本发明公开一种太阳能电池板外壳自动贴附装置及其使用方法，涉及太阳能电池板外壳贴附装置相关技术领域，包括承重支架，承重支架的顶面通过转轴安装有夹持盘，转轴设置有两个，两个夹持盘正对的侧面安装有气囊，承重支架的顶面转动安装有转盘，承重支架的顶面靠近转盘处铰接有力臂，力臂远离转盘的一端转动安装有转辊，转辊的中心轴与转盘的中心轴沿力臂所在方向重合，气囊在夹持盘的侧面设置有多个，其中一个位于夹持盘侧面中心处，其余多个气囊在夹持盘侧面靠近边缘处环形等距分布，气囊侧面开设有防滑槽，防滑槽沿夹持盘的径向开设。通过以上各装置的配合使用，能够有效提升电池板的封装效率，并且减少劳动力的投入，有助于工作效率的提升。
1.一种太阳能电池板外壳自动贴附装置，包括承重支架（1），所述承重支架（1）的顶面通过转轴（2）安装有夹持盘（3），其特征在于：所述转轴（2）设置有两个，且两个转轴（2）沿水平方向设置，两个所述夹持盘（3）正对的侧面安装有气囊（4），所述承重支架（1）的顶面转动安装有转盘（5），所述承重支架（1）的顶面靠近转盘（5）处铰接有力臂（6），所述力臂（6）远离转盘（5）的一端转动安装有转辊（7），所述转辊（7）的中心轴与转盘（5）的中心轴沿力臂（6）所在方向重合。
2.根据权利要求1所述的一种太阳能电池板外壳自动贴附装置，其特征在于：所述气囊（4）在夹持盘（3）的侧面设置有多个，且其中一个位于夹持盘（3）侧面的中心处，其余多个所述气囊（4）在夹持盘（3）的侧面靠近边缘处环形等距分布，所述气囊（4）的侧面开设有防滑槽（41），所述防滑槽（41）沿夹持盘（3）的径向开设。
3.根据权利要求2所述的一种太阳能电池板外壳自动贴附装置，其特征在于：其中一个所述转轴（2）远离夹持盘（3）一端的外壁转动安装有转杆（31），多个所述转杆（31）在转轴（2）的外壁环形等距分布，所述承重支架（1）的顶面安装有电机，所述电机的动力输出轴固定有涡轮蜗杆，所述转杆（31）远离转轴（2）的一端延伸至涡轮蜗杆外壁螺旋型槽的内部，另一个所述转轴（2）的端部与夹持盘（3）转动连接，所述承重支架（1）的侧面安装有用于安装转轴（2）的行进机构（8），所述行进机构（8）包括固定于承重支架（1）的侧面的固定仓（81），所述固定仓（81）的内部滑动安装有滑板（82），所述转轴（2）远离夹持盘（3）一端的外壁与滑板（82）的顶面固定。
4.根据权利要求3所述的一种太阳能电池板外壳自动贴附装置，其特征在于：所述固定仓（81）的内部固定有电机，所述电机的动力输出轴固定有传动辊（83），所述传动辊（83）的外壁开设有螺旋型结构的凹槽（84），所述滑板（82）的侧面通过滑杆（85）与凹槽（84）滑动连接，所述凹槽（84）的内壁开设有沿凹槽（84）方向的隐藏槽（89），所述隐藏槽（89）远离开口端的内壁开设有活动孔（86），所述活动孔（86）两端处的内壁均固定有弹片（87），且两个弹片（87）之间设置有触杆（88），所述触杆（88）的一端与其中一个弹片（87）的侧面固定，其另一端与另一个弹片（87）相离。
5.根据权利要求4所述的一种太阳能电池板外壳自动贴附装置，其特征在于：所述气囊（4）的内部安装有压力传感器，所述压力传感器的输出端通过导线连接有逻辑控制器，位于同一个所述活动孔（86）内部的两个弹片（87）分别通过导线与逻辑控制器的输入端连接，且逻辑控制器的输出端通过导线与电机连接。
6.根据权利要求1所述的一种太阳能电池板外壳自动贴附装置，其特征在于：所述转辊（7）的外壁开设有多个伸缩孔（71），所述伸缩孔（71）的内部插接有伸缩杆（72），所述伸缩杆（72）的端部与伸缩孔（71）远离开口端的内壁之间设置有压缩弹簧，所述转辊（7）的外壁套接有伸缩套（73），所述伸缩套（73）的内壁与伸缩杆（72）的端部贴合。
7.根据权利要求1所述的一种太阳能电池板外壳自动贴附装置，其特征在于：两个所述转轴（2）沿着承重支架（1）的中心轴所在方向排布，位于承重支架（1）正上方的转轴（2）通过液压升降杆与承重支架（1）的顶面连接，位于承重支架（1）顶面处转轴（2）端部的夹持盘（3）所在平面与转辊（7）的径向齐平。
8.一种太阳能电池板外壳自动贴附装置的使用方法，采用权利要求5所述的一种太阳能电池板外壳自动贴附装置，其特征在于，包括如下步骤：
T1、两个夹持盘（3）对太阳能电池板施行夹持，所需贴附的边框缠绕在转盘（5）的外壁，并由转辊（7）引出，夹持盘（3）带动太阳能电池板与转辊（7）之间发生相对转动，使得由转辊（7）引出的边框能够贴附在太阳能电池板的侧面，实现边框的自动贴附；
T2、同批次的太阳能电池板厚度几近相同，气囊（4）内部的压力传感器在首次向逻辑控制器传输数据时，逻辑控制器能够对闭合的两个弹片（87）具体位置进行记载，进而间接性地能够判断出滑板（82）带动转轴（2）行进的距离，从而在下一次的太阳能电池板夹持过程中，能够更加迅速地实现对太阳能电池板的夹持，省去多次运算以及命令执行的时间，使太阳能电池板边框的贴附得以提升。
一种太阳能电池板外壳自动贴附装置及其使用方法
技术领域
[0001] 本发明涉及太阳能电池板外壳贴附装置相关技术领域，具体为一种太阳能电池板外壳自动贴附装置及其使用方法。
背景技术
[0002] 太阳能电池板在生产制造过程中需要使用外壳对其侧面进行密封，以提升太阳能电池板在使用过程中的抗干扰以及抗冲击能力，现有的边框安装方式多依赖于人工操作，使得太阳能电池板的边框安装速率较低，并且难以较为明显的提升安装效率，现有的少数能够对边框进行机械化安装的设备，是将边框进行分解，由四个边框的侧面进行拼接，这种安装方式在一定程度上能够提升太阳能电池板的安装速率，但是边框侧面之间的缝隙较大，无法对太阳能电池板施行有效的密封，因此特提出一种能够减少劳动力投入，并且可以保证边框为一个整体，还能够有效提升太阳能电池板外壳安装速率的自动贴附装置，以解决上述问题。
发明内容
[0003] 本发明的目的在于提供一种太阳能电池板外壳自动贴附装置及其使用方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
[0004] 为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种太阳能电池板外壳自动贴附装置及其使用方法，包括承重支架，承重支架的顶面通过转轴安装有夹持盘，转轴设置有两个，且两个转轴沿水平方向设置，两个夹持盘正对的侧面安装有气囊，承重支架的顶面转动安装有转盘，承重支架的顶面靠近转盘处铰接有力臂，力臂远离转盘的一端转动安装有转辊，转辊的中心轴与转盘的中心轴沿力臂所在方向重合，保证边框的行进方向不会与电池板的旋转平面出现较大误差，能够有效防止边框于电池板侧面之间出现较大缝隙。
[0005] 在进一步的实施例中，气囊在夹持盘的侧面设置有多个，且其中一个位于夹持盘侧面的中心处，其余多个气囊在夹持盘的侧面靠近边缘处环形等距分布，气囊的侧面开设有防滑槽，防滑槽沿夹持盘的径向开设，不仅能够保证电池板转动的稳定性，还能够有效防止电池板在旋转过程中出现偏离的情况。
[0006] 在进一步的实施例中，其中一个转轴远离夹持盘一端的外壁转动安装有转杆，多个转杆在转轴的外壁环形等距分布，承重支架的顶面安装有电机，电机的动力输出轴固定有涡轮蜗杆，转杆远离转轴的一端延伸至涡轮蜗杆外壁螺旋型槽的内部，另一个转轴的端部与夹持盘转动连接，承重支架的侧面安装有用于安装转轴的行进机构，行进机构包括固定于承重支架的侧面的固定仓，固定仓的内部滑动安装有滑板，转轴远离夹持盘一端的外壁与滑板的顶面固定，可以使两个夹持盘相对运动，进而能够对多种尺寸规格的电池板施行夹持。
[0007] 在进一步的实施例中，固定仓的内部固定有电机，电机的动力输出轴固定有传动辊，传动辊的外壁开设有螺旋型结构的凹槽，滑板的侧面通过滑杆与凹槽滑动连接，凹槽的内壁开设有沿凹槽方向的隐藏槽，隐藏槽远离开口端的内壁开设有活动孔，活动孔两端处的内壁均固定有弹片，且两个弹片之间设置有触杆，触杆的一端与其中一个弹片的侧面固定，其另一端与另一个弹片相离，能够为逻辑控制器提供较为合适的距离参照点，从而省去多次电池板封装过程中的多次测量，有效提升电池板的封装效率。
[0008] 在进一步的实施例中，气囊的内部安装有压力传感器，压力传感器的输出端通过导线连接有逻辑控制器，位于同一个活动孔内部的两个弹片分别通过导线与逻辑控制器的输入端连接，且逻辑控制器的输出端通过导线与电机连接，减少劳动力的投入，实现机械控制的自动化。
[0009] 在进一步的实施例中，转辊的外壁开设有多个伸缩孔，伸缩孔的内部插接有伸缩杆，伸缩杆的端部与伸缩孔远离开口端的内壁之间设置有压缩弹簧，转辊的外壁套接有伸缩套，伸缩套的内壁与伸缩杆的端部贴合，保证边框能够与电池板的拐角处紧密贴合，提升电池板的封装效果。
[0010] 在进一步的实施例中，两个转轴沿着承重支架的中心轴所在方向排布，位于承重支架正上方的转轴通过液压升降杆与承重支架的顶面连接，位于承重支架顶面处转轴端部的夹持盘所在平面与转辊的径向齐平，可以方便对尺寸较大的电池板施行封装。
[0011] 一种太阳能电池板外壳自动贴附装置及其使用方法，具体包括如下步骤；
[0012] T1、两个夹持盘对太阳能电池板施行夹持，所需贴附的边框缠绕在转盘的外壁，并由转辊引出，夹持盘带动太阳能电池板与转辊之间发生相对转动，使得由转辊引出的边框能够贴附在太阳能电池板的侧面，实现边框的自动贴附；
[0013] T2、同批次的太阳能电池板厚度几近相同，气囊内部的压力传感器在首次向逻辑控制器传输数据时，逻辑控制器能够对闭合的两个弹片具体位置进行记载，进而间接性地能够判断出滑板带动转轴行进的距离，从而在下一次的太阳能电池板夹持过程中，能够更加迅速地实现对太阳能电池板的夹持，省去多次运算以及命令执行的时间，使太阳能电池板边框的贴附得以提升。
[0014] 与现有技术相比，本发明的有益效果是：
[0015] 本发明中记载了一种太阳能电池板外壳自动贴附装置及其使用方法，通过夹持盘带动太阳能电池板与边框之间发生相对转动，能够实现边框于电池板侧面的自动贴附，同时减少劳动力的投入量，并且有助于边框贴附效率的提升。
[0016] 并且，利用压力传感器、弹片以及逻辑控制器的配合使用，能够在首次对电池板夹持时，对夹持盘的行进距离数据进行标记和存储，进而能够使电机在短时间内实现夹持盘的定距行进，完成对电池板的夹持，能够有效减少单次的进行电池板边框贴附时，夹持盘行进所需的时间，有助于边框贴附效率的提升。
附图说明
[0017] 图1为本发明实施例承重支架结构图；
[0018] 图2为本发明实施例气囊剖视图；
[0019] 图3为本发明实施例力臂局部剖视图；
[0020] 图4为本发明实施例转辊平剖图；
[0021] 图5为本发明实施例行进机构结构图；
[0022] 图6为本发明实施例传动辊平剖图。
[0023] 图中：1、承重支架；2、转轴；3、夹持盘；31、转杆；4、气囊；41、滑槽；5、转盘；6、力臂；7、转辊；71、伸缩孔；72、伸缩杆；73、伸缩套；8、行进机构；81、固定仓；82、滑板；83、传动辊；
84、凹槽；85、滑杆；86、活动孔；87、弹片；88、触杆；89、隐藏槽。
具体实施方式
[0024] 在下文的描述中，给出了大量具体的细节以便提供对本发明更为彻底的理解。然而，对于本领域技术人员而言显而易见的是，本发明可以无需一个或多个这些细节而得以实施。在其他的例子中，为了避免与本发明发生混淆，对于本领域公知的一些技术特征未进行描述。
[0025] 实施例1
[0026] 请参阅图1‑5，本实施例提供了一种太阳能电池板外壳自动贴附装置，包括承重支架1，承重支架1的顶面为矩形的边框型结构，以保证电池板在旋转过程中不会与承重支架1之间发生磕碰。
[0027] 其中，承重支架1的顶面通过转轴2安装有夹持盘3，优选的，夹持盘3的侧面安装有气囊4，气囊4可以在保证夹持盘3与电池板之间正压力的同时，还能够降低电池板侧面所承受的压强，从而可以有效防止电池板的损坏。
[0028] 为了对太阳能电池板施行夹持，转轴2设置有两个，且两个转轴2沿水平方向设置，电池板位于两个夹持盘3之间，通过两个转轴2之间的相对运动，在保证夹持盘3与电池板紧密贴合时，即能够实现对电池板的夹持和固定。
[0029] 承重支架1的顶面转动安装有转盘5，用于封闭电池板侧面的边框缠绕在转盘5的外壁，承重支架1的顶面靠近转盘5处铰接有力臂6，力臂6远离转盘5的一端转动安装有转辊7，转辊7的中心轴与转盘5的中心轴沿力臂6所在方向重合，转盘5外壁的边框由转辊7引出，太阳能电池板转动时，边框能够在转辊7的作用下与电池板的侧面紧密贴合。
[0030] 其中，力臂6可以为现有技术中的长度可以根据压力进行变化的杆状结构，即力臂6包含两个部分，两个部分插接，且两个插接部分之间设置有压缩弹簧，电池板在转动过程中其侧边与其转动中心的距离发生变化，力臂6通过伸缩能够使转辊7与电池板的侧面紧密贴合。
[0031] 为了进一步地防止电池板侧面受压过大，气囊4在夹持盘3的侧面设置有多个，且其中一个位于夹持盘3侧面的中心处，其余多个气囊4在夹持盘3的侧面靠近边缘处环形等距分布，气囊4还能够增加夹持盘3与电池板之间的摩擦力，使得电池板在夹持盘3之间更加地稳定。
[0032] 其中优选的，气囊4的侧面开设有防滑槽41，防滑槽41沿夹持盘3的径向开设，防滑槽41能够在电池板处于任意角度时，均能够为其提供一个竖直向上的且能够抵消重力的摩擦力，以防止出现电池板转动过程中意外跌落的情况。
[0033] 为了使电池板转动的相对稳定，其中一个转轴2远离夹持盘3一端的外壁转动安装有转杆31，多个转杆31在转轴2的外壁环形等距分布，承重支架1的顶面安装有电机，电机的动力输出轴固定有涡轮蜗杆，转杆31远离转轴2的一端延伸至涡轮蜗杆外壁螺旋型槽的内部，涡轮蜗杆带动转轴2转动，既能够有效防止出现电池板由于受力不均出现翻转的情况，还能够实现电池板于任意旋转角度的停止，能够降低惯性对其运动状态的影响。
[0034] 为了简化电池板夹持过程中的操作步骤，另一个转轴2的端部与夹持盘3转动连接，承重支架1的侧面安装有用于安装转轴2的行进机构8，行进机构8包括固定于承重支架1的侧面的固定仓81，固定仓81的内部滑动安装有滑板82，转轴2远离夹持盘3一端的外壁与滑板82的顶面固定，行进机构8能够使两个夹持盘3之间相对运动，进而实现对电池板的夹持。
[0035] 其中，气囊4的内部安装有压力传感器，压力传感器的输出端通过导线连接有逻辑控制器，逻辑控制器的输出端通过导线与行进机构8动力装置的输入端连接，气囊4通过自身发生的形变，能够使其内部的气压发生变化，当压力传感器所测数值达到阈值时，逻辑控制器能够实现对行进机构8的暂停，不仅能够防止电池板的损坏，还能够有效避免气囊4的损坏。
[0036] 初始时，两个夹持盘3之间预留有足够的空间，以便于电池板向两者之间放入。
[0037] 其中，固定仓81的内部固定有电机，电机的动力输出轴固定有传动辊83，传动辊83的外壁开设有螺旋型结构的凹槽84，滑板82的侧面通过滑杆85与凹槽84滑动连接，外壁开设有凹槽84的传动辊83类似于涡轮蜗杆结构，通过滑杆85与其内部的插接，能够实现传动辊83转动时，滑杆85带动滑板82在固定仓81内部的滑动，从而实现两个夹持盘3之间的相对运动。
[0038] 为了能够使边框于电池板的拐角处紧密贴合，转辊7的外壁开设有多个伸缩孔71，伸缩孔71的内部插接有伸缩杆72，伸缩杆72的端部与伸缩孔71远离开口端的内壁之间设置有压缩弹簧，转辊7的外壁套接有伸缩套73，伸缩套73的内壁与伸缩杆72的端部贴合，伸缩杆72与电池板的拐角处接触时，伸缩杆72受到压力向着伸缩孔71的内部运动，被挤压的伸缩杆72能够形成与电池板拐角匹配的形状，进而能够使边框于电池板拐角处紧密贴合。
[0039] 其中，转辊7外壁套接的伸缩套73能够实现相邻伸缩杆72之间的联动，从而使得相邻伸缩杆72之间的相互影响，从而能够增加伸缩套73在受挤压时能够影响到的伸缩杆72的数量，从而保证转辊7的外壁与电池板的侧面紧密贴合，有效地保证边框于电池板外侧贴附的稳定性。
[0040] 一般情况下，对于一些尺寸较大的电池板来说，于竖直方向转动不太方便，因此，两个转轴2可以沿着承重支架1的中心轴所在方向排布，位于承重支架1正上方的转轴2通过液压升降杆与承重支架1的顶面连接，位于承重支架1顶面处转轴2端部的夹持盘3所在平面与转辊7的径向齐平。
[0041] 能够使电池板的旋转平面与水平面齐平，同时还能够将承重支架1设置于传送带的端部，这样便能够更加高效地对电池板实现外壳贴附，提升电池板的生产效率。
[0042] 实施例2
[0043] 请参阅图6，在实施例1的基础上做了进一步改进：一般情况下，参照于工业母床的加工方式，多是先伸出探头对工件的尺寸进行测量，得以计算得出准确的加工位置，但是对于电池板的封装来说，逐个的进行测量会耽误较多的时间，导致电池板的封装效率较低。
[0044] 为了免去多次测量，凹槽84的内壁开设有沿凹槽84方向的隐藏槽89，隐藏槽89远离开口端的内壁开设有活动孔86，活动孔86两端处的内壁均固定有弹片87，且两个弹片87之间设置有触杆88，触杆88的一端与其中一个弹片87的侧面固定，其另一端与另一个弹片87相离。
[0045] 滑杆85在凹槽84的内部行进时，随着滑杆85与凹槽84之间相对位置的改变，能够被挤压的弹片87的位置也相应的发生改变，弹片87被挤压时，触杆88能够同时与两个弹片87接触，进而使得两个弹片87之间形成一个闭合的回路，逻辑控制器得以接收到电平信号。
[0046] 为了能够对两个夹持盘3之间合适的相对位置进行加载，气囊4的内部安装有压力传感器，压力传感器的输出端通过导线连接有逻辑控制器，位于同一个活动孔86内部的两个弹片87分别通过导线与逻辑控制器的输入端连接，且逻辑控制器的输出端通过导线与电机连接。
[0047] 压力传感器测得与阈值一致的压力时，会对应一个闭合的弹片87的位置，逻辑控制器能够对弹片87的位置进行记录，当下一次的对电池板进行封装时，逻辑控制器只需在对应弹片87闭合时，关闭行进机构8内部动力装置的电源即可，从而省去多次测量所需的时间，有助于电池板封装效率的提升。
[0048] 尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
