油缸装置的损伤。

[0052] 实施例4：

[0053] 在实施例1的基础上，本实施例提供了一种可调渣线中间包升降液压控制方法，当中间包下降时，电控柜控制第一电磁换向阀701的电磁铁Y2A得电，来自液压站压力油口P0的高压油液通过第一电磁换向阀701的P口进入并由B口流出，通过第二进油节流阀进行流速的调节，进入两通逻辑插装阀11的A口并由B口流出，再分别进入与升降油缸装置连通的各安全阀装置的B口，并由各安全阀装置的R口流出并进入各升降油缸装置的活塞杆腔；

[0054] 此时，各升降油缸装置的活塞腔内的油液进入安装阀装置的H口，并通过各安全阀装置中液控单向阀14的b口流入，在液控单向阀14的X口连接安全阀装置的B口有高压油液的情况下，使得由液控单向阀14的b口进入的油液可以从a口流出，并由各安全阀装置的A口流出，通过同步马达4将进入的油均等分配到各口，再由同步马达4的A口流出，进入升降回路12中平衡阀5的B口，此时平衡阀5的X口连接的两通逻辑插装阀11的B口为高压油液，从平衡阀5的B口进入的油液可从A口流出，流经第一进油节流阀903进入第一电磁换向阀701的A口，再由第一电磁换向阀701的T口流出并进入液压站的回油口T0，完成中间包下降的动作。

[0055] 其中，两通逻辑插装阀11功能为：当控制口X有压力时，切断第一电磁换向阀701的B口与各安全阀装置的连接；当控制口X无压力时，打开第一电磁换向阀701的B口与各安全阀装置的连接。平衡阀5的功能为油液可以自由的由A口进入B口，而当油液需要从B口进入A口时，需要两通逻辑插装阀11的B口有压力，此时推动阀芯按照两通逻辑插装阀11B口压力的大小成比例的打开平衡阀5B口到A口的通道。

[0056] 实施例5：

[0057] 在实施例1的基础上，本实施例提供了一种可调渣线中间包升降液压控制方法，当中间包进行调渣线上升时，电控柜控制第二电磁换向阀702的电磁铁Y1B得电，来自液压站压力油口P0的高压油液通过第二电磁换向阀702的P口进入并由A口流出，通过第三进油节流阀901进行流速调节，流经第二单向阀801后进入同步马达4的A口，由同步马达4将液压油均等的分配后，再分别进入与升降油缸装置连通的各安全阀装置的A口，并由各安全阀装置的液控单向阀14的a口流入并由b口流出，通过各安全阀装置的H口进入各升降油缸装置的活塞腔；

[0058] 此时，各升降油缸装置的活塞杆腔内的油液通过各安全阀装置的R口流入并由B口流出，再汇合进入两通逻辑插装阀11的B口并从A口流出，流经第二进油节流阀904，进入第一电磁换向阀701的B口，再由第一电磁换向阀701的T口流出并进入液压站的回油口T0，完成中间包调渣线上升的动作。

[0059] 其中，第二单向阀801、第三单向阀802的功能为单向隔离调渣线回路10和升降回路12，使得升降回路12在工作时，不受调渣线回路10的影响。第二电磁换向阀702的功能为通过电控柜控制中间包在调渣线工况时的升、降和停止动作。

[0060] 实施例6：

[0061] 在实施例1的基础上，本实施例提供了一种可调渣线中间包升降液压控制方法，当中间包进行调渣线下降时，电控柜控制第二电磁换向阀702的电磁铁Y1A得电，高压油液通过第二电磁换向阀702的P口进入并由B口流出，进入两通逻辑插装阀11的X口将两通逻辑插装阀11的A、B口关闭，并通过第四进油节流阀902进行流速调节，流经第三单向阀802后，分别进入与各升降油缸装置连通的各安全阀装置的B口，并由各安全阀装置的R口流出并进入各升降油缸装置的活塞杆腔；

[0062] 此时，各升降油缸装置的活塞腔内的油液进入各安全阀装置的H口，并通过各对应液控单向阀14的b口流入，此时液控单向阀14的X口连接安全阀装置的B口有高压油液，使得由液控单向阀14的b口进入的油液可以从a口流出，并由各安全阀装置的A口流出，分别进入同步马达4的各口，通过同步马达4将各口进入的油均等分配，再由同步马达4的A口流出，进入平衡阀5的B口，此时平衡阀5的X口连接的两通逻辑插装阀11的B口为高压油液，使得从平衡阀5的B口进入的油液可以从A口流出，并流经第一进油节流阀903进入第一电磁换向阀701的A口，再由第一电磁换向阀701的T口流出并进入液压站的回油口T0，完成中间包调渣线下降的动作。

[0063] 其中，第三进油节流阀901、第四进油节流阀902的功能为调节调渣线工况时中间包升降的速度。

[0064] 实施例7：

[0065] 在实施例2的基础上，本实施例提供了一种可调渣线中间包升降液压控制方法，所述补偿回路13包括多个电磁换向阀，每个安全阀装置连通一个电磁换向阀且每个电磁换向阀的P口均连通总电磁换向阀的A口，每个电磁换向阀的T口与液压站的回油口T0连通，所述总电磁换向阀的P口、T口分别连通液压站的压力油口P0和回油口T0；

[0066] 在对升降油缸装置进行补偿时，电控柜控制总电磁换向阀的电磁铁Y得电，需要补偿的升降油缸装置对应的电磁换向阀的电磁铁Y得电，来自液压站压力油口P0口的高压油液由总电磁换向阀的P口进入并由A口流出进入对应电磁换向阀的P口并由PA口流出，进入对应安全阀装置的PA口，经由安全阀装置中单向阀并进入需要补偿的升降油缸装置的活塞腔，将升降油缸装置的位移补偿增大至与其余升降油缸装置同样的位移值，此时总电磁换向阀的电磁铁Y失电，对应电磁换向阀的电磁铁Y失电，高压油液停止进入需要补偿的升降油缸的活塞腔，补偿动作结束。

[0067] 其中，总电磁换向阀的功能为接通或者切断补偿回路13，在任意一个电磁换向阀出现故障时切断补偿回路13，确保生产安全。电磁换向阀功能为分别可以为升降油缸装置的或塞腔补充油液，起到在中间包升降过程中补偿升降油缸装置位移的功能。

[0068] 实施例8：

[0069] 在实施例3或4的基础上，本实施例提供了一种可调渣线中间包升降液压控制方法，在整个中间包上升或下降过程中，两通逻辑插装阀11的控制油口X连接第二电磁换向阀702的B口，且第二电磁换向阀的B口与第二电磁换向阀的T口相通，并连接来自液压站的回油口T0，使得两通逻辑插装阀11的A、B口保持相通状态，允许油液自由流通；第三单向阀802将两通逻辑插装阀11的B口与第二电磁换向阀702的B口隔离开，分别使来自每个升降油缸装置活塞杆腔或两通逻辑插装阀11的油液不会通过第二电磁换向阀702的B口进入T口并进入来自液压站的回油口T0；第二单向阀801将平衡阀5的B口与第二电磁换向阀702的A口隔离开，使得来自平衡阀5的A口或同步马达4的A口的油液不会通过第二电磁换向阀702的A口进入T口并进入液压站的回油口T0，实现中间包上升或下降动作不受第二电磁换向阀702的影响。

[0070] 本实施例通过第二单向阀801，可以实现单向隔离调渣线回路10和升降回路12，使得升降回路12在工作时，不受调渣线回路10的影响。

[0071] 实施例9：

[0072] 在实施例5的基础上，本实施例提供了一种可调渣线中间包升降液压控制方法，在整个中间包进行调渣线上升过程中，两通逻辑插装阀11的控制油口X连接第二电磁换向阀702的B口，且第二电磁换向阀的B口与第二电磁换向阀的T口相通，连接液压站的回油口T0，使得两通逻辑插装阀11的A、B口分别保持相通状态，允许油液自由流通；

[0073] 平衡阀5的X口连接两通逻辑插装阀11的B口并处于无压力状态，使来自第三单向阀802的B口的高压油不会由平衡阀5的B口进入A口并进入第一电磁换向阀701的A口且进入液压站的T0口，实现调渣线上升过程不受第一电磁换向阀701的影响。

[0074] 本发明通过第三单向阀802，可以实现单向隔离调渣线回路10和升降回路12，使得渣线回路在工作时，不受调升降回路12的影响。

[0075] 实施例10：

[0076] 在实施例6的基础上，本实施例提供了一种可调渣线中间包升降液压控制方法，在整个中间包进行调渣线下降过程中，两通逻辑插装阀11的控制油口X连接第二电磁换向阀702的B口，且第二电磁换向阀的B口与第二电磁换向阀的P口相通，并连接液压站的压力油口P0，使得两通逻辑插装阀11的A、B口保持关闭状态，油液不能从两通逻辑插装阀11的B口流向A口并经由第四节流进油阀进入第一电磁换向阀701的B口，继而进入来自液压站的回油口T0；

[0077] 第二单向阀801将平衡阀5的B口与第二电磁换向阀702的A口隔离开，使得来自同步马达4A口的油液不会通过第二电磁换向阀702的A口进入T口并进入液压站的回油口T0，使得中间包调渣线下降动作的回油经由第一电磁换向阀701的A口进入液压站的回油口T0，完成中间包调渣线下降动作。

[0078] 实施例11：

[0079] 本实施例提供了一种可调渣线中间包升降液压控制方法，以升降油缸装置为4个为例，对本发明作进一步详细说明。

[0080] 首先对采用的液压系统组成进行说明：四个升降油缸装置（第一升降油缸装置201、第二升降油缸装置202、第三升降油缸装置203、第四升降油缸装置204）的活塞杆D端连接中间包的4个支点，四个升降油缸装置内对应安装有第一位移传感器101、第二位移传感器102、第三位移传感器103和第四位移传感器104，第一升降油缸装置201连通有第一安全阀装置301，第二升降油缸装置202连通有第二安全阀装置302，第三升降油缸装置203连通有第三安全阀装置303，第四升降油缸装置204连通有第四安全阀装置304，四组连接方式相同。

[0081] 以第一安全阀装置301连接第一升降油缸装置201为例进行说明：第一升降油缸装置201的活塞腔通过第一安全阀装置301的H口与液控单向阀14的b口相连接，液控单向阀14的a口与第一安全阀装置301的A口相连接，液控单向阀14的控制油口x与第一安全阀装置301的B口相连接；第一升降油缸装置201的活塞腔还通过第一安全阀装置301的H口与第一单向阀15的b口连接，第一单向阀15的a口与第一安全阀装置301的PA口连接；第一升降油缸装置201的活塞杆腔通过第一安全阀装置301的R口连接B口；溢流阀16的a口与第一安全阀装置301的H口连接，溢流阀16的b口与第一安全阀装置301的R口连接。

[0082] 升降回路12包括平衡阀5，两通逻辑插装阀11、第一进油节流阀903、第二进油节流阀904和第一电磁换向阀701。第一安全阀装置301的A口连接同步马达4的A1口，第二安全阀装置302的A口连接同步马达4的A2口，第三安全阀装置303的A口连接同步马达4的A3口，第四安全阀装置304的A口连接同步马达4的A4口，同步马达4的入口A与平衡阀5的B口相连接。平衡阀5的A口与第一进油节流阀903的B口连接，第一进油节流阀903的A口与第一电磁换向阀701的A口连接；第一安全阀装置301的B口、第二安全阀装置302的B口、第三安全阀装置
303的B口，第四安全阀装置304的B口相互连接，并共同连接两通逻辑插装阀11的B口，两通逻辑插装阀11的A口连接第二进油节流阀904的B口，第二进油节流阀904的A口连接第一电磁换向阀701的B口；第一电磁换向阀701的P口连接来自液压站压力油口P0，第一电磁换向阀701的T口连接来自液压站回油口T0；平衡阀5的X口与两通逻辑插装阀11的B口连接。

[0083] 调渣线回路10包括第二电磁换向阀702、第三进油节流阀901、第四进油节流阀902、第二单向阀801和第三单向阀802。同步马达4A口与第二单向阀801的B口相连接，第二单向阀801的A口与第三进油节流阀901的B口连接，第三进油节流阀901的A口与第二电磁换向阀702的A口连接；两通逻辑插装阀11的B口连接第三单向阀802的B口，第三单向阀802的A口连接第四节进油流阀的B口，第四进油节流阀902的A口连接第二电磁换向阀702的B口，第二电磁换向阀702的B口连接两通逻辑插装阀11的X口；第二电磁换向阀702的P口连接来自液压站压力油口P0，第二电磁换向阀702的T口连接来自液压站回油口T0。

[0084] 在本实施例中，补偿回路13包括四个电磁换向阀，分别为第三电磁换向阀601、第四电磁换向阀602、第五电磁换向阀603和第六电磁换向阀604，总电磁换向阀为第七电磁换向阀605。

[0085] 第一安全阀装置301的PA口连接第三电磁换向阀601的PA1口，第二安全阀装置302的PA口连接第四电磁换向阀602的PA2口，第三安全阀装置303的PA口连接第五电磁换向阀603的PA3口，第四安全阀装置304的PA口连接第六电磁换向阀604的PA4口；第三电磁换向阀
601的T口、第四电磁换向阀602的T口、第五电磁换向阀603的T口、第六电磁换向阀604的T口连接来自液压站回油口T0；第三电磁换向阀601的P口、第四电磁换向阀602的P口、第五电磁换向阀603的P口、第六电磁换向阀604的P口连接第七电磁换向阀605的A口；第七电磁换向阀605的P口连接来自液压站压力油口P0，第七电磁换向阀605的T口连接来自液压站回油口T0。

[0086] 如图1所示，控制过程如下：

[0087] 1、当中间包需要快速上升时，第一电磁换向阀701的电磁铁Y2B得电，来自液压站压力油P0的高压油液通过第一电磁换向阀701的P口进入并由A口流出，通过第一进油节流阀903进行流速的调节并进入平衡阀5的A口，由平衡阀5的B口流出，进入同步马达4的A口，由同步马达4将液压油均等的分配到出口A1、A2、A3、A4，再分别进入第一安全阀装置301、第二安全阀装置302、第三安全阀装置303、第四安全阀装置304的A口，并由4个安全阀装置的液控单向阀14的a口流入并由b口流出，通过各安全阀装置的H口分别进入第一升降油缸装置201、第二升降油缸装置202、第三升降油缸装置203、第四升降油缸装置204的或塞腔；此时中第一升降油缸装置201、第二升降油缸装置202、第三升降油缸装置203、第四升降油缸装置204活塞杆腔内的油液通过各安全阀装置的R口流入并由B口流出，再汇合进入两通逻辑插装阀11的B口，并从两通逻辑插装阀11的A口流出，流经第二进油节流阀904，进入第一电磁换向阀701的B口，再由第一电磁换向阀701的T口流出并进入来自液压站的回油口T0，完成中间包快速上升的动作。

[0088] 在整个过程中，两通逻辑插装阀11的控制油口X连接第二电磁换向阀702的B口，且第二电磁换向阀的B口与第二电磁换向阀的T口相通，并连接来自液压站的回油口T0，使得两通逻辑插装阀11的A、B口保持相通状态，允许油液自由流通；第三单向阀802将两通逻辑插装阀11的B口与第二电磁换向阀702的B口隔离开，使来自每个升降油缸装置的活塞杆腔的油液不会通过第二电磁换向阀702的B口进入T口并进入来自液压站的回油口T0；第二单向阀801将平衡阀5的B口与第二电磁换向阀702的A口隔离开，使得来自平衡阀5的A口的高压油液不会通过第二电磁换向阀702701的口进入T口并进入来自液压站的回油口T0，确保了快速上升动作不受第二电磁换向阀702的影响。

[0089] 2、当中间包需要快速下降时，第一电磁换向阀701的电磁铁Y2A得电，来自液压站P0口高压油液通过第一电磁换向阀701的P口进入并由B口流出，通过第二进油节流阀进行流速的调节，进入两通逻辑插装阀11的A口并由B口流出，再分别进入第一安全阀装置301、第二安全阀装置302、第三安全阀装置303、第四安全阀装置304的B口，并由第一安全阀装置301、第二安全阀装置302、第三安全阀装置303、第四安全阀装置304的R口流出并进入第一升降油缸装置201、第二升降油缸装置202、第三升降油缸装置203、第四升降油缸装置204的活塞杆腔；此时第一升降油缸装置201、第二升降油缸装置202、第三升降油缸装置203、第四升降油缸装置204的活塞腔内的油液分别进入安第一安全阀装置301、第二安全阀装置302、第三安全阀装置303、第四安全阀装置304的H口，并通过液控单向阀14的b口流入，由于此时液控单向阀14的X口连接安全阀装置的B口有高压油液，使得由液控单向阀14的b口进入的油液可以从a口流出，并由第一安全阀装置301、第二安全阀装置302、第三安全阀装置303、第四安全阀装置304的A口流出，分别进入同步马达4的A1、A2、A3、A4口进入，通过同步马达4将A1、A2、A3、A4口进入的油均等分配，再由同步马达4的A口流出，进入平衡阀5的B口，由于此时平衡阀5的X口连接的两通逻辑阀的B口为高压油液，使得从平衡阀5的B口进入的油液可以从A口流出，流经第一进油节流阀903进入第一电磁换向阀701的A口，再由第一电磁换向阀701的T口流出并进入来自液压站的回油口T0，完成中间包快速下降的动作。

[0090] 在整个过程中，两通逻辑插装阀11的控制油口X连接第二电磁换向阀702的B口，且第二电磁换向阀的B口与第二电磁换向阀的T口相通，并连接来自液压站的回油口T0，使得两通插装逻辑阀的A、B口保持相通状态，允许油液自由流通；第三单向阀802将两通逻辑插装阀11的B口与第二电磁换向阀702的B口隔离开，使来两通逻辑插装阀11的B口的高压油不会由第二电磁换向阀702的B口进入T口并进入来自液压站的回油口T0；第二单向阀801将平衡阀5的B口与第二电磁换向阀702的A口隔离开，使得来自同步马达4的A口的油液不会通过第二电磁换向阀702的A口进入T口并进入来自液压站的回油口T0，确保了快速下降动作不受第二电磁换向阀702的影响。

[0091] 3、当中间包需要进行调渣线慢速上升时，第二电磁换向阀702的电磁铁Y1B得电，来自液压站P0口的高压油液通过第二电磁换向阀702的P口进入并由A口流出，通过第三进油节流阀901进行流速的调节，流经第二单向阀801后进入同步马达4的A口，由同步马达4将液压油均等的分配由A1、A2、A3、A4分别进入第一安全阀装置301、第二安全阀装置302、第三安全阀装置303、第四安全阀装置304的A口，并由4个安全阀装置的液控单向阀14的a口流入并由b口流出，通过各安全阀装置的H口分别进入第一升降油缸装置201、第二升降油缸装置202、第三升降油缸装置203、第四升降油缸装置204的活塞腔；此时第一升降油缸装置201、第二升降油缸装置202、第三升降油缸装置203、第四升降油缸装置204的活塞杆腔内的油液通过各安全阀装置的R口流入并由B口流出，再汇合进入两通逻辑插装阀11的B口，并从两通逻辑插装阀11的A口流出，流经第二进油节流阀904，进入第一电磁换向阀701的B口，再由第一电磁换向阀701的T口流出并进入来自液压站的回油口T0，完成中间包调渣线慢速上升的动作。

[0092] 在整个过程中，两通逻辑插装阀11的控制油口X连接第二电磁换向阀702的B口，且在Y1B通电的情况下B口与T口相通，连接来自液压站的回油口T0，使得两通逻辑插装阀11的A、B口保持相通状态，允许油液自由流通；平衡阀5的X口连接两通逻辑插装阀11的B口并处于无压力状态，使来自第三单向阀802的B口的高压油不会由平衡阀5的B口进入A口并进入第一电磁换向阀701的A口且进入来自液压站的T0口，确保调渣线慢速上升过程不受第一电磁换向阀701的影响。

[0093] 4、当中间包需要进行调渣线慢速下降时，第二电磁换向阀702的电磁铁Y1A得电，高压油液通过第二电磁换向阀702的P口进入并由B口流出，通过第四进油节流阀902进行流速的调节，流经第三单向阀802后，分别进入第一安全阀装置301、第二安全阀装置302、第三安全阀装置303、第四安全阀装置304的B口，并由第一安全阀装置301、第二安全阀装置302、第三安全阀装置303、第四安全阀装置304的R口流出并进入第一升降油缸装置201、第二升降油缸装置202、第三升降油缸装置203、第四升降油缸装置204的活塞杆腔；此时升第一升降油缸装置201、第二升降油缸装置202、第三升降油缸装置203、第四升降油缸装置204的活塞杆腔的活塞腔内的油液分别进入第一安全阀装置301、第二安全阀装置302、第三安全阀装置303、第四安全阀装置304的H口，并通过液控单向阀14的b口流入，由于此时液控单向阀14的X口连接安全阀装置的B口有高压油液，使得由液控单向阀14的b口进入的油液可以从a口流出，并由第一安全阀装置301、第二安全阀装置302、第三安全阀装置303、第四安全阀装置304的A口流出，分别进入同步马达4的A1、A2、A3、A4口，通过同步马达4将A1、A2、A3、A4口进入的油均等分配，再由同步马达4的A口流出，进入平衡阀5的B口，由于此时平衡阀5的X口连接的两通逻辑插装阀11的B口为高压油液，使得从平衡阀5的B口进入的油液可以从A口流出，并流经第一进油节流阀903进入第一电磁换向阀701的A口，再由第一电磁换向阀701的T口流出并进入来自液压站的回油口T0，完成中间包调渣线慢速下降的动作。

[0094] 在整个过程中，两通逻辑插装阀11的控制油口X连接第二电磁换向阀702的B口，且第二电磁换向阀的B口与第二电磁换向阀的P口相通，并连接来自液压站的高压油口P0，使得两通逻辑插装阀11的A、B口保持关闭状态，油液不能从两通逻辑插装阀11的B口流向A口并经由第四节流进油阀进入第一电磁换向阀701的B口，继而进入来自液压站的回油口T0；第二单向阀801将平衡阀5的B口与第二电磁换向阀702的A口隔离开，使得来自同步马达4的A口的油液不会通过第二电磁换向阀702的A口进入T口并进入来自液压站的回油口T0，使得中间包调渣线慢速下降的动作的回油经由第一电磁换向阀701的A口进入来自液压站的回油口T0，巧妙的完成中间包调渣线慢速下降动作。

[0095] 5、在升降过程中，第一升降油缸装置201、第二升降油缸装置202、第三升降油缸装置203、第四升降油缸装置204的基本同步动作由同步马达4进行强制的流量分配来完成，但是由于同步马达4的精度受到流量的大小和同步马达4物理结构的间隙大小影响非常大，难以满足中间包快速升降和调渣下慢速升降时同步精度的要求，此时使用补偿回路13对同步精度进行补偿以达到工艺精度的要求。

[0096] 其工作原理为，在升降过程中，由分别内置于第一升降油缸装置201、第二升降油缸装置202、第三升降油缸装置203、第四升降油缸装置204的第一位移传感器101、第二位移传感器102、第三位移传感器103、第四位移传感器104实时检测四个升降油缸装置的位移，当其中一个或几个升降油缸装置的位移小于四个升降油缸装置中的最大位移时，补偿回路13中相对应的电磁阀动作对小位移值的油缸进行补偿。

[0097] 以第一升降油缸装置201的补偿动作为例，当四个升降油缸装置同步运行时，油第一升降油缸装置201内置的第一位移传感器101检测出的位移值小于其余三个升降油缸装置时，第七电磁换向阀605的电磁铁Y7得电，第三电磁换向阀601的电磁铁Y3得电，来自液压站的P0口的高压油液由第七电磁换向的P口进入并由A口流出进入第三电磁换向阀601的P口并由PA1口流出，进入第一安全阀装置301的PA口，经由单向阀并进入第一升降油缸装置201的或塞腔，将第一升降油缸装置201的位移补偿增大至与其余三个升降油缸装置同样的位移值，然后第七电磁换向阀605的电磁铁Y7失电，第三电磁换向阀601的电磁铁Y3失电，高压油液停止进入第一升降油缸装置201的活塞腔，补偿动作结束。此种方式可以确保中间包在升降过程中的精度满足工艺需求。

[0098] 以上例举仅仅是对本发明的举例说明，并不构成对本发明的保护范围的限制，凡是与本发明相同或相似的设计均属于本发明的保护范围之内。本实施例没有详细叙述的部件和结构属本行业的公知部件和常用结构或常用手段，这里不一一叙述。