一种高强度再生混凝土

摘要

本申请涉及一种高强度再生混凝土，其包括如下质量份数的组分：再生骨料190‑210份，细集料100‑120份，水泥75‑85份，粘合剂5‑6份，增强剂11‑13份，发泡剂2.2‑2.6份，减水剂3.5‑4.5份，水130‑160份。本申请的再生混凝土在混凝土中添加粘合剂，使得混凝土体系中各组分的连接紧密性得到提升，增强剂可参与混凝土的二次水化，并生成高强度的水泥化合物，从而提升水泥的稳定性。

权利要求

1.一种高强度再生混凝土，其特征在于：包括如下质量份数的组分：再生骨料190‑210份细集料100‑120份水泥75‑85份

粘合剂5‑6份

增强剂11‑13份

发泡剂2.2‑2.6份减水剂3.5‑4.5份水130‑160份；

所述粘合剂包括环氧树脂和稳定剂，所述稳定剂为改性二氧化钛‑石墨烯；

所述发泡剂包括十二烷基苯磺酸钠与稳泡剂；

所述稳泡剂包括麦芽糊精和羟丙基甲基纤维素；

所述环氧树脂与改性二氧化钛‑石墨烯的质量比为1：（0.003‑0.005）；

所述减水剂为萘系高效减水剂；

所述增强剂为硅藻土；

所述水泥为硅酸盐水泥。

2.根据权利要求1所述的一种高强度再生混凝土，其特征在于：所述十二烷基苯磺酸钠与稳泡剂的质量比为（10‑11）：（1‑2）。

3.根据权利要求1所述的一种高强度再生混凝土，其特征在于：所述麦芽糊精和羟丙基甲基纤维素的质量比为（1‑1.4）：0.6。

说明书

一种高强度再生混凝土

技术领域

[0001] 本申请涉及混凝土的领域，尤其是涉及一种高强度再生混凝土。

背景技术

[0002] 再生混凝土是指将废弃的混凝土块经过破碎、清洗、分级后，按照一定的比例与级配混合，部分或全部代替砂石等天然集料，再加入水泥、水等配合形成的新的混凝土。

[0003] 公告号为CN109456003A的中国专利申请公开了一种抗渗再生混凝土及其制备方法，包括如下重量份数的组分：75‑85份的普通硅酸盐水泥；50‑60份的天然细骨料；90‑100份的改性再生粗骨料；8‑10份的粉煤灰；1‑2份的聚羧酸减水剂；8‑12份的葡萄糖酸钠；5‑6份的纳米碳纤维；35‑45份的水；该再生混凝土具有抗渗性好的优点。

[0004] 针对上述中的相关技术，发明人认为该再生混凝土的内部结构稳定性有待进一步提高，基于上述理由，有必要研发一种高强度再生混凝土。

发明内容

[0005] 为了提升再生混凝土的强度，本申请提供一种高强度再生混凝土。

[0006] 本申请提供的一种高强度再生混凝土采用如下的技术方案：

[0007] 一种高强度再生混凝土，包括如下质量份数的组分：

[0008] 再生骨料190‑210份

[0009] 细集料100‑120份

[0010] 水泥75‑85份

[0011] 发泡剂2.2‑2.6份

[0012] 增强剂11‑13份

[0013] 粘合剂5‑6份

[0014] 减水剂3.5‑4.5份

[0015] 水130‑160份。

[0016] 在再生混凝土中添加粘合剂，可提升再生混凝土的抗裂性能；增强剂对再生混凝土的空隙和碱度有一定的改善，从而减少再生混凝土的空隙，提升了再生混凝土体系的粘结效果，进一步提升了再生混凝土的强度；减水剂可减少混凝土在拌和时的用水量，并对水泥颗粒有分散作用，可提升水泥的工作性。

[0017] 在一个具体的可实施方案中，所述粘合剂包括环氧树脂和稳定剂，所述稳定剂为改性二氧化钛‑石墨烯。

[0018] 环氧树脂引入后，再生混凝土体系的粘度显著提升，大尺寸的再生骨料和细集料、水泥之间的结合度也随之提升，且环氧树脂有促进体系中各组分粘接的效果，环氧树脂与增强剂、水泥之间能够形成三维交联结构，使得体系之间的连接更为紧密，从而提升了再生混凝土的强度；石墨烯自身具有优异的防护性能，并且具有自由基捕获能力，可以使得环氧树脂与石墨烯之间进行结合，从而改善环氧树脂的脆性断裂特性，提升环氧树脂对各物质的粘结能力；二氧化钛对石墨烯改性得到改性二氧化钛‑石墨烯，此时二氧化钛插入石墨烯层之间并减少石墨烯的层作用力，使得石墨烯可均匀分散在环氧树脂体系中，提升混凝土整体的稳定性。

[0019] 在一个具体的可实施方案中，所述环氧树脂与改性二氧化钛‑石墨烯的质量比为1：(0.003‑0.005)。

[0020] 控制环氧树脂与改性二氧化钛‑石墨烯的质量比在上述范围内，有助于提升环氧树脂的稳定性。

[0021] 在一个具体的可实施方案中，所述发泡剂包括十二烷基苯磺酸钠与稳泡剂。

[0022] 在混凝土中添加发泡剂，可使得混凝土膨胀，一方面可减少混凝土中原料的用量，从而节约成本，另一方面，可降低混凝土的重量，并且泡沫型混凝土具有多孔的特点，可减少体系的弹性模量，从而使得混凝土在抗冲击性能上具有良好的效果。

[0023] 在一个具体的可实施例方案中，所述十二烷基苯磺酸钠与稳泡剂的质量比为(10‑11)：(1‑2)。

[0024] 控制十二烷基苯磺酸钠与稳泡剂的质量比，可提升发泡剂整体的性能。

[0025] 在一个具体的可实施方案中，所述稳泡剂包括麦芽糊精和羟丙基甲基纤维素。

[0026] 选择麦芽糊精与羟丙基甲基纤维素作为稳泡剂，将稳泡剂加入发泡剂中进行发泡，可得到致密的泡沫群，从而提升发泡的倍数，且稳定性强；麦芽糊精是一种淀粉的水解产物，流动性良好，并具有适度的粘度，具有增稠的效果，且稳定性高，并对发泡剂的膨胀起到促进的作用，不易结块，从而提升发泡剂的发泡效果，羟丙基甲基纤维素是一种非离子型纤维素混合醚，添加至发泡剂中后，可提升发泡剂的发泡力，且羟丙基甲基纤维素具有表面活性，发泡剂发泡后，可在气泡的周围形成一层保护膜，从而降低了气泡的破裂率；同时，羟丙基甲基纤维素可用作石墨烯的分散剂，羟丙基甲基纤维素对石墨烯进行包覆，可阻止石墨烯之间的范德华力使得石墨烯团聚的现象的发生，从而使得石墨烯的分散效果得到提升，增强了石墨烯与环氧树脂基体之间良好的界面作用，从而提升了环氧树脂的拉伸强度和抗冲击强度，使得再生混凝土体系各组分之间的连接作用得到提升。

[0027] 在一个具体的可实施方案中，所述麦芽糊精和羟丙基甲基纤维素的质量比为(1‑1.4)：0.6。

[0028] 通过采用上述技术方案，控制麦芽糊精与羟丙基甲基纤维素的质量比在上述范围内，此时发泡剂的发泡倍数最佳，且泌水量和沉降距降低，有效减少了泡沫的沉降，并提升了发泡时的稳定性。

[0029] 在一个具体的可实施方案中，所述增强剂为硅藻土。

[0030] 通过采用上述技术方案，硅藻土的主要成分为二氧化硅，是一种碱激发的掺合料，将硅藻土加入再生混凝土后，硅藻土可参与二次水化，并生成高强度的水泥化合物，从而提升水泥的稳定性。

[0031] 在一个具体的可实施方案中，所述减水剂为萘系高效减水剂。

[0032] 通过采用上述技术方案，石墨烯与萘系减水剂复合后得到萘系减水剂/石墨烯复合材料，可以促进石墨烯在水泥体系中的分布均匀性，萘系减水剂中含氧官能团引入石墨烯中，降低了石墨烯层间的范德华力，从而使得石墨烯层间距增大，使得石墨烯的分散效果得到提升，同时，萘系减水剂/石墨烯可以形成一种纳米相片层，具有较大的比表面积和力学强度，有助于在水中形成纳米相片层分散体，进而提升了混凝土的韧性和强度。

[0033] 石墨烯对水泥的水化产物的形成具有模板效应，可规范水化晶体的生长及形状，使得水泥的韧性得到提升，从而提升了再生混凝土的强度。

[0034] 在一个具体的可实施方案中，所述水泥为硅酸盐水泥。

[0035] 通过采用上述技术方案，硅藻土还会和水化后的氢氧化钙反应从而降低再生混凝土的碱度，提升了再生混凝土的环保效果；硅藻土与氢氧化钙反应后生成C‑S‑H凝胶,C‑S‑H凝胶将水泥中的空隙进行填充，进而提升了混凝土的密度。

[0036] 综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

[0037] 1.在再生混凝土中添加粘合剂、增强剂、发泡剂和减水剂，粘合剂提升了混凝土体系之间的连接效果，从而提升混凝土体系的稳定性，增强剂可参与二次水化，并生成高强度的水泥化合物，从而提升混凝土的稳定性，有利于获得高强度的混凝土；

[0038] 2.使用环氧树脂作为粘合剂，使得增强剂、水泥与环氧树脂之间形成稳定的三维交联结构，从而使得体系之间的稳定性得到大幅提升，进而提升了再生混凝土整体的强度；

[0039] 3.选择麦芽糊精和羟丙基甲基纤维素作为稳泡剂，多元稳泡剂的协同作用可大幅提升发泡剂的发泡效果，羟丙基甲基纤维素具有表面活性，可在发泡剂作用后的气泡周围形成保护膜，减少泡沫的破裂率，同时对石墨烯进行分散，提升了石墨烯对环氧树脂的稳定效果。

具体实施方式

[0040] 本申请实施例公开一种高强度再生混凝土。

[0041] 制备例1

[0042] 一种稳泡剂，按照质量比为1.4:0.6称取麦芽糊精和羟丙基甲基纤维素，并搅拌均匀，得到稳泡剂。

[0043] 一种发泡剂，按照质量比为10:1称取十二烷基苯磺酸钠和上述稳泡剂，得到发泡剂。

[0044] 一种稳定剂，按照质量比为1:10：400称取石墨烯、二氧化钛与蒸馏水，将石墨烯加入至蒸馏水中，超声分散2h，随后加入二氧化钛，在60℃的温度条件下水浴并搅拌0.5h，过滤后得到改性二氧化钛‑石墨烯，作为稳定剂。

[0045] 一种粘合剂，按质量比为1:0.003称取环氧树脂和上述稳定剂，将环氧树脂升温至80℃，随后将稳定剂分多次添加至环氧树脂中，保持温度80℃并对混合溶液进行超声分散
1h，得到粘合剂；

[0046] 制备例2

[0047] 一种稳泡剂，按照质量比为1:0.6称取麦芽糊精和羟丙基甲基纤维素，并搅拌均匀，得到稳泡剂。

[0048] 一种发泡剂，按照质量比11:2称取十二烷基苯磺酸钠和上述稳泡剂，得到发泡剂。

[0049] 一种粘合剂，按质量比为1:0.005称取环氧树脂与稳定剂，将环氧树脂升温至80℃，随后将稳定剂分多次添加至环氧树脂中，保持温度80℃并对混合溶液进行超声分散1h，得到粘合剂。

[0050] 其中，稳定剂选自制备例1。

[0051] 制备例3

[0052] 一种稳泡剂，按照质量比为1.2:0.6称取麦芽糊精和羟丙基甲基纤维素，并搅拌均匀，得到稳泡剂。

[0053] 一种发泡剂，按照质量比为10.5:1.5称取十二烷基苯磺酸钠和上述稳泡剂，得到发泡剂。

[0054] 一种粘合剂，按照质量比为1:0.0004称取环氧树脂和上述稳定剂，将环氧树脂升温至80℃，随后将稳定剂分多次添加至环氧树脂中，保持温度80℃并对混合溶液进行超声分散1h，得到粘合剂；

[0055] 其中，稳定剂选自制备例1。

[0056] 制备例4

[0057] 制备例4以制备例3为基础，与制备例3的区别仅在于：一种稳泡剂，称取羟丙基甲基纤维素，作为稳泡剂。

[0058] 制备例5

[0059] 制备例5以制备例3为基础，与制备例3的区别仅在于：一种稳泡剂。称取麦芽糊精，作为稳泡剂。

[0060] 制备例6

[0061] 制备例6以制备例3为基础，与制备例3的区别仅在于：一种粘合剂，环氧树脂与稳定剂的质量比为1:0.006。

[0062] 制备例7

[0063] 制备例7以制备例3为基础，制备例7与制备例3的区别仅在于：一种粘合剂，按照质量比为1:0.004称取水性聚氨酯与稳定剂，将水性聚氨酯升温至80℃，随后将稳定剂分多次添加至水性聚氨酯中，保持温度80℃并对混合溶液进行超声分散1h，得到粘合剂；

[0064] 其中，稳定剂选自制备例1。

[0065] 制备例8

[0066] 制备例8以制备例3为基础，制备例8与制备例3的区别仅在于：粘合剂中未添加稳定剂。

[0067] 制备例9

[0068] 制备例9以制备例3为基础，制备例9与制备例3的区别仅在于：一种稳定剂，按照质量比为1:400称取石墨烯与蒸馏水，将石墨烯加入至蒸馏水中，超声分散2h，并在60℃的温度条件下水浴并搅拌0.5h，过滤后得到稳定剂。

[0069] 一种粘合剂，按质量比为1:0.004称取环氧树脂和上述稳定剂，将环氧树脂升温至80℃，随后将稳定剂分多次添加至环氧树脂中，保持温度80℃并对混合溶液进行超声分散
1h，得到粘合剂。

[0070] 制备例10

[0071] 制备例10以制备例3为基础，制备例10与制备例3的区别仅在于：一种稳定剂，按照质量比为10:400称取二氧化钛与蒸馏水，将二氧化钛加入至蒸馏水中，超声分散2h，在60℃的温度条件下水并搅拌0.5h，过滤后得到稳定剂。

[0072] 一种粘合剂，按质量比为1:0.004称取环氧树脂和上述稳定剂，将环氧树脂升温至80℃，随后将稳定剂分多次添加至环氧树脂中，保持温度80℃并对混合溶液进行超声分散
1h，得到粘合剂。

[0073] 实施例1

[0074] 一种高强度再生混凝土，由包含以下重量份的原料制备而成：再生骨料190g，细集料100g，水泥75g，发泡剂2.2g，增强剂11g，粘合剂5g，减水剂3.5g，水130g；

[0075] 其中，发泡剂与粘合剂选自制备例1，增强剂为硅藻土，减水剂为萘系高效减水剂。

[0076] 制备方法为：

[0077] 将再生骨料进行预碎处理，并清除钢筋等杂质，随后将再生骨料与细集料倒入搅拌机，均匀干拌，然后倒入水泥，搅拌，并加入发泡剂、增强剂与减水剂，持续搅拌，最后加入水，继续搅拌，搅拌结束后，将混合物倒入试模中养护，即可得到再生混凝土。

[0078] 实施例2

[0079] 一种高强度再生混凝土，由包含以下重量份的原料制备而成：再生骨料210g，细集料120g，水泥85g，发泡剂2.6g，增强剂13g，粘合剂6g，减水剂4.5g，水160g，其中，发泡剂与粘合剂选自制备例1，增强剂为硅藻土，减水剂为萘系高效减水剂。

[0080] 制备方法为：

[0081] 将再生骨料进行预碎处理，并清除钢筋等杂质，随后将再生骨料与细集料倒入搅拌机，均匀干拌，然后倒入水泥，搅拌，并加入发泡剂、增强剂与减水剂，持续搅拌，最后加入水，继续搅拌，搅拌结束后，将混合物倒入试模中养护，即可得到再生混凝土。

[0082] 实施例3

[0083] 一种高强度再生混凝土，由包含以下重量份的原料制备而成：再生骨料200g，细集料110g，水泥80g，发泡剂2.4g，增强剂12g。粘合剂5.5g，减水剂4g，水150；

[0084] 其中，发泡剂与粘合剂选自制备例3，增强剂为硅藻土，减水剂为萘系高效减水剂。

[0085] 制备方法为：

[0086] 将再生骨料进行预碎处理，并清除钢筋等杂质，随后将再生骨料与细集料倒入搅拌机，均匀干拌，然后倒入水泥，搅拌，并加入发泡剂、增强剂与减水剂，持续搅拌，最后加入水，继续搅拌；搅拌结束后，将混合物倒入试模中养护，即可得到再生混凝土。

[0087] 实施例4

[0088] 实施例4以实施例3为基础，实施例4与实施例3的区别仅在于：发泡剂选自制备例4。

[0089] 实施例5

[0090] 实施例5以实施例3为基础，实施例5与实施例3的区别仅在于：发泡剂选自制备例5。

[0091] 实施例6

[0092] 实施例6以实施例3为基础，实施例6与实施例3的区别仅在于：粘合剂选自制备例6。

[0093] 对比例1

[0094] 对比例1以实施例3为基础，对比例1与实施例3的区别仅在于：减水剂选择为脂肪族系高效减水剂。

[0095] 对比例2

[0096] 对比例2以实施例3为基础，对比例2与实施例3的区别仅在于：粘合剂选自制备例7。

[0097] 对比例3

[0098] 一种高强度再生混凝土，与实施例3的区别仅在于：由包含以下重量份的原料制备而成：再生骨料200g，细集料110g，水泥92g，发泡剂2.4g，.粘合剂5.5g，减水剂4g，水150。

[0099] 制备方法为：

[0100] 将再生骨料进行预碎处理，并清除钢筋等杂质，随后将再生骨料与细集料倒入搅拌机，均匀干拌，然后倒入水泥，搅拌，并加入发泡剂与减水剂，持续搅拌，最后加入水，继续搅拌；搅拌结束后，将混合物倒入试模中养护，即可得到再生混凝土。

[0101] 对比例4

[0102] 对比例4以实施例3为基础，对比例4与实施例3的区别仅在于：粘合剂选自制备例8。

[0103] 对比例5

[0104] 对比例5以实施例3为基础，对比例5与实施例3的区别仅在于：捻合剂选自制备例9。

[0105] 对比例6

[0106] 对比例6以实施例3为基础，对比例6与实施例3的区别仅在于：粘合剂选自制备例10。

[0107] 性能检测试验

[0108] 对由实施例1‑6、对比例1‑6的再生混凝土试样进行取样，并对样品进行抗压强度试验，与抗裂强度试验。

[0109] (1)混凝土抗压强度试验

[0110] 选取《GB·T50081‑2002普通混凝土力学性能试验方法标准》为标准，制作边长为150mm的立方体试件作为检测样本，在对检测样本养护28d后对检测样本进行抗压强度检验，检测3次，取平均值并将试验结果填写至表1中。

[0111] (2)混凝土抗裂强度试验

[0112] 选取《GB·T50081‑2002普通混凝土力学性能试验方法标准》为标准，制作边长为150mm的立方体试件作为检测样本，在对检测样本养护28d后测量单位面积的裂缝数目，以及单位面积中最大裂缝宽度与最大裂缝长度，并将观察结果填写至表1中。

[0113] 表1

[0114]

[0115] 检测数据分析

[0116] 从表1可以看出，实施例1‑3在养护28d后抗压强度结果在14MPa以上，从而可以看出本申请所制备的再生混凝土具有较好的抗压强度；实施例1‑3在养护28d后经过抗裂强度测试后并进行裂缝观察，裂缝条数在4条以下，最大裂缝宽度在1.2mm以下，最大裂缝长度在8mm以下，从而可以看出本申请所制备的再生混凝土具有较好的抗裂性能。

[0117] 由表1可知，实施例3与实施例4的区别在于，实施例3中稳泡剂为麦芽糊精与羟丙基甲基纤维素，实施例中4，稳泡剂只添加羟丙基甲基纤维素，实施例3中养护28d后抗压强度为15.2MPa，实施例4中养护28d后抗压强度为13.5MPa，实施例4与实施例3相比，抗压强度有所下降；实施例3在经过抗裂强度测试后，出现的裂缝条数为3条，其中最大裂缝宽度为0.21mm，最大裂缝长度为6.28mm，实施例4在经过抗裂强度测试后，出现的裂缝条数为6条，其中最大裂缝宽度为1.95mm，最大裂缝长度为11.24mm，实施例4和实施例3相比，混凝土的抗裂性能有所下降；这是因为未添加麦芽糊精，发泡剂的增稠效果和稳定性均下降，并且混凝土中会出现较多的结块，使得混凝土的均一性下降，从而使得混凝土的抗压强度和抗裂性能降低。

[0118] 由表1可知，实施例3与实施例5的区别在于，实施例3中稳泡剂为麦芽糊精与羟丙基甲基纤维素，实施例5中的稳泡剂没有添加羟丙基甲基纤维素；实施例3中养护28d后抗压强度为15.2MPa，实施例5中养护28d后抗压强度为11.1MPa，实施例5与实施例3相比，抗压强度有所下降；实施例3在经过抗裂强度测试后，出现的裂缝条数为3条，其中最大裂缝宽度为0.21mm，最大裂缝长度为6.28mm，实施例5在经过抗裂强度测试后，出现的裂缝条数为6条，其中最大裂缝宽度为2.12mm，最大裂缝长度为12.45mm，实施例5和实施例3相比，混凝土的抗裂性能有所下降；这是因为不添加羟丙基甲基纤维素后，稳泡剂的表面活性效果有所下降，十二烷基苯磺酸钠在发泡后，气泡容易破裂，从而降低了发泡稳定性，进而使得混凝土体系的稳定性下降；同时，石墨烯层之间的范德华力使得石墨烯具有发生团聚的趋势，石墨烯的分散效果差，从而使得粘合剂的均一性下降，混凝土的稳定性也随之下降。

[0119] 由表1可知，实施例3与实施例6的区别在于，实施例6中环氧树脂与稳定剂的质量比为1:0.006，实施例3中环氧树脂与稳定剂的质量比为1:0.004，实施例3中养护28d后抗压强度为15.2MPa，实施例6中养护28d后抗压强度为13.4MPa，实施例6与实施例3相比，抗压强度有所下降；实施例3在经过抗裂强度测试后，出现的裂缝条数为3条，其中最大裂缝宽度为0.21mm，最大裂缝长度为6.28mm，实施例6在经过抗裂强度测试后，出现的裂缝条数为5条，其中最大裂缝宽度为1.56mm，最大裂缝长度为9.84mm，实施例6和实施例3相比，混凝土的抗裂性能有所下降；这是因为二氧化钛‑石墨烯含量增加后，石墨烯的掺和量过多，容易在环氧化树脂的基体中团聚，团聚的石墨烯会导致混凝土在形变时产生集中的应力，从而使得混凝土容易发生开裂；并且因为石墨烯的团聚，会使得环氧树脂在固化时在团聚的石墨烯周围产生固化产物，使得石墨烯表面出现块状凸起，从而削弱了三维交联结构，使得混凝土的整体稳定性下降。

[0120] 由表1可知，实施例3与对比例1的区别在于，实施例3中减水剂选择萘系高效减水剂，对比例1中减水剂选择脂肪族系高效减水剂；实施例3中养护28d后抗压强度为15.2MPa，对比例1中养护28d后抗压强度为10.8MPa，对比例1与实施例3相比，抗压强度有所下降；实施例3在经过抗裂强度测试后，出现的裂缝条数为3条，其中最大裂缝宽度为0.21mm，最大裂缝长度为6.28mm，对比例1在经过抗裂强度测试后，出现的裂缝条数为5条，其中最大裂缝宽度为2.84mm，最大裂缝长度为10.21mm，对比例1和实施例3相比，混凝土的抗裂性能有所下降；这可能是因为脂肪族高效减水剂不利于与石墨烯结合，无法形成具有较大的比表面积和力学强度的纳米相片层，而且可能对于石墨烯在水泥体系中的分散效果贡献不大，从而使得石墨烯团聚的趋势增加，使得混凝土的稳定性下降。

[0121] 由表1可知，实施例3与对比例2的区别在于，实施例3中粘合剂选择环氧树脂与稳定剂，对比例2中粘合剂选择聚氨酯与稳定剂；实施例3中养护28d后抗压强度为15.2Mpa，对比例2中养护28d后抗压强度为10.5MPa，实施例4与对比例2相比，抗压强度有所下降；实施例3在经过抗裂强度测试后，出现的裂缝条数为3条，其中最大裂缝宽度为0.21mm，最大裂缝长度为6.28mm，对比例2在经过抗裂强度测试后，出现的裂缝条数为6条，其中最大裂缝宽度为2.01mm，最大裂缝长度为11.48mm，对比例2和实施例3相比，混凝土的抗裂性能有所下降；这可能是因为环氧树脂替换为聚氨酯后，虽然仍然可以在一定程度上提高混凝土各组分之间的粘结效果，但是，石墨烯与聚氨酯的结合效果较差，使得混凝土的抗压强度和抗裂性能下降。

[0122] 由表1可知，实施例3与对比例3的区别在于，实施例3中添加有包括硅藻土的增强剂，对比例3中没有添加增强剂；实施例3中养护28d后抗压强度为15.2MPa，对比例3中养护28d后抗压强度为9.9MPa，对比例3与实施例3相比，抗压强度有所下降；实施例3在经过抗裂强度测试后，出现的裂缝条数为3条，其中最大裂缝宽度为0.21mm，最大裂缝长度为6.28mm，对比例3在经过抗裂强度测试后，出现的裂缝条数为6条，其中最大裂缝宽度为2.15mm，最大裂缝长度为12.64mm，对比例3和实施例3相比，混凝土的抗裂性能有所下降；这是因为未添加硅藻土后，在二次水化时，难以与水泥中的氢氧化钙反应生成凝胶体系，从而使得水泥中有出现空隙的趋势，不利于混凝土密度的提升，进而降低了混凝土的稳定性，混凝土的抗裂性能和抗压强度也有所下降。

[0123] 由表1可知，实施例3与对比例4的区别在于，实施例3粘合剂中添加有稳定剂，对比例4中没有添加稳定剂；实施例3中养护28d后抗压强度为15.2MPa，对比例4中养护28d后抗压强度为8.2MPa，对比例4与实施例3相比，抗压强度有所下降；实施例3在经过抗裂强度测试后，出现的裂缝条数为3条，其中最大裂缝宽度为0.21mm，最大裂缝长度为6.28mm，对比例4在经过抗裂强度测试后，出现的裂缝条数为10条，其中最大裂缝宽度为4.45mm，最大裂缝长度为25.15mm，对比例4和实施例3相比，混凝土的抗裂性能有所下降；这可能是因为未添加稳定剂，环氧树脂的脆性抗断裂特性得不到改善，而环氧树脂本身的韧性较差，无法提高混凝土体系之间的连接作用，并且水化晶体的生长及形状难以得到规范，水泥的韧性难以提高，从而使得混凝土整体的抗压强度和抗裂性能下降。

[0124] 由表1可知，实施例3与对比例5的区别在于，实施例3中稳定剂为二氧化钛‑石墨烯，对比例5中稳定剂为石墨烯，实施例3中养护28d后抗压强度为15.2MPa，对比例5中养护28d后抗压强度为10.3MPa，对比例5与实施例3相比，抗压强度有所下降；实施例3在经过抗裂强度测试后，出现的裂缝条数为3条，其中最大裂缝宽度为0.21mm，最大裂缝长度为
6.28mm，对比例5在经过抗裂强度测试后，出现的裂缝条数为5条，其中最大裂缝宽度为
1.92mm，最大裂缝长度为10.45mm，对比例5和实施例3相比，混凝土的抗裂性能有所下降；这是因为单独选择石墨烯作为稳定剂时，石墨烯之间具有范德华力，使得石墨烯层作用力上升，石墨烯层之间产生团聚的趋势，石墨烯在环氧树脂体系中的分散效果下降，从而使得混凝土体系整体的抗压强度和抗裂性能下降。

[0125] 由表1可知，实施例3与对比例6的区别在于，实施例3中稳定剂为二氧化钛‑石墨烯，对比例6中稳定剂为二氧化钛，实施例3中养护28d后抗压强度为15.2MPa，对比例6中养护28d后抗压强度为9.9MPa，对比例6与实施例3相比，抗压强度有所下降；实施例3在经过抗裂强度测试后，出现的裂缝条数为3条，其中最大裂缝宽度为0.21mm，最大裂缝长度为6.28mm，对比例6在经过抗裂强度测试后，出现的裂缝条数为6条，其中最大裂缝宽度为
2.14mm，最大裂缝长度为11.89mm，对比例6和实施例3相比，混凝土的抗裂性能有所下降；这是因为稳定剂单独选择二氧化钛，二氧化钛与环氧树脂的结合能力较差，无法有效改善环氧树脂的脆性断裂特性，同时，由于石墨烯的缺少，无法对水化晶体的生长及形状进行有效的规范作用，水泥的稳定性下降，进而使得混凝土的强度下降，混凝土的抗压强度和抗裂性能也随之下降。

[0126] 以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。