本发明提供一种凸甲板组件安装方法。本发明主要步骤为：预装支撑座和导向块；布置支撑结构；吊装左右舷侧分段；吊装斜板分段；吊装顶部分段；凸甲板分段总组；凸甲板总段搭载，本发明实现了场地资源、起重机资源的充分利用，将施工难度较大的凸甲板结构工序提前在平台上完成，减少了后行船坞的工作量，实现了液化气船的快速建造，提高了造船效率。
1.一种凸甲板组件安装方法，其特征在于，包括以下步骤：
S2、布置支撑结构，所述布置支撑结构的具体步骤为：按照设计图纸和工艺要求，在平台上布置箱体结构和中间支撑，布置箱体结构时间隔一定距离，每只分段布置两档箱体结构，箱体结构与总组平台预埋铁连接固定，箱体结构上表面中间位置布置插桩，插桩顶部设置螺旋支撑头；
S3、吊装左右舷侧分段，所述吊装左右舷侧分段的具体步骤为：将舷侧分段翻身90°至正态，并吊装至胎架上定位，下口外侧搁置于矮墩上，下口内侧的支撑座搁置于插桩的螺旋支撑头上，调整好分段的姿态之后，将插桩上的螺旋支撑头调整到位，使分段完全落在胎架上；
S4、吊装斜板分段，所述吊装斜板分段的具体步骤为：将两侧斜板分段翻身135°并吊装至胎架上定位，下口采用导向块固定于舷侧分段上，上口底面的支撑座搁置于插桩上，调整好分段的姿态之后，将插桩上的螺旋支撑头调整到位，使分段完全落在胎架上；
S5、吊装顶部分段，所述吊装顶部分段的具体步骤为：将顶部分段翻身180°并吊装至胎架上定位，左右两侧采用导向块固定于两侧斜板分段上，中间区域的反顶搁置于中间支撑上，调整好分段的姿态之后，将中间支撑上的螺旋支撑头调整到位，使分段完全落在胎架上；
2.根据权利要求1所述的凸甲板组件安装方法，其特征在于：所述预装支撑座和导向块的具体步骤为：按照设计图纸和工艺要求，在分段组件的制造阶段预装支撑座及导向块。
3.根据权利要求1所述的凸甲板组件安装方法，其特征在于：所述箱体结构上表面中间位置布置插桩的具体方法为：插桩沿船长方向间隔L布置，L值为15～20米，并布置在分段组件的强档处，插桩沿船宽方向间隔B布置，B值为5～6米，并布置在凸甲板分段组件重心两侧。
4.根据权利要求1所述的凸甲板组件安装方法，其特征在于：所述布置中间支撑的具体方法为：中间支撑布置在平台上并居于凸甲板总段的中心线上。
5.根据权利要求1所述的凸甲板组件安装方法，其特征在于：所述凸甲板分段总组的具体步骤为：根据装配、焊接要求，将左右舷侧分段、斜板分段以及顶部分段焊接连接，完成凸甲板分段总组施工，形成凸甲板总段。
6.根据权利要求1所述的凸甲板组件安装方法，其特征在于：所述凸甲板总段搭载的具体步骤为：将凸甲板总段总组的支撑座和导向块拆除，完成总段壳舾涂工序，采用龙门吊将凸甲板总段调离胎架，并整吊搭载。
一种凸甲板组件安装方法
技术领域
[0001] 本发明涉及一种凸甲板组件安装方法，属于船舶制造技术领域。
背景技术
[0002] 目前液化气船凸甲板总段总组方法不够全面，存在以下不足：1、凸甲板拆分为多个小总段后，总组时需要占用较多场地资源，对场地周转要求高，按照公司现有场地，生产效率无法进一步提升，不能满足公司批量化造船需求；2、凸甲板拆分为多个小总段后，每只总段均需要翻身，建造流程繁琐，且占用龙门吊时间长，而龙门吊又是船厂的主要生产资源，不利于公司生产资源的合理利用；3、需要为多个小总段准备不同总组胎架，生产准备工作量大，材料及人力消耗多，建造成本高。因此开发本安装装置及方法，将有助于液化气船凸甲板总段总组的高效建造。
发明内容
[0003] 鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种凸甲板组件安装方法，便于液化气船凸甲板总段总组效率的提升和生产资源的合理利用，进一步缩短造船周期，提高造船效率。
[0004] 本发明提供一种凸甲板组件安装方法包括以下步骤：
[0005] S1、预装支撑座和导向块；
[0006] S2、布置支撑结构；
[0007] S3、吊装左右舷侧分段；
[0008] S4、吊装斜板分段；
[0009] S5、吊装顶部分段；
[0010] S6、凸甲板分段总组；
[0011] S7、凸甲板总段搭载。
[0012] 于本发明的一实施例中，所述预装支撑座和导向块的具体步骤为：按照设计图纸和工艺要求，在分段组件的制造阶段预装支撑座及导向块。
[0013] 于本发明的一实施例中，所述布置支撑结构的具体步骤为：按照设计图纸和工艺要求，在平台上布置箱体结构和中间支撑，布置箱体结构时间隔一定距离，每只分段布置两档箱体结构，箱体结构与总组平台预埋铁连接固定，箱体结构上表面中间位置布置插桩，插桩顶部设置螺旋支撑头。
[0014] 于本发明的一实施例中，所述箱体结构上表面中间位置布置插桩的具体方法为：插桩沿船长方向间隔L布置，L值为15～20米，并布置在分段组件的强档处，插桩沿船宽方向间隔B布置，B值为5～6米，并布置在凸甲板分段组件重心两侧。
[0015] 于本发明的一实施例中，所述布置中间支撑的具体方法为：中间支撑布置在平台上并居于凸甲板总段的中心线上。
[0016] 于本发明的一实施例中，所述吊装左右舷侧分段的具体步骤为：将舷侧分段翻身90°至正态，并吊装至胎架上定位，下口外侧搁置于矮墩上，下口内侧的支撑座搁置于插桩的螺旋支撑头上，调整好分段的姿态之后，将插桩上的螺旋支撑头调整到位，使分段完全落在胎架上。
[0017] 于本发明的一实施例中，所述吊装斜板分段的具体步骤为：将两侧斜板分段翻身135°并吊装至胎架上定位，下口采用导向块固定于舷侧分段上，上口底面的支撑座搁置于插桩上，调整好分段的姿态之后，将插桩上的螺旋支撑头调整到位，使分段完全落在胎架上。
[0018] 于本发明的一实施例中，所述吊装顶部分段的具体步骤为：将顶部分段翻身180°并吊装至胎架上定位，左右两侧采用导向块固定于两侧斜板分段上，中间区域的反顶搁置于支撑上，调整好分段的姿态之后，将支撑上的螺旋支撑头调整到位，使分段完全落在胎架上。
[0019] 于本发明的一实施例中，所述凸甲板分段总组的具体步骤为：根据装配、焊接要求，将左右舷侧分段、斜板分段以及顶部分段焊接连接，完成凸甲板分段总组施工，形成凸甲板总段。
[0020] 于本发明的一实施例中，所述凸甲板总段搭载的具体步骤为：将凸甲板总段总组的支撑座和导向块拆除，完成总段壳舾涂工序，采用龙门吊将凸甲板总段调离胎架，并整吊搭载。
[0021] 如上所述，本发明的一种凸甲板组件安装方法，具有以下有益效果：
[0022] 本发明安装方法采用全新的凸甲板分段总组方法，系统、全面地为液化气船凸甲板区域快速建造提供了技术支撑，实现了场地资源、起重机资源的充分利用，将施工难度较大的凸甲板结构工序提前在平台上完成，减少了后行船坞的工作量，实现了液化气船的快速建造，提高了造船效率，并且本发明中专用装置形式简单，一次投入可重复利用，使用成本较低。
附图说明
[0023] 图1显示为根据本申请实施例示出的一种凸甲板组件安装方法的流程示意图。
具体实施方式
[0024] 以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。需说明的是，在不冲突的情况下，以下实施例及实施例中的特征可以相互组合。
[0025] 需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本发明的基本构想，遂图式中仅显示与本发明中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。
[0026] 请参阅图1，本申请提供一种凸甲板组件安装方法包括以下步骤：
[0027] S1、预装支撑座和导向块
[0028] 按照设计图纸和工艺要求，在分段组件的制造阶段预装支撑座及导向块；
[0029] S2、布置支撑结构
[0030] 照设计图纸和工艺要求，在平台上布置箱体结构和中间支撑，布置箱体结构时间隔一定距离，每只分段布置两档箱体结构，箱体结构与总组平台预埋铁连接固定，箱体结构上表面中间位置布置插桩，插桩顶部设置螺旋支撑头；
[0031] 插桩沿船长方向间隔L布置，L值为15～20米，并布置在分段组件的强档处，插桩沿船宽方向间隔B布置，B值为5～6米，并布置在凸甲板分段组件重心两侧；
[0032] 中间支撑布置在平台上并居于凸甲板总段的中心线上；
[0033] S3、吊装左右舷侧分段
[0034] 将舷侧分段翻身90°至正态，并吊装至胎架上定位，下口外侧搁置于矮墩上，下口内侧的支撑座搁置于插桩的螺旋支撑头上，调整好分段的姿态之后，将插桩上的螺旋支撑头调整到位，使分段完全落在胎架上；
[0035] S4、吊装斜板分段
[0036] 将两侧斜板分段翻身135°并吊装至胎架上定位，下口采用导向块固定于舷侧分段上，上口底面的支撑座搁置于插桩上，调整好分段的姿态之后，将插桩上的螺旋支撑头调整到位，使分段完全落在胎架上；
[0037] S5、吊装顶部分段
[0038] 将顶部分段翻身180°并吊装至胎架上定位，左右两侧采用导向块固定于两侧斜板分段上，中间区域的反顶搁置于支撑上，调整好分段的姿态之后，将支撑上的螺旋支撑头调整到位，使分段完全落在胎架上；
[0039] S6、凸甲板分段总组
[0040] 根据装配、焊接要求，将左右舷侧分段、斜板分段以及顶部分段焊接连接，完成凸甲板分段总组施工，形成凸甲板总段；
[0041] S7、凸甲板总段搭载
[0042] 将凸甲板总段总组的支撑座和导向块拆除，完成总段壳舾涂工序，采用龙门吊将凸甲板总段调离胎架，并整吊搭载。
[0043] 综上所述，本发明安装方法采用全新的凸甲板分段总组方法，系统、全面地为液化气船凸甲板区域快速建造提供了技术支撑，实现了场地资源、起重机资源的充分利用，将施工难度较大的凸甲板结构工序提前在平台上完成，减少了后行船坞的工作量，实现了液化气船的快速建造，提高了造船效率，并且本发明中专用装置形式简单，一次投入可重复利用，使用成本较低。所以，本发明有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。
[0044] 上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。
