一种铸铁表面激光熔覆铜合金的方法及防爆叶轮表面结构

摘要

本发明涉及一种铸铁表面激光熔覆铜合金的方法及防爆叶轮表面结构。所述方法为：在铸铁表面进行镍铬铁合金过渡层的激光熔覆，在铸铁表面形成镍铬铁合金过渡层；然后在镍铬铁合金过渡层上进行铜合金功能层的激光熔覆。本发明的方法所得工件界面处的冶金结合性大大增强，界面结合强度大于铸铁本身强度。为防爆叶轮的生产提供了新的工艺方式，与原有整体铜合金铸造的生产方式相比大大降低了成本，提高了生产的灵活性。

权利要求

1.一种铸铁表面激光熔覆铜合金的方法，其特征在于：所述方法为：在铸铁表面进行镍铬铁合金过渡层的激光熔覆，在铸铁表面形成镍铬铁合金过渡层；

然后在镍铬铁合金过渡层上进行铜合金功能层的激光熔覆，所述镍铬铁合金为Inconel 718；

激光熔覆的条件为：激光功率1300‑1600W、扫描速度600 1000mm/min、送粉速率14‑~

18g/min、光斑直径2‑3mm、搭接率35‑40%。

2.如权利要求1所述的铸铁表面激光熔覆铜合金的方法，其特征在于：所述铜合金为铜镍合金、铜锌合金、铜锡合金、铜铬合金中的一种。

3.如权利要求1所述的铸铁表面激光熔覆铜合金的方法，其特征在于：所述铸铁包括灰口铸铁、白口铸铁、球磨铸铁、蠕墨铸铁、合金铸铁中的一种。

4.如权利要求1所述的铸铁表面激光熔覆铜合金的方法，其特征在于：所述镍铬铁合金粉末粒径介于50 150μm。

~

5.如权利要求1所述的铸铁表面激光熔覆铜合金的方法，其特征在于：所述铜合金功能层的激光熔覆是利用铜合金粉末进行的，所述铜合金粉末的粒径介于75 150μm。

~

6.如权利要求1所述的铸铁表面激光熔覆铜合金的方法，其特征在于：铸铁表面进行激光熔覆前对铸铁进行预热，并在激光熔覆的过程中保持铸铁的预热温度。

7.如权利要求1所述的铸铁表面激光熔覆铜合金的方法，其特征在于：所述激光熔覆的条件为：激光功率1400‑1600W、扫描速度600 1000mm/min、送粉速率15‑17g/min、光斑直径~

2‑3mm、搭接率36‑38%。

8.如权利要求7所述的铸铁表面激光熔覆铜合金的方法，其特征在于：激光熔覆后进行缓冷处理，首先保温50‑150min，之后每隔20min将温度降低10 30℃直至室温。

~

9.权利要求1‑8任一所述的铸铁表面激光熔覆铜合金的方法得到的叶轮表面结构，其特征在于：所述表面结构由内至外依次为铸铁层、镍铬铁合金过渡层、铜合金功能层；

镍铬铁合金过渡层的厚度为0.5‑1mm；

铜合金功能层的厚度为大于2mm。

10.如权利要求9所述的叶轮表面结构，所述铜合金功能层的厚度为2.5‑10mm。

说明书

一种铸铁表面激光熔覆铜合金的方法及防爆叶轮表面结构

技术领域

[0001] 本发明属于激光熔覆表面改性技术领域，具体涉及一种铸铁表面激光熔覆铜合金的方法及防爆叶轮表面结构。

背景技术

[0002] 公开该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本发明的总体背景的理解，而不必然被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已经成为本领域一般技术人员所公知的现有技术。

[0003] 要实现鼓风机在复杂环境中安全高效运转，叶轮是关键，而当风机内部叶轮与其他相对运动部件之间发生动或静摩擦以及相互碰撞后所产生的炙热颗粒，会导致机械火花或高温表面等现象时，极易引起爆炸等安全事故。

[0004] 目前鼓风机非防爆叶轮一般采用铸铁制造，而防爆叶轮多采用铜合金整体制造以避免碰撞导致的火花的出现，导致防爆风机价格昂贵，资源消耗巨大。而铸铁表面激光熔覆铜合金层存在成型困难的问题，导致成型后存在较多缺陷，使用质量下降。

发明内容

[0005] 针对上述现有技术中存在的问题，本发明的目的是提供一种铸铁表面激光熔覆铜合金的方法及防爆叶轮表面结构。

[0006] 为了解决以上技术问题，本发明的技术方案为：

[0007] 第一方面，一种铸铁表面激光熔覆铜合金的方法，所述方法为：

[0008] 在铸铁表面进行镍铬铁合金过渡层的激光熔覆，在铸铁表面形成镍铬铁合金过渡层；

[0009] 然后在镍铬铁合金过渡层上进行铜合金功能层的激光熔覆。

[0010] 在铸铁表面与铜合金层之间，通过激光熔覆的工艺形成镍铬铁合金过渡层，镍铬铁合金起到连接铸铁与铜合金的作用，相比于直接在铸铁表面激光熔覆形成铜合金层，能够使各层的界面处的冶金结合性大大增强，界面结合强度大于铸铁本身强度。

[0011] 由于铸铁与铜合金之间结晶过程中二者原子极强的排斥作用以及铜合金对激光的高反射率，激光熔覆技术存在对高反射铜材料难成型、高含碳量铸铁类材料易开裂、结合界面处有气孔裂纹缺陷等问题。通过激光熔覆方法，形成的表层结构铸铁与镍铬铁合金界面以及镍铬铁合金与铜合金界面处组织均匀致密，无气孔、裂纹缺陷。

[0012] 在本发明的一些实施方式中，所述铜合金为铜镍合金、铜锌合金、铜锡合金、铜铬合金中的一种。所述铜合金具有较强的耐磨性能，能够提高叶轮表面的耐高温性能，所述铜锡合金的耐火花的性能更好。进一步为铜锡合金；CuSn15、CuSn10、CuSn12、CuSn20、CuSn30等；优选为CuSn15、CuSn10、CuSn12。

[0013] 在本发明的一些实施方式中，所述铸铁包括灰口铸铁、白口铸铁、球磨铸铁、蠕墨铸铁、合金铸铁中的一种。所述铸铁为鼓风机中常用的叶轮材质，所述鼓风机还可以为引风机、送风机等。

[0014] 在本发明的一些实施方式中，所述镍铬铁合金为Inconel 718。所述镍铬铁合金与叶轮的铸铁具有较好的匹配性。选择Inconel718作为过渡层的原因为：与NiCrBSi等镍基合金相比，Inconel718与基体及铜合金之间的润湿性更好，热膨胀系数位于二者之间，显微硬度与二者均相差不大，从而使得界面平整光滑，无裂纹、孔洞等缺陷，界面结合强度也较高。这解决了铜合金与铸铁结合性差导致的翘曲、脱落等问题，同时与铜合金直接沉积在铸铁上相比使得铜合金更易成型，降低由于铜合金的高反射率造成的材料难成型性。

[0015] 在本发明之前，并没有防爆叶轮采用铸铁表面制备铜合金这种设计方法，均为采用铜合金整体铸造的方式进行生产。在铸铁上制备铜合金的研究也较少，因为铸铁本身的硬脆性和铜合金的高反射率使得其很难成形，本发明通过预热缓冷、Inconel 718过渡层添加及参数优化成功制备

[0016] 在本发明的一些实施方式中，所述镍铬铁合金粉末粒径介于50～150μm。

[0017] 在本发明的一些实施方式中，所述铜合金功能层的激光熔覆是利用铜合金粉末进行的，所述铜合金粉末的粒径介于75～150μm。

[0018] 在本发明的一些实施方式中，铸铁表面进行激光熔覆前对铸铁进行预热，并在激光熔覆的过程中保持铸铁的预热温度。进一步，所述预热的温度为250‑350℃。

[0019] 在本发明的一些实施方式中，激光熔覆的条件为：激光功率1300‑1600W、扫描速度600～1000mm/min、送粉速率14‑18g/min、光斑直径2‑3mm、搭接率35‑40％；进一步为：激光功率1400‑1600W、扫描速度600～1000mm/min、送粉速率15‑17g/min、光斑直径2‑3mm、搭接率36‑38％；更进一步为：激光功率1500W、扫描速度600～1000mm/min、送粉速率16.36g/min、光斑直径2.4mm、搭接率37.5％。激光扫描路径根据工件尺寸结合运动关系计算得到，同时生成对应数控机床所需程式。

[0020] 激光熔覆的过程中，合金粉末沉积形成熔覆层，针对不同的基质和不同的沉积结果，所涉及的激光熔覆工艺参数是不同的，而且本申请中还涉及到高反射率的铜合金，所以激光的功率和送粉速率、扫描速度的选择决定了各熔覆层的成型质量，合适的工艺参数选择有助于解决铜合金高反射率带来的难成型问题，实现其在镍铬铁表面的顺利成型。

[0021] 在本发明的一些实施方式中，激光熔覆后进行缓冷处理，首先保温50‑150min,之后每隔20min将温度降低10～30℃直至室温。缓冷处理能够有效解决熔覆过程中的基体材料开裂的问题。

[0022] 第二方面，上述铸铁表面激光熔覆铜合金的方法得到的防爆叶轮表面结构，所述表面结构由内至外依次为铸铁层、镍铬铁合金过渡层、铜合金功能层。

[0023] 在本发明的一些实施方式中，镍铬铁合金过渡层的厚度为0.5‑1mm。

[0024] 在本发明的一些实施方式中，铜合金功能层的厚度为大于2mm；进一步为2.5‑10mm。

[0025] 本发明一个或多个技术方案具有以下有益效果：

[0026] 本发明相比于现有的铸铁表面进行铜合金改性的制备方法，采用了激光熔覆的方法，所述激光熔覆的方法能够促使铸铁‑过渡层‑功能层更好的融合形成防爆叶轮表面结构，从而成功制造出仅表面使用铜合金的防爆叶轮。

[0027] 本发明相比于现有的铸铁表面进行铜合金改性的制备方法，先在铸铁的表面形成镍铬铁合金过渡层，然后再形成铜合金功能层，工件界面处的冶金结合性大大增强，界面结合强度大于铸铁本身强度。

[0028] 本发明的激光熔覆工艺，在激光熔覆过程中及完成后铸铁基体不发生开裂、熔覆层不发生翘曲脱落现象。

[0029] 本发明的方法为防爆叶轮的生产提供了新的工艺方式，与原有整体铜合金铸造的生产方式相比大大降低了成本，提高了生产的灵活性。

附图说明

[0030] 构成本发明的一部分的说明书附图用来提供对本申请的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。

[0031] 图1为对比例1CuSn15功能层与基体球墨铸铁QT400界面微观形貌光学显微镜照片图，图中球形区域为界面处产生的气孔缺陷。

[0032] 图2为实施例1中制备的CuSn15功能层与Inconel 718过渡层界面微观形貌光学显微镜照片图。

[0033] 图3为实施例1中制备的Inconel 718过渡层与基体球墨铸铁QT400界面微观形貌光学显微镜照片图。

[0034] 图4为对比例2的CuSn15功能层与基体灰铸铁HT250界面微观形貌光学显微镜照片图。

[0035] 图5为实施例2中制备的Inconel 718过渡层与基体灰铸铁HT250界面微观形貌光学显微镜照片图。

[0036] 图6为实施例2中制备的Inconel 718过渡层与CuSn15功能层界面微观形貌光学显微镜照片图。

[0037] 图7为不采取预热缓冷工艺下的工件样貌及实施例2中制备的采取预热缓冷工艺后的工件样貌对比图；其中A图为不进行缓冷工艺制备得到的工件，B图为进行缓冷工艺制备得到的工件。

[0038] 图8为对比例3中制备的NiCrBSi过渡层与基体球墨铸铁QT400及CuSn15功能层界面微观形貌显微镜照片图。

[0039] 图9为对比例1、实施例1及对比例3中制备的拉伸件在拉伸实验中测得的界面结合强度对比图。

[0040] 图10为对比例1、实施例1及对比例3中制备的镶嵌块在显微硬度计下测得的结合界面处显微硬度分布对比图。

[0041] 图11为实施例3中叶轮几何尺寸图。

[0042] 图12为实施例3中制备的鼓风机叶轮激光熔覆前后形貌对比图，其中A为激光熔覆前的图片，B、C、D分别为激光熔覆后的不同角度的图。

具体实施方式

[0043] 应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本发明提供进一步的说明。除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

[0044] 需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

[0045] 下面结合实施例对本发明进一步说明

[0046] 本发明实施例中采用的Inconel 718粉末及CuSn15粉末均为采用气雾化方式生产的粉末。

[0047] 本发明实施例中烘干粉末所采用的设备为真空干燥机。

[0048] 本发明实施例中观察界面形貌采用的光学显微镜型号为SOIF‑6XB。

[0049] 实施例1

[0050] 1、选用球墨铸铁QT400作为基体材料，使用角磨机及砂纸打磨表面去除氧化层，选用无水乙醇清洗基体表面油污。

[0051] 2、球形Inconel 718粉末在120℃真空环境中烘干120min备用，球形CuSn15粉末在100℃真空环境中烘干60min备用，Inconel 718粉末粒径介于50～150μm，CuSn15粉末粒径介于75～150μm。

[0052] 3、将球墨铸铁基体加热至300℃并在激光熔覆过程中保持该温度，以防止铸铁基体在激光熔覆过程中出现裂纹。

[0053] 4、在球墨铸铁基体表面进行Inconel 718过渡层的激光熔覆。激光熔覆工艺参数为激光功率1500W、扫描速度600mm/min、送粉速率16.36g/min、光斑直径2.4mm、搭接率37.5％。激光扫描路径为直线循环扫描。

[0054] 5、在Inconel 718过渡层上继续进行CuSn15功能层的激光熔覆。激光熔覆工艺参数为激光功率1500W、扫描速度800mm/min、送粉速率16.36g/min、光斑直径2.4mm、搭接率37.5％。

[0055] 6、激光熔覆完成后采取缓冷工艺，首先保持300℃温度60min，随后每隔20min将温度降低30℃直至室温。

[0056] 对比例1

[0057] 1、选用球墨铸铁QT400作为基体材料，使用角磨机及砂纸打磨表面去除氧化层，选用无水乙醇清洗基体表面油污。

[0058] 2、球形CuSn15粉末在100℃真空环境中烘干60min备用CuSn15粉末粒径介于75～150μm。

[0059] 3、将球墨铸铁基体加热至300℃并在激光熔覆过程中保持该温度，以防止铸铁基体在激光熔覆过程中出现裂纹。

[0060] 4、在球墨铸铁上进行CuSn15功能层的激光熔覆。激光熔覆工艺参数为激光功率1500W、扫描速度800mm/min、送粉速率16.36g/min、光斑直径2.4mm、搭接率37.5％。

[0061] 5、激光熔覆完成后采取缓冷工艺，首先保持300℃温度60min，随后每隔20min将温度降低30℃直至室温。

[0062] 将结合界面处截面制成镶嵌块在光镜下观察界面形貌，实施例1得到的形貌照片如图2图3所示，图1中的结合界面处放大后可发现孔洞，与图1对比可发现，实施例1的界面处放大后可见整个界面处平整光滑，无明显裂纹及孔洞产生。

[0063] 图3中的球墨铸铁QT400中能够看到圆形石墨。

[0064] 实施例2

[0065] 1、选用灰铸铁HT250作为基体材料，使用角磨机及砂纸打磨表面去除氧化层，选用无水乙醇清洗基体表面油污。

[0066] 2、球形Inconel 718粉末在120℃真空环境中烘干120min备用，球形CuSn15粉末在100℃真空环境中烘干60min备用，Inconel 718粉末粒径介于50～150μm，CuSn15粉末粒径介于75～150μm。

[0067] 3、将灰铸铁基体加热至300℃并在激光熔覆过程中保持该温度，以防止铸铁基体在激光熔覆过程中出现裂纹。

[0068] 4、在灰铸铁基体表面进行Inconel 718过渡层的激光熔覆。激光熔覆工艺参数为激光功率1500W、扫描速度600mm/min、送粉速率16.36g/min、光斑直径2.4mm、搭接率37.5％。

[0069] 5、在Inconel 718过渡层上继续进行CuSn15功能层的激光熔覆。激光熔覆工艺参数为激光功率1500W、扫描速度600mm/min、送粉速率16.36g/min、光斑直径2.4mm、搭接率37.5％。激光扫描路径为直线循环扫描。

[0070] 6、激光熔覆完成后采取缓冷工艺，首先保持300℃温度60min，随后每隔20min将温度降低20℃直至室温。

[0071] 对比例2

[0072] 1、选用灰铸铁HT250作为基体材料，使用角磨机及砂纸打磨表面去除氧化层，选用无水乙醇清洗基体表面油污。

[0073] 2、形CuSn15粉末在100℃真空环境中烘干60min备用，CuSn15粉末粒径介于75～150μm。

[0074] 3、将灰铸铁基体加热至300℃并在激光熔覆过程中保持该温度，以防止铸铁基体在激光熔覆过程中出现裂纹。

[0075] 4、在灰铸铁基体上进行CuSn15功能层的激光熔覆。激光熔覆工艺参数为激光功率1500W、扫描速度600mm/min、送粉速率16.36g/min、光斑直径2.4mm、搭接率37.5％。激光扫描路径为直线循环扫描。

[0076] 5、激光熔覆完成后采取缓冷工艺，首先保持300℃温度60min，随后每隔20min将温度降低20℃直至室温。

[0077] 将结合界面处截面制成镶嵌块在光镜下观察界面形貌，实施例2得到的形貌照片如图5图6所示，图4的界面处虽不经放大，仍然可见较大的裂纹，与图4对比可发现，实施例2的界面处即使放大后仍然能够看到平整光滑的界面，无明显裂纹及孔洞产生。

[0078] 同时，如图7中的A图和B图所示，将采取预热缓冷工艺下制备的工件同不采取此工艺下制备的工件形貌进行对比，可看出预热缓冷工艺有效解决了熔覆过程中的基体材料开裂的问题。

[0079] 对比例3

[0080] 1、选用球墨铸铁QT400作为基体材料，使用角磨机及砂纸打磨表面去除氧化层，选用无水乙醇清洗基体表面油污。

[0081] 2、球形NiCrBSi粉末在120℃真空环境中烘干120min备用，球形CuSn15粉末在100℃真空环境中烘干60min备用，NiCrBSi粉末粒径介于50～150μm，CuSn15粉末粒径介于75～150μm。

[0082] 3、将球墨铸铁基体加热至300℃并在激光熔覆过程中保持该温度，以防止铸铁基体在激光熔覆过程中出现裂纹。

[0083] 4、在球墨铸铁基体表面进行NiCrBSi过渡层的激光熔覆。激光熔覆工艺参数为激光功率1500W、扫描速度600mm/min、送粉速率16.36g/min、光斑直径2.4mm、搭接率37.5％。激光扫描路径为直线循环扫描。

[0084] 5、在NiCrBSi过渡层上继续进行CuSn15功能层的激光熔覆。激光熔覆工艺参数为激光功率1500W、扫描速度800mm/min、送粉速率16.36g/min、光斑直径2.4mm、搭接率37.5％。

[0085] 6、激光熔覆完成后采取缓冷工艺，首先保持300℃温度60min，随后每隔20min将温度降低30℃直至室温。

[0086] 将结合界面处截面制成镶嵌块在光镜下观察界面形貌，对比例3得到的形貌照片如图8所示，可发现过渡层出现裂纹与孔洞，其中裂纹一直延伸至界面附近。

[0087] 同时，如图9所示，对比例3得到的界面结合强度稍弱于对比例1得到的界面结合强度，远远低于实施例1得到的界面结合强度；如图10所示，对比例3得到的结合界面处硬度分布曲线起伏较大，而实施例1得到的结合界面处硬度分布曲线则较为平缓，说明采用Inconel 718作为过渡层能够与铸铁及铜合金均有更好的冶金结合。

[0088] 实施例3

[0089] 1、选用灰铸铁HT250鼓风机叶轮作为基体，使用角磨机及砂纸打磨表面去除氧化层，选用无水乙醇清洗基体表面油污。

[0090] 2、球形Inconel 718粉末在120℃真空环境中烘干120min备用，球形CuSn15粉末在100℃真空环境中烘干90min备用，Inconel 718粉末粒径介于50～150μm，CuSn15粉末粒径介于75～150μm。

[0091] 3、将铸铁基体加热至300℃并在激光熔覆过程中保持该温度，以防止铸铁基体在激光熔覆过程中出现裂纹。

[0092] 4、在球墨铸铁基体表面进行Inconel 718过渡层的激光熔覆。激光熔覆工艺参数为激光功率1500W、扫描速度600mm/min、送粉速率16.36g/min、光斑直径2.4mm、搭接率37.5％。激光扫描路径通过图11所示的叶轮几何尺寸对应运动关系计算得到，同时由此生成对应程式。

[0093] 5、在Inconel 718过渡层上继续进行CuSn15功能层的激光熔覆。激光熔覆工艺参数为激光功率1500W、扫描速度600mm/min、送粉速率16.36g/min、光斑直径2.4mm、搭接率37.5％。熔覆路径通过图11所示的叶轮几何尺寸对应运动关系计算得到，同时由此生成对应程式。

[0094] 6、激光熔覆完成后采取缓冷工艺，首先保持300℃温度90min，随后每隔20min将温度降低15℃直至室温。

[0095] 如图12所示，鼓风机叶轮熔覆后有着良好的外貌，表面光滑，无明显缺陷。

[0096] 实施例4

[0097] 1、选用灰铸铁HT250作为基体材料，使用角磨机及砂纸打磨表面去除氧化层，选用无水乙醇清洗基体表面油污。

[0098] 2、球形Inconel 718粉末在120℃真空环境中烘干120min备用，球形CuSn10粉末在100℃真空环境中烘干60min备用，Inconel 718粉末粒径介于50～150μm，CuSn10粉末粒径介于75～150μm。

[0099] 3、将灰铸铁基体加热至300℃并在激光熔覆过程中保持该温度，以防止铸铁基体在激光熔覆过程中出现裂纹。

[0100] 4、在灰铸铁基体表面进行Inconel 718过渡层的激光熔覆。激光熔覆工艺参数为激光功率1500W、扫描速度600mm/min、送粉速率16.36g/min、光斑直径2.4mm、搭接率37.5％。

[0101] 5、在Inconel 718过渡层上继续进行CuSn10功能层的激光熔覆。激光熔覆工艺参数为激光功率1500W、扫描速度600mm/min、送粉速率16.36g/min、光斑直径2.4mm、搭接率37.5％。激光扫描路径为直线循环扫描。

[0102] 6、激光熔覆完成后采取缓冷工艺，首先保持300℃温度60min，随后每隔20min将温度降低20℃直至室温。

[0103] 实施例4得到叶轮表面结构，在结合界面处无明显缺陷，但功能层表面存在少许气孔。

[0104] 对比例4

[0105] 1、选用球墨铸铁QT400作为基体材料，使用角磨机及砂纸打磨表面去除氧化层，选用无水乙醇清洗基体表面油污。

[0106] 2、球形Inconel 718粉末在120℃真空环境中烘干120min备用，球形CuSn15粉末在100℃真空环境中烘干60min备用，Inconel 718粉末粒径介于50～150μm，CuSn15粉末粒径介于75～150μm。

[0107] 3、将球墨铸铁基体加热至300℃并在激光熔覆过程中保持该温度，以防止铸铁基体在激光熔覆过程中出现裂纹。

[0108] 4、在球墨铸铁基体表面进行Inconel 718过渡层的激光熔覆。激光熔覆工艺参数为激光功率1300W、扫描速度600mm/min、送粉速率15g/min、光斑直径2.4mm、搭接率37.5％。激光扫描路径为直线循环扫描。

[0109] 5、在Inconel 718过渡层上继续进行CuSn15功能层的激光熔覆。激光熔覆工艺参数为激光功率1300W、扫描速度800mm/min、送粉速率15g/min、光斑直径2.4mm、搭接率37.5％。

[0110] 6、激光熔覆完成后采取缓冷工艺，首先保持300℃温度60min，随后每隔20min将温度降低30℃直至室温。

[0111] 对比例4得到叶轮表面结构，在结合界面处存在细小孔洞，CuSn15功能层表面较为粗糙，存在许多气孔，且层厚较小。

[0112] 对比例5

[0113] 相比于实施例1，送粉速率为19g/min，其它条件相同。

[0114] 对比例5得到叶轮表面结构，不同层之间的冶金结合变差，结合强度降低，且粉末利用率降低。

[0115] 以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。