一种用于干法智能选煤系统的精煤出料口装置

摘要

本发明公开了一种用于干法智能选煤系统的精煤出料口装置的工作方法，其中精煤出料口装置包括底板和接料框，底板上设有两个滑槽，接料框的底部固定有四个万向轮，其中两个万向轮安装在其中一个滑槽内，另外两个万向轮安装在另外一个滑槽内，底板上固定有伸缩装置，伸缩装置与接料框之间可拆卸连接，伸缩装置包括固定在底板上的伸缩气缸，伸缩气缸的活塞杆上固定有固定块，固定块上穿设有限位杆，接料框上固定有与限位杆对应的限位块，限位块上设有供限位杆插接的限位孔。所述用于干法智能选煤系统的精煤出料口装置的工作方法能够确保使精煤均匀的接到接料框内，提升了干法智能选煤系统处理精煤的效率，解决了现有技术的“肠梗阻”问题。

权利要求

1.一种用于干法智能选煤系统的精煤出料口装置的工作方法，其特征在于，其应用于干法智能选煤系统中的精煤排出料口处，所述用于干法智能选煤系统的精煤出料口装置包括精煤出口和接料装置，接料装置安装在精煤出口下方，用于干法智能选煤系统的精煤出料口装置包括底板和接料框，所述底板上设有两个滑槽，所述接料框的底部固定有四个万向轮，其中两个万向轮安装在其中一个滑槽内，另外两个万向轮安装在另外一个滑槽内，所述底板上固定有伸缩装置，所述伸缩装置与接料框之间可拆卸连接；当将接料框推动到精煤出口的下方，接着用伸缩装置将接料框来回移动，精煤从精煤出口下部排出，落到接料框内，由于伸缩装置将接料框来回移动，从而将接住的精煤经过晃动，均匀地在接料框内；

所述伸缩装置包括固定在底板上的伸缩气缸，所述伸缩气缸的活塞杆上固定有固定块，所述固定块上穿设有限位杆，所述接料框上固定有与限位杆对应的限位块，所述限位块上设有供限位杆插接的限位孔；限位杆与限位孔插接后，伸缩气缸的活塞杆来回移动能够带动接料框来回晃动，当接料框内的精煤快要装满时，将限位杆从限位孔中移出，便可将装满精煤的接料框推走，然后可以将空的接料框移动到精煤出口的下方，限位杆与空的接料框的固定块的限位孔插接，空的接料框进行接料；所述限位杆远离限位块的一端固定有固定板，所述固定板与固定块之间设有限位弹簧；所述限位杆远离限位块的一端固定有固定板，所述固定板与固定块之间设有限位弹簧；

所述伸缩装置设置有两个，两个所述伸缩装置分别设置在接料框左右两侧；所述固定块上设有引导槽，所述引导槽上设有用于将限位杆引导进限位孔的引导斜面；将接料框往限位杆侧推入时，限位杆沿着引导斜面向限位孔侧移动，此时限位弹簧处于拉伸状态，直到限位杆与限位孔对准后，限位弹簧将限位杆带动到与限位孔插接；

用于干法智能选煤系统的精煤出料口装置还包括连接板和固定在连接板两端的插杆，所述接料框的前后两侧均固定有把手，所述把手上设有插孔，两根所述插杆可以分别与两个接料框之间的把手的插孔插接；

当一个接料框接料完成后，将两根插杆分别与在两个接料框之间的把手的插孔插接，从而将两个接料框连接在一起，接着对电磁铁通电，电磁铁便可将固定板吸附住，从而将限位杆自动的移出限位孔，此时将接料完成的接料框移出精煤出口的下方，移动过程中连接板带动空的接料框逐渐的移动到精煤出口的下方，此时对电磁铁断电，限位杆沿着空的接料框上固定块引导斜面向限位孔侧移动，此时限位弹簧处于拉伸状态，直到限位杆与限位孔对准后，限位弹簧将限位杆带动到与限位孔插接，从而将伸缩气缸的活塞杆与空的接料框连接，然后将两跟插杆同时移出插孔，从而将两个接料框分离，此时伸缩气缸带动空的接料框来回移动，从而将接住的精煤经过晃动，均匀地在接料框内。

说明书

一种用于干法智能选煤系统的精煤出料口装置

技术领域

[0001] 本发明属于煤炭干法分选技术领域，更涉及一种用于干法智能选煤系统的精煤出料口装置。

背景技术

[0002] 煤炭资源的清洁利用，在近年来越来越成为煤炭行业所需要关注的重点问题，干法选煤能够降低煤炭中存有的各种有害物质，对环保具有积极意义；另一方面，由于我国的煤炭资源分布区域主要以西北地区等水资源匮乏的地区为主，湿法选煤在很多情况下都不具备可行性且浪费水资源严重，也有许多类似褐煤等会被水浆化或泥化的煤炭种类，无法以湿法选煤进行。干法选煤在近年来得到了快速发展，有利于资源节约和环境保护。

[0003] 干法选煤工艺在各个维度上得到了大批量的推广，尤其是在大处理量的原煤分选中得到了非常广阔的推广。本申请人作为干法选煤的领跑者，在干法选煤的工艺推广中发现智能干法选煤工艺及系统在各种露天矿开采中应用前景广阔，并且智能干法选煤工艺及系统也适用于露天矿开采，但是智能干法选煤工艺及系统中的精煤排放和收集部件也存在一定问题。例如选煤装置选出的精煤从精煤出口下部排出，落到其下方的接料框内，但是精煤通常在接料框的中间位置堆积，导致一个接料框不能装满精煤，并且一个接料框中间堆积精煤物料过高时，经常出现撒落在其他地方的现象，给后续后续造成不小的影响。

发明内容

[0004] 依据现有技术的技术问题，针对现有技术的不足，本发明提供了一种用于干法智能选煤系统的精煤出料口装置，其应用于干法智能选煤系统中的精煤排出料口处，所述用于干法智能选煤系统的精煤出料口装置能够确保使精煤均匀的接到接料框内。

[0005] 为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种用于干法智能选煤系统的精煤出料口装置，其应用于干法智能选煤系统中的精煤排出料口处，其包括底板和接料框，所述底板上设有两个滑槽，所述接料框的底部固定有四个万向轮，其中两个万向轮安装在其中一个滑槽内，另外两个万向轮安装在另外一个滑槽内，所述底板上固定有伸缩装置，所述伸缩装置与接料框之间可拆卸连接。

[0006] 进一步地，所述伸缩装置包括固定在底板上的伸缩气缸，所述伸缩气缸的活塞杆上固定有固定块，所述固定块上穿设有限位杆，所述接料框上固定有与限位杆对应的限位块，所述限位块上设有供限位杆插接的限位孔。

[0007] 进一步地，所述伸缩装置设置有两个，两个所述伸缩装置分别设置在接料框左右两侧。

[0008] 进一步地，所述限位杆远离限位块的一端固定有固定板，所述固定板与固定块之间设有限位弹簧。

[0009] 进一步地，所述固定板的材料设置为金属，所述底板上固定有电磁铁，所述电磁铁设置在固定板背向接料框的一侧。

[0010] 优选地，所述固定块上设有引导槽，所述引导槽上设有用于将限位杆引导进限位孔的引导斜面。

[0011] 进一步地，还包括连接板和固定在连接板两端的插杆，所述接料框的前后两侧均固定有把手，所述把手上设有插孔，两根所述插杆可以分别与两个接料框之间的把手的插孔插接。

[0012] 进一步地，所述干法智能选煤系统包括模块化分选模块和智能控制系统搭配，其针对原煤实现系列化分选组合设计；模块化分选模块进一步包括输运模块、破碎模块、分选模块、净化模块和供风模块，所述输运模块、破碎模块、分选模块、净化模块和供风模块均采用封闭式运行。

[0013] 优选地，整个干法智能选煤系统采用撬装设计，将构成干法智能选煤系统的输运模块、破碎模块、分选模块、净化模块和供风模块单独运到现场，在现场实现输运模块、破碎模块、分选模块、净化模块和供风模块连接就能够投入运行。

[0014] 进一步地，净化模块采用全布袋除尘系统，实现清风选；净化模块的主风机循环风为布袋过滤净化后的空气，在引风机负压系统与主风机工作系统中，设有风量分配调控装置；净化模块中的主风机循环风保持入料松散的同时，引风机保持分选主机负压操作，含尘气流全部经过布袋过滤。

[0015] 相比较于现有技术，本发明用于干法智能选煤系统的精煤出料口装置具有如下有益效果：

[0016] 1、接料框推动到精煤出口的下方，伸缩装置将接料框来回移动，将接住的精煤经过晃动，精煤均匀地在接料框内；

[0017] 2、电磁铁能够方便限位杆移出限位孔，从而更换下一辆接料框；所述用于干法智能选煤系统的精煤出料口装置能够确保使精煤均匀的接到接料框内，提升了干法智能选煤系统处理精煤的效率，解决了现有技术的“肠梗阻”问题。

附图说明

[0018] 图1为精煤排出口接料装置在干法选煤装置中的安装位置示意图。

[0019] 图2为精煤排出口接料装置的结构示意图。

[0020] 图3为图2中I处的局部放大图。

[0021] 图4为图2中II处的局部放大图。

[0022] 图5为图2的上视图。

[0023] 图6为图5中A‑A处的截面图。

[0024] 图7为干法智能选煤系统的结构示意图。

[0025] 图8为图7中双翼式智能碾压式破损系统的结构示意图。

[0026] 图9为图8中的双翼式智能碾压式破损系统的双翼结构示意图。

[0027] 图10是图8中的碾压式输运机构示意图。

[0028] 附图标记：1、精煤出口；2、接料装置；3、把手；4、插孔；5、接料框；6、连接板；7、插杆；8、伸缩气缸；10、万向轮；11、底板；12、滑槽；13、引导斜面；14、限位块；15、引导槽；16、固定块；17、限位弹簧；18、限位杆；19、固定板；20、电磁铁；21、限位孔；22、原煤破碎刮板输送机；23、皮带输送机；24、分级筛；25、末煤皮带输送机；26、撬装式干选机；27、末精煤刮板输送机；28、末中煤刮板输送机；29、末矸石刮板输送机；30、鼓风机；31、布袋除尘器；32、引风机；33、块煤皮带输送机；34、IDS干选机；35、块精煤皮带输送机；36、块矸石皮带输送机；42、驱动电机；43、减速机；44、头轮；45、刮板；46、刮板链；47、破碎电机；48、三角带；49、翼板；50、尾轮；51、护板；2601、碾压装置；52、下槽箱；53上槽箱；54、液压支柱。

具体实施方式

[0029] 下面将结合本发明专利实施例中的附图，对本发明专利实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明专利的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明专利中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明专利保护的范围。

[0030] 本发明提供一种用于干法智能选煤系统的精煤出料口装置，其应用于干法智能选煤系统中的精煤排出料口处。

[0031] 图1至图6对本发明一种用于干法智能选煤系统的精煤出料口装置的具体结构进行说明，图7至图10对本发明的精煤出料口装置具体应用的用于干法智能选煤系统进行说明。

[0032] 如图1所示的精煤排出口接料装置在干法选煤装置中的安装位置示意，所述用于干法智能选煤系统的精煤出料口装置包括精煤出口1和接料装置2，接料装置2安装在精煤出口1下方，具体安装在精煤排出的通路上。更进一步地，一种用于干法智能选煤系统的精煤出料口装置如图2所示，其包括底板11和接料框5，底板11上设有两个滑槽12，两个滑槽12沿底板11的长度方向延伸，接料框5的底部固定有四个万向轮10，其中两个万向轮10安装在其中一个滑槽12内，另外两个万向轮10安装在另外一个滑槽12内，底板11上固定有伸缩装置，伸缩装置与接料框5之间可拆卸连接；当将接料框5推动到精煤出口1的下方，接着用伸缩装置将接料框5来回移动，精煤从精煤出口1下部排出，落到接料框5内，由于伸缩装置将接料框5来回移动，从而将接住的精煤经过晃动，均匀地在接料框5内。

[0033] 如图2、图3和图4所示，伸缩装置包括固定在底板11上的伸缩气缸8，伸缩气缸8的活塞杆上固定有固定块16，固定块16上穿设有限位杆18，接料框5上固定有与限位杆18对应的限位块14，限位块14上设有供限位杆18插接的限位孔21，限位杆18与限位孔21插接后，伸缩气缸8的活塞杆来回移动能够带动接料框5来回晃动，当接料框5内的精煤快要装满时，将限位杆18从限位孔21中移出，便可将装满精煤的接料框5推走，然后可以将空的接料框5移动到精煤出口1的下方，限位杆18与空的接料框5的固定块16的限位孔21插接，空的接料框5进行接料。

[0034] 如图6所示，伸缩装置设置有两个，两个伸缩装置分别设置在接料框5左右两侧，从而能够使接料框5来回移动时更加的平稳。

[0035] 继续看图6，限位杆18远离限位块14的一端固定有固定板19，固定板19与固定块16之间设有限位弹簧17，当限位杆18与限位孔21插接时，限位弹簧17处于原长状态，限位杆18完全移出限位孔21需要克服限位弹簧17的弹力。

[0036] 在接料完成后，为了方便限位杆18移出限位孔21，固定板19的材料设置为金属，底板11上固定有电磁铁20，电磁铁20设置在固定板19背向接料框5的一侧，对电磁铁20进行通电，电磁铁20便可将固定板19吸附住，从而将限位杆18自动的移出限位孔21。

[0037] 如图4所示，固定块16上设有引导槽15，引导槽15上设有用于将限位杆18引导进限位孔21的引导斜面13，将接料框5往限位杆18侧推入时，限位杆18沿着引导斜面13向限位孔21侧移动，此时限位弹簧17处于拉伸状态，直到限位杆18与限位孔21对准后，限位弹簧17将限位杆18带动到与限位孔21插接。

[0038] 如图2所示，还包括连接板6和固定在连接板6两端的插杆7，接料框5的前后两侧均固定有把手3，把手3上设有插孔4，两根插杆7可以分别与两个接料框5之间的把手3的插孔4插接，从而将两个接料框5连接在一起。

[0039] 当一个接料框5接料完成后，将两根插杆7分别有两个接料框5之间的把手3的插孔4插接，从而将两个接料框5连接在一起，接着对电磁铁20通电，电磁铁20便可将固定板19吸附住，从而将限位杆18自动的移出限位孔21，此时可以将接料完成的接料框5移出精煤出口
1的下方，移动过程中连接板6带动空的接料框5逐渐的移动到精煤出口1的下方，此时对电磁铁20断电，限位杆18沿着空的接料框5上固定块16引导斜面13向限位孔21侧移动，此时限位弹簧17处于拉伸状态，直到限位杆18与限位孔21对准后，限位弹簧17将限位杆18带动到与限位孔21插接，从而将伸缩气缸8的活塞杆与空的接料框5连接，然后将两跟插杆7同时移出插孔4，从而将两个接料框5分离，此时伸缩气缸8可以带动空的接料框5来回移动，从而将接住的精煤经过晃动，均匀地在接料框5内。

[0040] 图7示出的干法智能选煤系统，其适用于露天矿的全粒级原煤的分选，干法智能选煤系统与用于干法智能选煤系统的精煤出料口装置配合使用，一种用于干法智能选煤系统的精煤出料口装置的提升干法智能选煤系统的处理效率，解决“肠梗阻”问题。

[0041] 图7示出的干法智能选煤系统中的“全粒级原煤”分选与本申请人在先所使用的“全粒级”分选有实质性的提升且存在非常大的区别。在现有技术中，从未实质出现过本发明的“全粒级原煤”分选的技术。本申请人先前所使用的全粒级分选指代和实现0mm‑80mm低质煤干法分选；本发明所述的全粒级原煤分选指代的是全体系自生原煤的分选，其包括所有粒级的原煤分选；对于自矿坑中挖掘出的粒径大于31米的巨型块煤，先进行一级破碎为粒径小于31米的块煤，然后再进入本发明的二级破碎步骤，在二级破碎阶段得到粒径小于531mm块煤；所有粒级的原煤除了上述块煤之外，还包括小粒径块煤和末煤。

[0042] 所述干法智能选煤系统包括模块化分选模块和智能控制系统搭配，针对原煤实现系列化分选组合设计；模块化分选模块具体包括输运模块、破碎模块、分选模块、净化模块和供风模块等主模块，所述各个主模块均采用封闭式运行。整个干法智能选煤系统优选采用撬装设计，将构成干法智能选煤系统的各个主模块单独运到现场，在现场实现各模块连接即可投入运行。干法智能选煤系统安装过程中不使用混凝土，完全钢结构模块，一年四季均可迅速投入使用。

[0043] 干法智能选煤系统中的分选模块的分选主机采用超级干选机（大处理量干选机），单位面积处理量增加40%，主选系统节能51%，实现了节能减排的国家要求。净化模块采用全布袋除尘系统，实现清风选；净化模块的主风机循环风为布袋过滤净化后的空气，在引风机负压系统与主风机工作系统中，设有风量分配调控装置；主风机循环风保持入料松散的同时引风机保持分选主机负压操作，含尘气流全部经过布袋过滤，排放浓度远低于国家要求的粉尘排放标准。

[0044] 在原煤准备及各转载点设封闭式吸尘点，本发明的干法智能选煤系统采用布袋除尘与喷雾降尘共同处理粉尘，避免煤尘飞扬。如在受煤处理器顶部采用封闭，夏季采用湿法喷雾降尘。在冬季时采用干式布袋除尘，保证了选煤系统环保达标。为筛分机配专用除尘器，解决筛分粉尘问题。除尘器收集的细粉采用加湿搅拌工艺，煤粉按发热量掺入精煤产品。干法智能选煤系统可根据煤质情况可配置选前脱粉和选后深度脱粉系统。沙土或煤粉含量较大时选前脱粉可大大减少扬尘量，改善作业环境。煤质较好时原煤可不脱粉分选，提高精煤回收率。工艺流程机动灵活，可根据煤质调整实现全级入选或部分入选。

[0045] 本发明的干法智能选煤系统采用智能控制系统搭配，其全部采用数字化管理能与煤矿调度室中心信息共享，联机联动；在本发明的干法智能选煤系统采用的智能化控制中，各模块配有多重测控装置以及数据分析软件，无需操作人员，实现“黑灯工厂”设计。

[0046] 此外，本发明的干法智能选煤系统优选包括双翼翻转式原煤受煤系统、IDS X射线块煤干选机、大处理量干选机和净化除尘系统（净化系统或净化循环系统），以及输运模块中的皮带综合保护系统。

[0047] 双翼翻转式原煤受煤系统根据入料量及后续设备承受力，自动调整刮板速度，在保持分选效果和在后续设备负载率允许情况下，保持系统最佳给料量状态；当有超大物料、超长物料时，实现声、光报警，配合机械臂自行清理；对卸料车辆和当刮板破碎机负荷进行检测，自动启停侧翻装置。对过载和其他故障报警停机。

[0048] IDS X射线块煤干选机对原煤分级筛各产品数量进行自动测量和显示，利于各分选设备给料量调整到所有并联单机的最近入料量范围。对IDS分选机，可同时在来料和矸石皮带安装在线测灰系统，对矸中带煤异常情况进行和分选参数及时自动调整动作。大处理量干选机对给料，精煤和矸石量进行检测和显示，监控设备负荷率。对原煤和精煤灰分进行在线检测。依据原煤和精煤灰分变化实现干选机操作参数自动调整。调整参数包括给料量，布风量，床面角度，中煤量控制翻板等。

[0049] 净化除尘系统采用全布袋除尘，清风选煤；在负压引风系统与循环风工作系统中，设置风量自动分配调控装置。净化除尘系统自动检测除尘器进口和出口粉尘浓度以及进出口压差，并针对阻力变化实现各风室自动反吹和振打，保持除尘器最佳工作状态。除尘下来的煤粉首先进行加湿搅拌测定煤粉水分并控制喷水量。原煤准备及卸料点设密闭吸尘点，实现粉尘浓度检测和喷淋装置连锁控制，喷淋装置在飞扬粉尘达到一定值时启动，并可控制水量大小。

[0050] 输运模块中的皮带综合保护系统对皮带给料量自动测定，变频调速保持给料稳定，对皮带跑偏，撕裂等进行检测，报警，控制和保护。

[0051] 如图7所示，干法智能选煤系统包括原煤破碎刮板输送机22、皮带输送机23、分级筛24、撬装式干选机25、撬装式干选机26、末精煤刮板输送机27、末中煤刮板输送机28、末矸石刮板输送机29、鼓风机30、布袋除尘器31、引风机32、块煤皮带输送机33、IDS干选机34、块精煤皮带输送机35和块矸石皮带输送机36。

[0052] 原煤破碎刮板输送机22将原煤破碎且使用刮板输运方式将破碎之后的原煤转运到皮带输送机23，经由皮带输运机2将破碎之后的碎煤块输运到分级筛24，分级筛24设置在原煤筛分车间，分级筛24用于筛分原煤，将原煤分成粒径大于6mm和粒径小于或等于6mm两部分的原煤；在原煤筛分车间上设置全密封的净化除尘系统，净化除尘系统用于原煤筛分车间除尘。粒径小于或等于6mm的原煤进行末煤和块煤的直接分选，所分选出的精煤采用如图1所示的装置进行精煤收集储运。

[0053] 进一步地，在分级筛24后端设置撬装式干选机25和块煤皮带输送机33，撬装式干选机25用于将原煤由分级筛24运输至撬装式干选机26，块煤皮带输送机33用于将经由分级筛24筛分得到的块煤运输至IDS干选机34，IDS干选机34用于粒径80mm‑531mm的块煤分选。优选地，IDS干选机34选用IDS X射线智能块煤分选机，采用IDS干选机34分选出的块精煤经由块精煤皮带输送机35输运到精块煤仓储运，采用IDS干选机34分选出的矸石经由块矸石皮带输送机36输运到矸石仓储运或直接回填到露天矿的矿坑中。撬装式干选机26用于粒径
0‑80mm的原煤分选，分选出的粒径0mm‑80mm的精煤经由末精煤刮板输送机27送至精煤排出口，自精煤排出口释放出的精煤进入精煤排出口接料装置，所述用于干法智能选煤系统的精煤出料口装置包括精煤出口1和接料装置2，接料装置2安装在精煤出口1的精煤排出的通路上。此外，分选出的矸石经由末矸石刮板输送机29送至矸石仓待运，所述矸石经转运之后回填至露天矿矿坑或用于建筑材料等；分选出的中煤经由末中煤刮板输送机28送至中煤仓，经由中煤仓转运之后进入二次分选。更进一步地，在撬装式干选机26上设置全密封的净化除尘系统，使得全系统无外泄污染物，净化除尘系统经由布袋除尘器31除尘，使用鼓风机
30将来自撬装式干选机26的含尘气体鼓入布袋除尘器31，将经过布袋除尘器31过滤干净的洁净气体经由引风机32回送至撬装式干选机26使用。

[0054] 如图8所示的双翼式智能碾压式破损系统，其包括双翼结构的送料装置、刮板式强制输料机构、碾压式破碎机构和智能料量检测机构，其中双翼结构的送料装置将置于双翼板上的物料倾倒到刮板式强制输料机构的输送带上，刮板式强制输料机构对来自于双翼结构的送料装置的物料施加平行驱动力，将物料送至碾压式破碎机构中且进行破碎处理，智能料量检测机构用于检测双翼结构的送料装置单位时间内送入的物料量。

[0055] 更进一步地，结合如图9所示的双翼式智能碾压式破损系统的双翼结构示意图可知，双翼结构的送料装置包括左右对称设置的翼板49，在翼板49下设置有支撑的液压支柱54，液压支柱54的一端连接在翼板49中上部，液压支柱54的另一端连接在下槽箱52和上槽箱53之间，通过液压支柱54的伸缩来实现翼板49抬升或张开及闭合。又如图10所示，在上槽箱53上部设置刮板链46，翼板49倾倒下来的物料直接倾倒到刮板链46上，经过刮板链46向碾压式破碎机构输运。沿图8“A‑A”视图就可以得到图9所示结构，沿图8“B‑B”视图就可以得到图10所示结构。

[0056] 优选地，在下槽箱52和上槽箱53之间设置有支撑板，下槽箱52的外侧壁通过支撑板与上槽箱53的外侧壁连接在一起，翼板49与前述支撑板的上端通过枢轴连接，也就是翼板49通过枢轴的转动作用可以实现围绕支撑板上端点转动。更优选地，在翼板49侧面设置智能料量检测机构，智能料量检测机构用于检测双翼结构的送料装置单位时间内送入的物料量或计量任意一段作业时间内送入的物料量。更进一步地，智能料量检测机采用红外线计量检测装置，将红外线测量柱成对地设置物料进入侧的翼板两侧，通过红外线测量柱来检测送入物料的速度、物料截面等光学数据，优选地将红外线测量柱得到的数据通过无线或有线的方式传送到中央控制平台进行监控处理。通过智能料量检测机也可以检测物料是否堆积或刮板式强制输料机构的处理量是否不适配。

[0057] 图8所示的双翼式智能碾压式破损系统，其中的刮板式强制输料机构包括驱动电机42、减速机43、头轮44、刮板45、刮板链46和尾轮50，驱动电机42采用大功率交流电机，驱动电机42用于驱动减速机43带动头轮44转动，其输出的动力经由减速机43传递给头轮44，头轮44用于带动刮板链47，使得刮板链47在碾压式破损系统主体输送料槽内移动，进而带动物料前移。头轮44、刮板45、刮板链46和尾轮50设置在一条直线上，也就是头轮44、刮板45、刮板链46和尾轮50沿着物料输运方向进行设置，通过头轮44和尾轮50来协调调整物料的前进方向，刮板链46连接在头轮44和尾轮50之间，通过头轮44转动来带动刮板链46的转动，在刮板链46上设置刮板45，刮板45带动物料输运前进。

[0058] 进一步地，在碾压式破损系统主体输送料槽内设置有堵料探测器，其用于监测刮板输送机主体输送料槽内物料是否堵塞。刮板链47用于连接与碾压式破损系统主体输送料槽垂直设置的刮板，刮板在刮板链47的带动下推动物料前移。同时在碾压式破损系统主体输送料槽内设置断链指示器，其用于监测刮板链是否断开。碾压式破损系统主体输送料槽，即箱体用于承载刮板46、刮板链47及物料。更进一步地，在碾压式破损系统主体输送料槽端部设置有尾轮50，刮板链缠绕在尾轮50上，尾轮50用于改变刮板链方向。

[0059] 在另外的实施例中，在物料输运前进方向上设置碾压式破碎机构，碾压式破碎机构包括碾压装置2601、三角带48、破碎电机47和护板51，破碎电机47输出的动力经由三角带48传递到碾压装置2601，碾压装置2601对大块煤块进行碾压破碎，在碾压装置2601的前端设置单向的护板51，使得进入的大块煤块只能沿着物料输运前行。护板51具有两方向的作用，一是防止碾压破碎过程崩散出来的碎煤块逃逸出碾压装置，二是防止进入碾压过程中的大块煤块回退。更进一步地，在尾轮50处设置张紧机构，张紧机构用于适度调节刮板链46的张紧程度。

[0060] 需要说明的是，本发明干法智能选煤系统各个组成部分采用冗余设计，进一步强化了各个组成部件之间的分选、筛分和输运之间的工作协调。

[0061] 以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。