一种包復结点土工格栅用模具

摘要

本发明涉及土工格栅模具技术领域，具体公开了一种包復结点土工格栅用模具，包括送料机构，还包括用于保压的气缸压合机构、与气缸压合机构连接的上模座、能够与上模座连接形成成型腔的下模座，下模座的内部开设有主流道，且主流道的内径由上至下递增，下模座的侧面开设有浇口，且浇口与主流道连通，送料机构与浇口抵接，下模座的底面还设置有底座，底座的内部设置有自变推杆，且自变推杆放置在主流道内。本发明的主流道渐变式的设计以及与主流道相匹配的自变推杆设计在能够满足热熔料推进的同时，营造出区别于现有技术中高温、高压、高速的环境，即减小自变推杆的推进速率，从而避免对格栅带造成的热冲击。

权利要求

1.一种包復结点土工格栅用模具，包括送料机构（3），土工格栅（6），所述土工格栅（6）包括交错搭接的第一格栅带（61）与第二格栅带（62），其特征在于：还包括用于保压的气缸（104）压合机构、与所述气缸（104）压合机构连接的上模座（1）、能够与所述上模座（1）连接形成成型腔（7）的下模座（2），所述下模座（2）的内部开设有主流道，且所述主流道的内径由上至下递增，所述下模座（2）的侧面开设有浇口，且所述浇口与所述主流道连通，所述送料机构（3）与所述浇口抵接，所述下模座（2）的底面还设置有底座（5），所述底座（5）的内部设置有自变推杆（4），且所述自变推杆（4）放置在所述主流道内，所述自变推杆（4）的上端设置有密封机构（12）；

所述第一格栅带（61）、所述第二格栅带（62）交错搭接形成的四个边角能够在所述成型腔（7）内形成四个分流道，所述自变推杆（4）顶端的外周间隔均布有若干支撑杆（42），且每个所述支撑杆（42）的端部均与所述自变推杆（4）的外周铰接，每个所述支撑杆（42）的自由端铰接有伸缩杆（43），每个所述伸缩杆（43）上均设置有弹簧（44），每个所述弹簧（44）的自由端与所述自变推杆（4）的外周连接。

2.根据权利要求1所述的一种包復结点土工格栅用模具，其特征在于：所述气缸（104）压合机构包括开模活动组件、固定组件，所述开模活动组件包括：气缸（104）、转座（108）、与所述上模座（1）的上端面连接的固定板（10）、设置在所述固定板（10）上方的开模支撑板，所述支撑板的侧面连接有多个转板（101），所述每个转板（101）的活动端均铰接在所述转座（108）上，每个所述转板（101）还通过转杆（102）连接，且所述转杆（102）与所述气缸（104）的输出端铰接。

3.根据权利要求2所述的一种包復结点土工格栅用模具，其特征在于：所述固定组件包括：气缸板（105）、用于安装所述气缸（104）的气缸安装架（107），所述气缸板（105）的上端面与所述转座（108）的下端面连接，所述气缸安装架（107）设置在所述气缸板（105）的下端面。

4.根据权利要求1所述的一种包復结点土工格栅用模具，其特征在于：在所述每个的伸缩杆（43）的外部均包覆有第一密封套（41），所述第一密封套（41）始终与所述主流道的内壁接触。

5.根据权利要求1‑4任意一项所述的一种包復结点土工格栅用模具，其特征在于：所述上模座（1）外周的底部开设有四个用于固定格栅带的梯形口（11），且所述梯形口（11）以上模座（1）的外周为基准呈圆周阵列分布。

6.根据权利要求3所述的一种包復结点土工格栅用模具，其特征在于：所述转板（101）的侧边设置有限位块（103），且所述限位块（103）的底面与所述气缸板（105）连接。

7.根据权利要求6所述的一种包復结点土工格栅用模具，其特征在于：所述气缸板（105）的上端面还设置有波纹管（109）。

8.根据权利要求1所述的一种包復结点土工格栅用模具，其特征在于：所述密封机构（12）包括：与所述自变推杆（4）上端面连接的导柱（125）、套设在所述导柱（125）上的密封环（124）、第二密封套（122）、设置在所述第二密封套（122）内的骨架（123）、套设在所述第二密封套（122）上的塑性环（127），所述骨架（123）的末端固定，且所述密封环（124）由固体自润滑材料构成。

9.根据权利要求8所述的一种包復结点土工格栅用模具，其特征在于：所述第二密封套（122）的外部由上至下螺旋设置有导流条（121），所述第二密封套（122）的密封唇口（126）由非刃口部分以及与所述导柱（125）配合的刃口部分组成，且所述塑性环（127）设置在所述密封唇口（126）的非刃口部分。

说明书

一种包復结点土工格栅用模具

技术领域

[0001] 本发明涉及土工格栅模具技术领域，具体涉及一种包復结点土工格栅用模具。

背景技术

[0002] 土工格栅是一种主要的土工合成材料，与其他土工合成材料相比，它具有独特的性能与功效，常用作加筋土结构的筋材或复合材料的筋材等。土工格栅分为土工格栅、钢塑土工格栅、玻璃纤维土工格栅和聚酯经编涤纶土工格栅四大类。格栅是用聚丙烯、聚氯乙烯等高分子聚合物经热塑或模压而成的二维网格状或具有一定高度的三维立体网格屏栅，当作为土木工程使用时，称为土工格栅。

[0003] 目前最为普遍应用的是由格栅带连接构成的板状土工格栅，这种土工格栅一般具有包復结点。现有土工格栅生产工艺中，将塑料格栅带连接构成板状土工格栅的方式主要分为超声波焊接和注塑包復点包接，其中，超声波焊接是利用焊头的高频振动，使两焊接零件高频摩擦，将机械能转化为热能，热能将两焊接面的分子熔解，恢复其活性，然后在外作用力的辅助下，分子相互缠结来达到焊接目的。但是超声波焊接在针对土工格栅包復点焊接时熔体易在拐角处集结，并且集结之后还存在塑胶熔体溢出从而影响整体的力学性能。对于注塑包復结点包接，现有技术中的注塑模具在注塑时均是在高温、高压、高速的条件下进行注塑成型的，而这种高温、高压、高速的环境下容易对塑料格栅带造成热冲击，这种热冲击在土工格栅带上的表现一般有形成热熔坑、土工格栅带断裂、包復点不牢固等。

[0004] 现有技术中提出了一种土工格栅带包復点热挤冷压装置(CN201921389304.6)，该专利通过送料机构、计量称重器、加热机构、合模机构、冷压机构以及模具能够实现牢固锁定格栅筋带且操作简单的问题，且送料机构的进料口与原料斗连接，送料机构的出料口与计量称重器的进料口连接，计量称重器的出料口与加热机构的进料口连接，加热机构的出料口与模具的进料口连接，模具上还设置有成型口和压制口，成型口正对合模机构的输出端，压制口与冷压机构的输出端连接。对于该专利各技术特征之间的连接关系对于本发明中提出的技术问题没有明显的改善效果，仅能实现该专利提出的技术问题。

[0005] 鉴于此，申请人提出了一种包復结点土工格栅用模具。

发明内容

[0006] 本发明目的在于提供一种包復结点土工格栅用模具，用于解决现有技术在土工格栅制作过程中热熔料的高温、高压、高速的条件下对格栅带造成损坏的问题。

[0007] 本发明通过下述技术方案实现：

[0008] 一种包復结点土工格栅用模具，包括送料机构，还包括用于保压的气缸压合机构、与所述气缸压合机构连接的上模座、能够与所述上模座连接形成成型腔的下模座，所述下模座的内部开设有主流道，且所述主流道的内径由上至下递增，所述下模座的侧面开设有浇口，且所述浇口与所述主流道连通，所述送料机构与所述浇口抵接，所述下模座的底面还设置有底座，所述底座的内部设置有自变推杆，且所述自变推杆放置在所述主流道内。现有技术中，将塑料格栅带连接构成板状土工格栅的方式主要分为超声波焊接和注塑包復点包接，其中，超声波焊接是利用焊头的高频振动，使两焊接零件高频摩擦，将机械能转化为热能，热能将两焊接面的分子熔解，恢复其活性，然后在外作用力的辅助下，分子相互缠结来达到焊接目的；注塑包復点包接是利用注塑模具在送料机构的配合下完成对相互搭接的格栅带进行包覆连接的过程。注塑包復点包接为土工格栅生产过程所采用的常用技术手段。但是，申请人在长期的工作过程中发现，土工格栅的成品率较低，土工格栅的报废率甚至高达30％～40％，其中，主要的报废原因为土工格栅带表面有缺陷、裂纹等。申请人针对这一情况进行了深入研究发现：现有技术中的注塑模具在注塑时均是在高温、高压、高速的条件下进行注塑成型的，而这种高温、高压、高速的环境下容易对塑料格栅带造成热冲击，这种热冲击在土工格栅带上的表现一般有形成热熔坑、土工格栅带断裂、包復点不牢固等。鉴于上述情况，申请人提出了一种包復结点土工格栅用模具，包括了送料机构，且还包括了气缸压合机构、与所述气缸压合机构连接的上模座、能够与所述上模座连接形成成型腔的下模座。下模座的内部开设有主流道，主流道的内径由上至下递增，在主流道的内部还放置有自变推杆，在自变推杆推进的过程中，由于主流道的内径逐渐减小，而自变推杆能够基于端部的结构特性随主流道孔径的变化进行自调节，从而能够有效减缓自变推杆的推进速率，同时，还能够起到合理调节热熔料驻留时间的问题，从而减少主流道内部的高温、高压、高速的环境，最终实现格栅带之间的平稳焊接，能够有效减少对格栅带的损害。

[0009] 进一步地，所述自变推杆顶端的外周间隔均布有若干支撑杆，且每个所述支撑杆的端部均与所述自变推杆的外周铰接，每个所述支撑杆的自由端铰接有伸缩杆，每个所述伸缩杆上均设置有弹簧，每个所述弹簧的自由端与所述自变推杆的外周连接。由于主流道的内径是由上至下依次递增，且自变推杆的作用是作为冷压过程的动力来源，起到了将热熔料推送至格栅带的作用，所以自变推杆的推送速率直接决定热熔料给格栅带带来的冲击力。基于这一点，申请人对传统的推杆做出了巨大改进，传统的模具推杆即为简单的杆状结构，起到从模具中卸下冲件或废料的作用，与本发明中的自变推杆达到的技术效果层面具有较大差异；在本发明中自变推杆的结构方面，本发明起到推送作用的部件为自变推杆、支撑杆、伸缩杆、弹簧，即为上述结构的联动过程，具体为：自变推杆在自下而上的推送过程中，弹簧的两端设置在自变推杆、伸缩杆上，在弹簧的作用力下，伸缩杆的活动端始终与主流道的内壁贴合，且具有向外扩张的运动趋势，且伸缩杆的固定端为与支撑杆的活动端铰接，即能够自由转动，支撑杆的固定端为与自变推杆铰接。基于上述结构，能够实现自变推杆在推送过程中的自调节。

[0010] 进一步地，所述气缸压合机构包括开模活动组件、固定组件，所述开模活动组件包括：气缸、转座、与所述上模座的上端面连接的固定板、设置在所述固定板上方的开模支撑板，所述支撑板的侧面连接有多个转板，所述每个转板的活动端均铰接在所述转座上，每个所述转板还通过转杆连接，且所述转杆与所述气缸的输出端铰接。现有技术中，对于传统开合模组件的开合模过程均为沿竖直方向上的运动，这种开合模过程在竖直方向上所要求的开模力较大，且在进行合模、推进的过程中对上模座的压力均较大，即构成了模具高压环境的形成条件。鉴于这种情况，申请人提出通过气缸压合机构对模具进行保压作业以完成开合模过程，其中，气缸压合机构包括开模活动组件、固定组件。具体的，开模活动组件包括：气缸、转座、与所述下模座的上端面连接的固定板、设置在所述固定板上方的开模支撑板，在支撑板的侧面连接有多个转板，且每个转板的活动端均铰接在转座上，每个转板还通过转杆连接，转杆与气缸的输出端铰接。基于上述结构，能够将在竖直方向上的开合模过程改进为转动开合模过程，能够以更小的压力输入获得更优技术效果。

[0011] 进一步地，所述固定组件包括：气缸板、用于安装所述气缸的气缸安装架，所述气缸板的上端面与所述转座的下端面连接，所述气缸安装架设置在所述气缸板的下端面。为了满足固定组件对开模活动组件的固定作用，将气缸板的上端面与转座的下端面连接，气缸安装架设置在气缸板的下端面。

[0012] 进一步地，在所述每个伸缩杆的外部均包覆有第一密封套，所述第一密封套始终与所述主流道的内壁接触。为了更加满足自变推杆在主流道内的密闭环境，在所述每个伸缩杆的外部均包覆有第一密封套，且第一密封套始终与所述主流道的内壁接触。

[0013] 进一步地，所述上模座外周的底部开设有四个用于固定格栅带的梯形口，且所述梯形口以上模座的外周为基准呈圆周阵列分布。由于包復结设置在相互搭接的格栅带之间，即包接位置是在相互搭接的格栅带的接触点，所以需要对格栅带进行更加紧密地固定，鉴于这种情况，申请人提出在上模座外周的底部开设有四个用于固定格栅带的梯形口，且所述梯形口以上模座的外周为基准呈圆周阵列分布。当进行包接作业时，四个梯形口的上底与格栅带抵接，而上模座的外周覆盖在下模座的顶端。

[0014] 作为优选，所述转板的侧边设置有限位块，且所述限位块的底面与所述气缸板连接。为了限定转板的最大转动角度，在转板的侧边设置有限位块。

[0015] 作为优选，所述气缸板的上端面还设置有波纹管。波纹管的主要用途是作为压力测量仪表的测量元件，将压力装换成位移或产生位移的力，在本发明结构中，起到了压力检测以及进一步限定转板的最大转动角度的问题。

[0016] 作为优选，所述密封机构包括：与所述自变推杆上端面连接的导柱、套设在所述导柱上的密封环、第二密封套、设置在所述第二密封套内的骨架、套设在所述第二密封套上的塑性环，所述骨架的末端固定，且所述密封环由固体自润滑材料构成。需要说明的是，较为优选的固体自润滑材料可以为：氮化硅、聚四氟乙烯、聚甲醛、聚酰亚胺以及聚对羟基苯甲酸酯。还需要说明的是，针对自变推杆的推进过程属于活动密封，如果采用普通的推杆结构在进行推进时容易导致推杆存在较大的偏心量，直观的表现为推杆的顶端的波动，从而导致热熔料的推进不均匀，最终导致成型包復结点的应力不均，性能较低，影响使用。并且推杆的唇口(即与热熔料接触部分)的过盈量较大，存在着唇口过分拉伸，径向压力加大，容易破碎流道内部的密封性，唇口的磨损加剧。基于上述情况，申请人提出了密封机构的具体结构为：所述密封机构包括：与所述自变推杆上端面连接的导柱、套设在所述导柱上的密封环、第二密封套、设置在所述第二密封套内的骨架、套设在所述第二密封套上的塑性环，所述骨架的末端固定，且所述密封环由固体自润滑材料构成。从而实现在自变推杆活动密封的同时，能够使得热熔料均向推进，成型时均衡应力。

[0017] 作为优选，所述第二密封套的外部由上至下螺旋设置有导流条，所述第二密封套的密封唇口由非刃口部分以及与所述导柱配合的刃口部分组成，且所述塑性环设置在所述密封唇口的非刃口部分。需要说明的是，当第二密封套的外部光滑时，被推进的热熔料趋于无序性，即成型不均匀，成型面较粗糙。鉴于这种情况，申请人提出在第二密封套的外部由上至下螺旋设置有导流条，所述第二密封套的密封唇口由非刃口部分以及与所述导柱配合的刃口部分组成，且所述塑性环设置在所述密封唇口的非刃口部分。导流条的设置能够为热熔料的流向起到引导作用，从而有利于成型。还需要说明的是，导流条与密封机构还能联动作用于热熔料起到螺旋推进的效果。

[0018] 本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：

[0019] 1、本发明的主流道渐变式的设计以及与主流道相匹配的自变推杆设计在能够满足热熔料推进的同时，营造出区别于现有技术中高温、高压、高速的环境，即减小自变推杆的推进速率，从而避免对格栅带造成的热冲击；

[0020] 2、本发明的气缸压合机构能够将在竖直方向上的开合模过程改进为转动开合模过程，开模活动组件的连杆结构基于杠杆原理能够以更小的压力输入获得更优技术效果；

[0021] 3、本发明的第一格栅带、第二格栅带交错搭接形成的四个边角能够在所述成型腔内形成四个分流道，热熔料经由主流道后流经四个分流道流动至包復地点，分流道的多点包復能够减少温度不均匀变化带来的残余应力影响。

附图说明

[0022] 此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明实施例的限定。在附图中：

[0023] 图1为本发明的结构示意图；

[0024] 图2为模具的结构示意图；

[0025] 图3为图1中A的放大机构示意图；

[0026] 图4为土工格栅的结构示意图；

[0027] 图5为上模座的结构示意图；

[0028] 图6为密封机构的剖视图。

[0029] 附图中标记及对应的零部件名称：

[0030] 1‑上模座，11‑梯形口，2‑下模座，3‑送料机构，4‑自变推杆，41‑第一密封套，42‑支撑杆，43‑伸缩杆，44‑弹簧，5‑底座，6‑土工格栅，61‑第一格栅带，62‑第二格栅带，7‑成型腔，10‑固定板，101‑转板，102‑转杆，103‑限位块，104‑气缸，105‑气缸板，107‑气缸安装架，108‑转座，109‑波纹管，12‑密封机构，121‑导流条，122‑第二密封套，123‑骨架，124‑密封环，125‑导柱，126‑密封唇口，127‑塑性环。

具体实施方式

[0031] 为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。需要说明的是，本发明已经处于实际研发使用阶段。

[0032] 实施例：

[0033] 请一并参考附图1‑图6，如图所示，一种包復结点土工格栅6用模具，包括送料机构3，还包括用于保压的气缸104压合机构、与所述气缸104压合机构连接的上模座1、能够与所述上模座1连接形成成型腔7的下模座2，所述下模座2的内部开设有主流道，且所述主流道的内径由上至下递增，所述下模座2的侧面开设有浇口，且所述浇口与所述主流道连通，所述送料机构3与所述浇口抵接，所述下模座2的底面还设置有底座5，所述底座5的内部设置有自变推杆4，且所述自变推杆4放置在所述主流道内。所述自变推杆4顶端的外周间隔均布有若干支撑杆42，且每个所述支撑杆42的端部均与所述自变推杆4的外周铰接，每个所述支撑杆42的自由端铰接有伸缩杆43，每个所述伸缩杆43上均设置有弹簧44，每个所述弹簧44的自由端与所述自变推杆4的外周连接。所述气缸104压合机构包括开模活动组件、固定组件，所述开模活动组件包括：气缸104、转座108、与所述上模座1的上端面连接的固定板10、设置在所述固定板10上方的开模支撑板，所述支撑板的侧面连接有多个转板101，所述每个转板101的活动端均铰接在所述转座108上，每个所述转板101还通过转杆102连接，且所述转杆102与所述气缸104的输出端铰接。所述固定组件包括：气缸板105、用于安装所述气缸
104的气缸安装架107，所述气缸板105的上端面与所述转座108的下端面连接，所述气缸安装架107设置在所述气缸板105的下端面。在所述每个伸缩杆43的外部均包覆有第一密封套
41，所述第一密封套41始终与所述主流道的内壁接触。所述上模座1外周的底部开设有四个用于固定格栅带的梯形口11，且所述梯形口11以上模座1的外周为基准呈圆周阵列分布。所述转板101的侧边设置有限位块103，且所述限位块103的底面与所述气缸板105连接。所述气缸板105的上端面还设置有波纹管109。需要说明的是，本实施例中较为优选的是，土工格栅6包括交错搭接的第一格栅带61与第二格栅带62，所述第一格栅带61、所述第二格栅带62交错搭接形成的四个边角能够在所述成型腔7内形成四个分流道。

[0034] 需要说明的是，现有技术中，将塑料格栅带连接构成板状土工格栅6的方式主要分为超声波焊接和注塑包復点包接，其中，超声波焊接是利用焊头的高频振动，使两焊接零件高频摩擦，将机械能转化为热能，热能将两焊接面的分子熔解，恢复其活性，然后在外作用力的辅助下，分子相互缠结来达到焊接目的；注塑包復点包接是利用注塑模具在送料机构3的配合下完成对相互搭接的格栅带进行包覆连接的过程。注塑包復点包接为土工格栅6生产过程所采用的常用技术手段。但是，申请人在长期的工作过程中发现，土工格栅6的成品率较低，土工格栅6的报废率甚至高达30％～40％，其中，主要的报废原因为土工格栅6带表面有缺陷、裂纹等。申请人针对这一情况进行了深入研究发现：现有技术中的注塑模具在注塑时均是在高温、高压、高速的条件下进行注塑成型的，而这种高温、高压、高速的环境下容易对塑料格栅带造成热冲击，这种热冲击在土工格栅6带上的表现一般有形成热熔坑、土工格栅6带断裂、包復点不牢固等。鉴于上述情况，申请人提出了一种包復结点土工格栅6用模具，包括了送料机构3，且还包括了气缸104压合机构、与所述气缸104压合机构连接的上模座1、能够与所述上模座1连接形成成型腔7的下模座2。下模座2的内部开设有主流道，主流道的内径由上至下递增，在主流道的内部还放置有自变推杆4，在自变推杆4推进的过程中，由于主流道的内径逐渐减小，而自变推杆4能够基于端部的结构特性随主流道孔径的变化进行自调节，从而能够有效减缓自变推杆4的推进速率，同时，还能够起到合理调节热熔料驻留时间的问题，从而减少主流道内部的高温、高压、高速的环境，最终实现格栅带之间的平稳焊接，能够有效减少对格栅带的损害。还需要说明的是，现有技术中热熔料的温度一般为170℃～180℃，且热熔料在结点处的停留时间一般为2s～3s，在这种温度与停留时长下，对格栅带的损坏率通常较高，而本发明的核心点在于：在热熔料经由送料机构3挤出后，在主流道内通过自变推杆4的自身结构特性驻留时间延长，此即为热挤过程，随后在自变推杆4推进过程中将热熔料推送至格栅带的重叠部位，冷却形成包復结点，此即为冷压过程。通过热挤冷压的联合成型过程，以及自变推杆4的泄压、缓速作用能够很好地控制热熔料的成型过程，减少高温、高压、高速的环境对格栅带造成的损害，从而提高成品率。还需要说明的是，送料机构3优选为单螺杆挤出机。

[0035] 需要说明的是，由于主流道的内径是由上至下依次递增，且自变推杆4的作用是作为冷压过程的动力来源，起到了将热熔料推送至格栅带的作用，所以自变推杆4的推送速率直接决定热熔料给格栅带带来的冲击力。基于这一点，申请人对传统的推杆做出了巨大改进，传统的模具推杆即为简单的杆状结构，起到从模具中卸下冲件或废料的作用，与本发明中的自变推杆4达到的技术效果层面具有较大差异；在本发明中自变推杆4的结构方面，本发明起到推送作用的部件为自变推杆4、支撑杆42、伸缩杆43、弹簧44，即为上述结构的联动过程，具体为：自变推杆4在自下而上的推送过程中，弹簧44的两端设置在自变推杆4、伸缩杆43上，在弹簧44的作用力下，伸缩杆43的活动端始终与主流道的内壁贴合，且具有向外扩张的运动趋势，且伸缩杆43的固定端为与支撑杆42的活动端铰接，即能够自由转动，支撑杆42的固定端为与自变推杆4铰接。基于上述结构，能够实现自变推杆4在推送过程中的自调节。

[0036] 需要说明的是，现有技术中，对于传统开合模组件的开合模过程均为沿竖直方向上的运动，这种开合模过程在竖直方向上所要求的开模力较大，且在进行合模、推进的过程中对上模座1的压力均较大，即构成了模具高压环境的形成条件。鉴于这种情况，申请人提出通过气缸104压合机构对模具进行保压作业以完成开合模过程，其中，气缸104压合机构包括开模活动组件、固定组件。具体的，开模活动组件包括：气缸104、转座108、与所述下模座2的上端面连接的固定板10、设置在所述固定板10上方的开模支撑板，在支撑板的侧面连接有多个转板101，且每个转板101的活动端均铰接在转座108上，每个转板101还通过转杆102连接，转杆102与气缸104的输出端铰接。基于上述结构，能够将在竖直方向上的开合模过程改进为转动开合模过程，能够以更小的压力输入获得更优技术效果。

[0037] 本实施例中较为优选的是，为了满足固定组件对开模活动组件的固定作用，将气缸板105的上端面与转座108的下端面连接，气缸安装架107设置在气缸板105的下端面。为了更加满足自变推杆4在主流道内的密闭环境，在所述每个伸缩杆43的外部均包覆有第一密封套41，且第一密封套41始终与所述主流道的内壁接触。由于包復结设置在相互搭接的格栅带之间，即包接位置是在相互搭接的格栅带的接触点，所以需要对格栅带进行更加紧密地固定，鉴于这种情况，申请人提出在上模座1外周的底部开设有四个用于固定格栅带的梯形口11，且所述梯形口11以上模座1的外周为基准呈圆周阵列分布。当进行包接作业时，四个梯形口11的上底与格栅带抵接，而上模座1的外周覆盖在下模座2的顶端。为了限定转板101的最大转动角度，在转板101的侧边设置有限位块103。波纹管109的主要用途是作为压力测量仪表的测量元件，将压力装换成位移或产生位移的力，在本发明结构中，起到了压力检测以及进一步限定转板101的最大转动角度的问题。传统技术中，流道的主要设计方式有定型段口模流道、压缩段流道、分流段流道、内筋流道等，而这些流道设计方式均不适用与本发明格栅带包接的方式，即均需要为热熔料单独设计流道，且流道与包接处的连接部位会存在大量余料。鉴于这种情况，申请人提出利用格栅带交错搭接的自身特性带来的效果，即搭接处形成的四个边角充当分流道的效力。

[0038] 需要说明的是，作为优选，所述密封机构12包括：与所述自变推杆4上端面连接的导柱125、套设在所述导柱125上的密封环124、第二密封套122、设置在所述第二密封套122内的骨架123、套设在所述第二密封套122上的塑性环127，所述骨架123的末端固定，且所述密封环124由固体自润滑材料构成。所述第二密封套122的外部由上至下螺旋设置有导流条121，所述第二密封套122的密封唇口126由非刃口部分以及与所述导柱125配合的刃口部分组成，且所述塑性环127设置在所述密封唇口126的非刃口部分。本实施例中较为优选的有，第二密封套122的中心内卷形成第二密封套122的密封唇口126部分，密封唇口126具体包括与导柱125配合的刃口部分、非刃口部分，并且非刃口部分的顶端向外延伸。塑性环127套设在非刃口的外部，且骨架123优选的形状为Z型，骨架123的末端固定，塑性环127还套设靠近骨架123固定端的部位，骨架123的另一端与密封环124抵接。当塑性环127收缩时，由于骨架
123的末端固定，塑性环127设置在骨架123的中间部位且具有向内收缩的趋势，使得骨架
123在杠杆原理的作用下同时具有压缩密封环124的趋势，即能够实现自变推杆4推进时的活动密封过程，此为各部位之间的联动过程所带来的额外效果。

[0039] 还需要说明的是，较为优选的固体自润滑材料可以为：氮化硅、聚四氟乙烯、聚甲醛、聚酰亚胺以及聚对羟基苯甲酸酯。还需要说明的是，针对自变推杆4的推进过程属于活动密封，如果采用普通的推杆结构在进行推进时容易导致推杆存在较大的偏心量，直观的表现为推杆的顶端的波动，从而导致热熔料的推进不均匀，最终导致成型包復结点的应力不均，性能较低，影响使用。并且推杆的唇口(即与热熔料接触部分)的过盈量较大，存在着唇口过分拉伸，径向压力加大，容易破碎流道内部的密封性，唇口的磨损加剧。基于上述情况，申请人提出了密封机构12的具体结构为：所述密封机构12包括：与所述自变推杆4上端面连接的导柱125、套设在所述导柱125上的密封环124、第二密封套122、设置在所述第二密封套122内的骨架123、套设在所述第二密封套122上的塑性环127，所述骨架123的末端固定，且所述密封环124由固体自润滑材料构成。从而实现在自变推杆4活动密封的同时，能够使得热熔料均向推进，成型时均衡应力。当第二密封套122的外部光滑时，被推进的热熔料趋于无序性，即成型不均匀，成型面较粗糙。鉴于这种情况，申请人提出在第二密封套122的外部由上至下螺旋设置有导流条121，所述第二密封套122的密封唇口126由非刃口部分以及与所述导柱125配合的刃口部分组成，且所述塑性环127设置在所述密封唇口126的非刃口部分。导流条121的设置能够为热熔料的流向起到引导作用，从而有利于成型。还需要说明的是，导流条121与密封机构12还能联动作用于热熔料起到螺旋推进的效果。

[0040] 对于本模具的具体工作过程：将格栅带放置在下模座2的成型腔7底部，开始合模，压力初设置值参考为25MPa，当此压力过小而导致速度过慢时，可尝试增加速度，此压力过小，而使速度无法提高至需要时速度每次加+5MPa尝试，需要注意的是，该压力设置较大时，会使上模座1瞬间加高压改变静止状态变运动状态，此时需要注意压力的数值变化；低压合模，由低压低速推动上模座1，由需要安全保护的距离开始至上模座1、下模座2完全闭合并形成成型腔7；高压锁模，通过控制气缸104伸直将已经闭合了的上模座1、下模座2锁压紧。对于送料过程，即对于送料机构3，当挤压系统加热到给定工艺温度并保温一段时间后，启动电机，通过减速机提供给螺杆所需的扭矩和转速。料斗中的塑料在自重或加料器推力的作用下，由加料口进入螺槽。随着螺杆的旋转，塑料在与机筒螺杆摩擦力的作用下被向前输送。在成型过程中，完成压实、压缩、热熔塑化、均化成熔体的过程，最终在送料过程形成热熔料经由浇口注塑进主流道，热熔料流经主流道后，经由自变推杆4的流经至格栅带的重叠部位，并经由第一格栅带61、第二格栅带62形成的四个分流道在重叠部位形成包接点，最终冷却形成包復点。随后解除气缸104的保压作用，完成脱模过程。

[0041] 以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。