一种用于降解海藻多糖的低共熔溶剂及其制备方法与应用

摘要

本发明实施例公开了一种用于降解海藻多糖的低共熔溶剂及其制备方法与应用，属于海藻多糖深加工技术领域。所述低共熔溶剂由氢键受体和氢键给体混合形成，所述氢键受体的用量为所述低共熔溶剂质量的30%‑40%；其中，所述氢键受体为氯化胆碱，所述氢键给体由质量比为（24‑30）：（25‑35）：（5‑11）的葡萄糖、尿素、柠檬酸组成。本发明的低共熔溶剂不仅具有天然来源，安全无毒，可生物降解等优点，符合产业发展方向和环保要求，同时采用本发明的低共熔溶剂进行海藻多糖的降解时，通过控制降解条件，实现海藻多糖降解产物分子量可控，为特定分子量的海藻多糖降解产物的制备提供了一种新的方法。

权利要求

1.一种用于降解海藻多糖的低共熔溶剂，其特征在于，所述低共熔溶剂由氢键受体和氢键给体混合形成，所述氢键受体的用量为所述低共熔溶剂质量的30%‑40%；其中，所述氢键受体为氯化胆碱，所述氢键给体由质量比为（24‑30）：（25‑35）：（5‑11）的葡萄糖、尿素、柠檬酸组成。

2.根据权利要求1所述的用于降解海藻多糖的低共熔溶剂，其特征在于，所述氢键受体的用量为所述低共熔溶剂质量的35%。

3.根据权利要求1或2所述的用于降解海藻多糖的低共熔溶剂，其特征在于，所述氢键给体由质量比为（24‑30）：30：（5‑11）的葡萄糖、尿素、柠檬酸组成。

4.权利要求1‑3任一项所述的用于降解海藻多糖的低共熔溶剂的制备方法，其特征在于，在搅拌条件下，将所述氢键受体和氢键给体在90‑110℃的温度下加热，使其熔化为液体。

5.一种用于降解海藻多糖的方法，其特征在于，将海藻多糖加入到权利要求1‑3任一项所述的低共熔溶剂中，在50‑70℃下搅拌1‑8h，固液分离，所得固相即为海藻多糖降解产物。

6.根据权利要求5所述的用于降解海藻多糖的方法，其特征在于，所述海藻多糖与所述低共熔溶剂的质量体积比为1：（3‑4）。

7.根据权利要求5所述的用于降解海藻多糖的方法，其特征在于，所述用于降解海藻多糖的方法还包括：采用乙醇溶液对所述固相进行洗涤，而后进行干燥。

8.根据权利要求7所述的用于降解海藻多糖的方法，其特征在于，所述乙醇溶液的质量分数为30%‑95%；所述干燥的温度为50‑70℃。

9.一种可控分子量海藻多糖降解产物的制备方法，其特征在于，海藻多糖与权利要求

1‑3任一项所述的低共熔溶剂混合后，在预设温度B下搅拌预设时间A，其中，海藻多糖降解2

产物的数均分子量Mn与预设时间A、预设温度B、柠檬酸的用量C满足如下公式：0.0012x + 

0.0475x + 1.1591=101.95060‑5.17165*A‑2.34950*B‑2.61460*C+0.066023*A*B+

2 2 2

0.019391*A*C+0.022803*B*C+0.074275*A+0.014379*B+0.046666*C ，x为海藻多糖降解产物的数均分子量Mn，1≤A≤8，50≤B≤70，C为每100重量份所述低共熔溶剂中柠檬酸的重量份数；通过控制所述预设温度B、预设时间A和柠檬酸的用量C，即可获得目标分子量的海藻多糖降解产物。

10.根据权利要求9所述的可控分子量海藻多糖降解产物的制备方法，其特征在于，所述海藻多糖与所述低共熔溶剂的质量体积比为1：（3‑4）。

说明书

一种用于降解海藻多糖的低共熔溶剂及其制备方法与应用

技术领域

[0001] 本发明实施例涉及海藻多糖深加工技术领域，具体涉及一种用于降解海藻多糖的低共熔溶剂及其制备方法与应用。

背景技术

[0002] 海藻中富含多糖，包括海藻酸、琼脂、卡拉胶、岩藻多糖（也称褐藻糖胶）、Laminaran（含β‑1.3‑葡聚糖结构）、Ulvans（石莼多糖，富含硫酸化鼠李糖）、Porphyran（紫菜多糖）等，目前已工业化大规模生产的海藻多糖包括海藻酸钠（结构为聚糖醛酸钠盐）、琼脂（结构为半乳糖‑脱水半乳糖聚合物）、卡拉胶（结构为聚半乳糖硫酸酯）、岩藻多糖（结构为硫酸化岩藻聚糖），其他海藻多糖有研究用样品出售但尚无工业化生产。目前海藻多糖常作为增稠剂、流变/质构调节剂用于食品、日化、纺织和其他工业领域中。

[0003] 将海藻多糖进行降解制备成低聚糖或寡糖，可显著提高其生物活性。海藻酸寡糖具有保护神经细胞、减轻神经毒性蛋白作用、促进人皮肤角质形成细胞增殖、在不同模型中表现出提高免疫反应活性或降低炎症因子表达的双向免疫调节等生物活性。琼脂寡糖具有益生元活性，并能够抗氧化、改善血脂、改善肝脏功能、保护酶活性、抑制黑素合成、抗炎症、抗龋齿等。卡拉胶寡糖具有抗凝血、抗血管新生/抗肿瘤、降低血压、抗病毒、抗衰老、保护神经、吸水保湿、抗冻融、细胞保护、抑制炎症、光保护、抗氧化、抗菌保鲜、减轻放射损伤等作用（Cosmetics 2018, 5, 68; Mar. Drugs 2018, 16, 459; Mar. Drugs 2020, 18, 144; Bioresource Technology Reports 13 (2021) 100623；傅政, 等：褐藻胶寡糖生物活性研究进展）。

[0004] 在海藻来源的低聚糖/寡糖的制备方法上，已报道的方法包括酸解法（刘雪，等：海洋硫酸鼠李寡糖的制备研究；CN03138969.4）、微波法（胡婷，等：微波法制备甘露糖醛酸寡糖及其体外抗氧化活性研究）、氧化法（一种海藻多糖的降解方法，CN112920289A）、酶解法（Int J Biol Macromol. 2020 Oct 1;160:288‑295）等。酸解法需要使用盐酸、硫酸等酸性试剂，在安全性、废液处理等方面受到限制，已很少使用。微波法中微波作为能量来源，需要和其他降解方式联用，尚未见工业化实例应用。氧化法已报道多种具体的氧化体系，例如芬顿法等，其中UV‑H2O2或UV‑O3体系具有绿色无污染、无残留、效率高等优点。酶解法是近年来主要研究方向，具有水解程度高、产物专一性高、酶解方式多样性高等优势。但以上方法都需要将多糖溶解在水中（水相）再进行降解，例如CN112920289A中海藻多糖在水相中浓度为2.5 10mg/mL，按质量百分比计算仅为0.25% 1%；Junjun Yan等（Int J Biol Macromol. ~ ~
2020 Oct 1;160:288‑295）酶解琼脂制备新琼二糖时，琼脂在水溶液中浓度仅为0.5%~
1.0%，w/v；对工业生产而言，这种底物浓度并不理想。多糖在水溶液中浓度较低的原因是多糖的高浓度水溶液具有较高粘度，高粘度溶液的搅拌、泵送等工艺操作难以进行，因此只能配置为较低浓度的多糖水溶液，导致体系的效率较低。另外多糖在水相中进行降解后，将降解产物从水相中分离出来需要除去大量水，水的去除一般使用蒸发或膜处理，存在能耗较高、耗时较长、膜元件通量衰减等问题。

[0005] 综上所述，降解体系中多糖浓度难以提高和降解产物分离回收成本是海藻寡糖生产的限制因素之一，解决以上问题将利于海藻寡糖的大规模制备和实用化。

发明内容

[0006] 为此，本发明实施例提供一种用于降解海藻多糖的低共熔溶剂及其制备方法与应用。

[0007] 为了实现上述目的，本发明实施例提供如下技术方案：

[0008] 根据本发明实施例的第一方面，提供一种用于降解海藻多糖的低共熔溶剂，所述低共熔溶剂由氢键受体和氢键给体混合形成，所述氢键受体的用量为所述低共熔溶剂质量的30%‑40%；其中，所述氢键受体为氯化胆碱，所述氢键给体由质量比为（24‑30）：（25‑35）：（5‑11）的葡萄糖、尿素、柠檬酸组成。

[0009] 作为优选，本发明的低共熔溶剂中，所述氢键受体的用量为所述低共熔溶剂质量的35%。

[0010] 作为优选，本发明的低共熔溶剂中，所述氢键给体由质量比为（24‑30）：30：（5‑11）的葡萄糖、尿素、柠檬酸组成。

[0011] 根据本发明实施例的第二方面，提供上述的用于降解海藻多糖的低共熔溶剂的制备方法，在搅拌条件下，将所述氢键受体和氢键给体在90‑110℃的温度下加热，使其熔化为液体。

[0012] 根据本发明实施例的第三方面，提供一种用于降解海藻多糖的方法，将海藻多糖加入到上述的低共熔溶剂中，在50‑70℃下搅拌1‑8h，固液分离，所得固相即为海藻多糖降解产物。

[0013] 海藻多糖以固态形式悬浮/分散在低共熔溶剂中，构成固/液两相同时存在的非均相体系。在该非均相体系中，海藻多糖以固体微粒的形式分散在低共熔溶剂中，在整个降解过程中体系为固/液两相状态，由于多糖糖链没有伸展，因此海藻多糖浓度的提高对体系黏度影响较小，在设备搅拌能力范围内可尽量提高海藻多糖浓度以提高生产效率；降解完毕后通过简单的固液分离操作即可得到海藻多糖降解产物，无需除去水，可简化工艺、减少能耗。

[0014] 作为优选，本发明的用于降解海藻多糖的方法中，所述海藻多糖与所述低共熔溶剂的质量体积比（g/ml）为1：（3‑4）。

[0015] 作为优选，本发明的用于降解海藻多糖的方法还包括：采用乙醇溶液对所述固相进行洗涤，而后进行干燥。

[0016] 作为优选，本发明的用于降解海藻多糖的方法中，所述乙醇溶液的质量分数为30%‑95%；所述干燥的温度为50‑70℃。

[0017] 根据本发明实施例的第四方面，提供一种可控分子量海藻多糖降解产物的制备方法，海藻多糖与上述的低共熔溶剂混合后，在预设温度(B, ℃)下搅拌预设时间(A, h)，其中，海藻多糖降解产物的数均分子量Mn（x, kDa）与预设时间(A)、预设温度(B)、柠檬酸的用2
量(C)满足如下公式：0.0012x + 0.0475x + 1.1591=101.95060‑5.17165*A‑2.34950*B‑
2.61460*C+0.066023*A*B+

[0018] 0.019391*A*C+0.022803*B*C+0.074275*A2+0.014379*B2+0.046666*C2，1≤A≤8，50≤B≤70，C为每100份所述低共熔溶剂中柠檬酸的重量份数；通过控制所述预设温度(B)、预设时间(A)和柠檬酸的用量(C)，即可获得目标分子量的海藻多糖降解产物。

[0019] 作为优选，本发明的制备目标分子量的海藻多糖降解产物的方法中，所述海藻多糖与所述低共熔溶剂的质量体积比（g/ml）为1：（3‑4）。

[0020] 本发明实施例具有如下优点：

[0021] 1、发明人对用于降解海藻多糖的液相介质低共熔溶剂的原料种类及原料用量配比进行大量的研究工作，发现采用氯化胆碱作为氢键受体，选用特定配比的葡萄糖、尿素和柠檬酸作为氢键给体，所得到的低共熔溶剂不仅具有天然来源，安全无毒，可生物降解等优点，符合产业发展方向和环保要求，更为重要的是，相比于其他氢键受体，如胆碱、酒石酸氢胆碱等；或者其他糖类，如蔗糖、乳糖等；或者其他有机酸，如苹果酸、酒石酸等，采用本发明的低共熔溶剂进行海藻多糖的降解时，通过控制降解条件，包括降解温度、降解时间、低共熔溶剂中有机酸柠檬酸的百分含量，实现海藻多糖降解产物分子量可控，为特定分子量的海藻多糖降解产物的制备提供了一种新的方法。

[0022] 2、本发明的降解方法具有以下优点：体系中海藻多糖浓度高，降解效率高：海藻多糖微粒分散在低共熔溶剂中，不溶解，体系粘度低，体系中多糖浓度高，可达20% 25%（W/W）~并可进一步提高；低耗水、低耗能：整个过程中不需要或仅使用少量水，降解后分离过程中仅使用固液分离即可得到降解产物，能耗小，效率高，具有良好工业化前景。

附图说明

[0023] 为了更清楚地说明本发明的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引伸获得其它的实施附图。

[0024] 图1为本发明提供的琼脂在降解前及降解后的GPC‑RI‑MALLs图，(a)为降解前的GPC‑RI‑MALLs图，(b)为降解后的GPC‑RI‑MALLs图；

[0025] 图2为本发明提供的卡拉胶在降解前及降解后的GPC‑RI‑MALLs图，(a)为降解前的GPC‑RI‑MALLs图，(b)为降解后的GPC‑RI‑MALLs图；

[0026] 图3为本发明提供的海藻酸钠在降解前及降解后的GPC‑RI‑MALLs图，(a)为降解前的GPC‑RI‑MALLs图，(b)为降解后的GPC‑RI‑MALLs图；

[0027] 图4为本发明提供的岩藻多糖在降解前及降解后的GPC‑RI‑MALLs图，(a)为降解前的GPC‑RI‑MALLs图，(b)为降解后的GPC‑RI‑MALLs图；

[0028] 图5为本发明提供的石莼多糖在降解前及降解后的GPC‑RI‑MALLs图，(a)为降解前的GPC‑RI‑MALLs图，(b)为降解后的GPC‑RI‑MALLs图；

[0029] 图6为本发明提供的琼脂降解产物的质谱图；

[0030] 图7为本发明提供的卡拉胶降解产物的质谱图；

[0031] 图8为本发明提供的海藻酸钠降解产物的质谱图；

[0032] 图9为本发明提供的岩藻聚糖降解产物的质谱图；

[0033] 图10为本发明提供的石莼多糖降解产物的质谱图；

[0034] 图11为本发明提供的海藻酸钠在降解前及降解后的红外光谱扫描图；

[0035] 图12为本发明提供的海藻酸钠在降解前及降解后的表面扫描电镜图，(a)未处理海藻酸钠，数均分子量198.6 kDa；(b)数均分子量112.4 kDa的海藻酸钠降解产物；(c)数均分子量15.4 kDa的海藻酸钠降解产物；(d)未处理海藻酸钠，数均分子量198.6 kDa；(e)数均分子量112.4 kDa的海藻酸钠降解产物；(f)数均分子量15.4 kDa的海藻酸钠降解产物，其中，(a)‑(c)标尺50μm，(d)‑(f)标尺2μm。

具体实施方式

[0036] 以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

[0037] 实施例1

[0038] 本实施例提供一种用于降解海藻多糖的低共熔溶剂，其原料包括氯化胆碱35g、葡萄糖30g、尿素30g、柠檬酸5g。

[0039] 上述低共熔溶剂的制备方法：将氯化胆碱35克、葡萄糖30g、尿素30g、柠檬酸5g混合均匀后转移至烧瓶中，置于设置为100℃的电热恒温套中加热并同时进行搅拌，烧瓶中混合物逐渐熔化为液体，固体物料全部熔化为透明均一的液体后停止加热，该液体即为用于降解海藻多糖的低共熔溶剂，该低共熔溶剂在25℃下仍保持可良好流动的液体外观。

[0040] 实施例2

[0041] 本实施例提供的用于降解海藻多糖的低共熔溶剂，其原料包括氯化胆碱35g、葡萄糖27g、尿素30g、柠檬酸8g。

[0042] 上述低共熔溶剂的制备方法同实施例1。

[0043] 实施例3

[0044] 本实施例提供的用于降解海藻多糖的低共熔溶剂，其原料包括氯化胆碱35g、葡萄糖24g、尿素30g、柠檬酸11g。

[0045] 上述低共熔溶剂的制备方法同实施例1。

[0046] 实施例4

[0047] 本实施例提供的用于降解海藻多糖的低共熔溶剂，其原料包括氯化胆碱30g、葡萄糖24g、尿素35g、柠檬酸11g。

[0048] 上述低共熔溶剂的制备方法同实施例1。

[0049] 实施例5

[0050] 本实施例提供的用于降解海藻多糖的低共熔溶剂，其原料包括氯化胆碱40g、葡萄糖30g、尿素25g、柠檬酸5g。

[0051] 上述低共熔溶剂的制备方法同实施例1。

[0052] 实施例6

[0053] 本实施例提供一种用于降解海藻多糖的方法，包括：

[0054] 将25g海藻多糖加入到75ml实施例1的低共熔溶剂中，搅拌并置于60℃电热恒温套中搅拌并保温2h。将所得混合物用垫有300目滤布的布氏漏斗抽滤，粉末状固体被截留在滤布上，所得液相为低共熔溶剂，可重复使用。将粉末状固体与100ml 质量分数为75%的乙醇溶液混合并在室温下搅拌20分钟，再次用垫有300目滤布的布氏漏斗抽滤，将所得粉末状固体在60℃的热风干燥箱内烘干，得到海藻多糖降解产物，所得液相为溶解有低共熔溶剂的乙醇溶液，通过蒸馏分离乙醇和低共熔溶剂，二者均可重复使用。

[0055] 实施例7

[0056] 本实施例提供的用于降解海藻多糖的方法与实施例6的区别在于，海藻多糖和低共熔溶剂的混合物在60℃电热恒温套中搅拌并保温6h。

[0057] 试验例1

[0058] 不同海藻多糖的降解

[0059] 采用实施例6的方法对以下海藻多糖：琼脂（市售，海南大富）、卡拉胶（市售，嘉吉）、海藻酸钠（市售，青岛明月）、岩藻多糖（市售，青岛洁晶）、石莼多糖（参考Algal Research 39 (2019) 101422所述方法从石莼粉中自行提取）进行降解，以上海藻多糖均为粉末外观。

[0060] 使用凝胶色谱‑示差‑多角度激光光散射（GPC‑RI‑MALS）对上述海藻多糖和其降解产物的分子量进行测定，流动相为0.1 M NaNO3，检测器为Optilab T‑rEX和DAWN HELEOS Ⅱ(Wyatt technology, CA, USA)串联使用，流速0.4 ml/min，柱温45℃，分析柱为Ohpak SB‑805 HQ（300×8 mm），SB‑804 HQ（300×8 mm），SB‑803 HQ（300×8 mm）串联使用。5 mg样品加1 ml 流动相，45℃下震荡溶解后14000 r/min离心10 min，取100 μl上清液进行上样检测，得到分子量测定结果如表1所示。

[0061] 表1 分子量测定结果

[0062]

[0063] 其中，Mn：数均分子量；Mw：重均分子量。

[0064] 琼脂、卡拉胶、海藻酸钠、岩藻多糖及石莼多糖在降解前及降解后的GPC‑RI‑MALLs测定结果分别如图1‑图5所示，其中：(a)表示降解前的GPC‑RI‑MALLs图；(b)表示降解后的GPC‑RI‑MALLs图。结果显示，本发明方法对不同的海藻多糖的降解效果十分明显。

[0065] 试验例2

[0066] 降解产物的分子量测定（液质法）

[0067] 采用实施例7的方法对不同海藻多糖进行降解，对海藻多糖降解产物进行液相色谱‑质谱连用以测定海藻多糖降解产物片段分子量。琼脂、卡拉胶、海藻酸钠、岩藻多糖及石莼多糖的降解产物的质谱数据分别如图6‑图10所示。结果显示，本发明选用的包括琼脂、卡拉胶、海藻酸钠、岩藻多糖及石莼多糖在内的五种海藻多糖均包含二糖、三糖（理论分子量在300‑750之间的片段）及更大分子量的寡糖（质荷比m/z≤2000）片段，质谱数据验证了降解产物的存在及本发明降解方法的有效性。

[0068] 试验例3

[0069] 通过时间、温度、有机酸用量来控制海藻多糖降解程度

[0070] 以海藻酸钠为原料，实施例1‑3的低共熔溶剂为液相介质，温度分别设置为50、60、70℃，处理时间分别设置为3、4、5h，按Box‑Behnken法进行试验设计，其他操作同实施例6。
各试验的降解参数、及所得海藻酸钠降解产物的粘度和数均分子量Mn如表2所示。以时间、温度、每100重量份低共熔溶剂中柠檬酸的重量份数为参数对海藻酸钠降解产物的运动粘度（η）和数均分子量Mn做回归分析并建立三元二次方程。其中粘度测定为使用NDJ‑5S型旋转粘度计测量降解产物的3%水溶液的粘度，因粘度与分子量正相关，可使用粘度大小近似体现分子量大小。未经处理的海藻酸钠在同浓度下粘度为7520 mPa.s，Mn为198.6 kDa，而不同处理参数下降解产物粘度为3.58 74.8 mPa.s，Mn为15.4 60.8 kDa，表明处理后海藻~ ~
酸钠发生了明显降解。

[0071] 表2 降解参数、降解产物的粘度及数均分子量Mn的结果

[0072]

[0073] 其中海藻酸钠降解产物的运动粘度的平方根“Sqrt(η)”与时间(A)、温度(B)、每100重量份的低共熔溶剂中柠檬酸的重量份数(C)的方程为：

[0074] Sqrt(η)=101.95060‑5.17165*A‑2.34950*B‑2.61460*C+0.066023*A*B+[0075] 0.019391*A*C+0.022803*B*C+0.074275*A2+0.014379*B2+0.046666*C2

[0076] 拟合方程F‑value为28.34，P‑value为0.0001，表明拟合极显著。

[0077] 海藻酸钠降解产物运动粘度的平方根“Sqrt(η)”与数均分子量Mn（x）的方程为：2
Sqrt(η) = 0.0012x + 0.0475x + 1.1591，R² = 0.9672。

[0078] 根据以上模型和方程可知，对海藻酸钠降解程度的影响因素依次为温度、每100重量份低共熔溶剂中柠檬酸的重量份数、时间，且温度与每100重量份低共熔溶剂中柠檬酸的重量份数、温度和时间存在显著交互作用。

[0079] 设定海藻酸钠降解产物的目标数均分子量为30、50、80、100kDa，根据方程反推参数温度、时间、柠檬酸百分含量的数值，并根据各参数数值进行试验后，测定各降解样品的数均分子量，结果如表3所示，在30、50kDa的数均分子量理论值范围内，实测值与理论值仅相差2kDa，在80、100kDa的数均分子量理论值范围内，实测值与理论值相差约6kDa，对海藻多糖这种非均一性物质而言，模型的精度已较为有效，表明可通过控制海藻多糖的降解条件来获得特定分子量的海藻多糖降解产物。

[0080] 表3 理论计算和实测结果对比

[0081]

[0082] 试验例4

[0083] 对未经处理的海藻酸钠和实施例6得到不同降解程度的降解产物样品进行红外光谱扫描。扫描结果如图11所示，其中：(a)未处理海藻酸钠，数均分子量198.6 kDa；(b)数均分子量71.3 kDa的海藻酸钠降解产物；(c)数均分子量38.3 kDa的海藻酸钠降解产物；(d)数均分子量15.4 kDa的海藻酸钠降解产物。结果显示在整体峰形和各特征吸收峰位置均无明显改变，表明本发明的降解处理对海藻多糖的糖链结构特征无影响。

[0084] 对海藻酸钠及其降解产物进行表面扫描电镜成像分析。分析结果如图12所示，(a)未处理海藻酸钠，数均分子量198.6 kDa；(b)数均分子量112.4 kDa的海藻酸钠降解产物；(c)数均分子量15.4 kDa的海藻酸钠降解产物；(d)未处理海藻酸钠，数均分子量198.6 kDa；(e)数均分子量112.4 kDa的海藻酸钠降解产物；(f)数均分子量15.4 kDa的海藻酸钠降解产物，其中，(a)‑(c)标尺50μm，(d)‑(f)标尺2μm。结果显示降解处理后海藻多糖颗粒仍保持原有颗粒形态，但表面形貌改变，表面粗糙程度加大，出现孔洞、沟壑等腐蚀样外观，且随降解程度加大而更加明显，说明降解发生在海藻多糖颗粒表面并逐渐深入。

[0085] 需要注意的是，不同的分子量测定方法之间存在差异，同一种样品使用不同方法会得到不同的分子量测定结果，本发明中所列明的分子量仅为使用所述方法得到的结果，并不能对应使用其他分子量测定所得结果。

[0086] 虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施例对本发明作了详尽的描述，但在本发明基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本发明要求保护的范围。