一种物联网智能燃气表皮膜装配系统

摘要

本发明公开了一种物联网智能燃气表皮膜装配系统，包括分度盘、至少五个容纳装置、多个操作模块，所述操作模块包括沿着分度盘周向方向间隔设置的：模盒取放装置、夹板上料装置、膜片上料装置、平行板上料装置、焊接装置；所述容纳装置用于为模盒提供具有开口的容纳空间；在通过分度盘转动，改变各容纳装置位置，任一容纳装置与任一操作模块形成：操作模块匹配到容纳装置上的操作工位时，任意操作模块均与一个容纳装置形成匹配关系：操作模块匹配到对应容纳装置上的操作工位。采用本方案提供的装配系统，便于实现智能燃气表模盒部分自动化装配。

权利要求

1.一种物联网智能燃气表皮膜装配系统，其特征在于，包括：

分度盘（8）、设置在分度盘（8）上，沿着分度盘（8）周向方向间隔排布的至少五个容纳装置（9）、设置在分度盘（8）外侧，沿着分度盘（8）周向方向间隔排布的多个操作模块，所述操作模块包括沿着分度盘（8）周向方向间隔设置的：用于实现模盒取放的模盒取放装置（6）、用于实现夹板上料的夹板上料装置（7）、用于实现膜片上料的膜片上料装置、用于实现平行板上料的平行板上料装置（3）、用于实现平行板与夹板之间焊接的焊接装置（4）；

所述容纳装置（9）用于为模盒提供具有开口的容纳空间；

在通过分度盘（8）转动，改变各容纳装置（9）位置，任一容纳装置（9）与任一操作模块形成：操作模块匹配到容纳装置（9）上的操作工位时，任意操作模块均与一个容纳装置（9）形成匹配关系：操作模块匹配到对应容纳装置（9）上的操作工位；

所述膜片上料装置包括第一转移组件（1）和第二转移组件（2）：

所述第一转移组件（1）用于由皮膜叠层上获得处于最上层的皮膜，并将所获得的皮膜转移到第二转移组件（2）的物料获取端；

所述第二转移组件（2）用于由所述物料获取端获得皮膜并转移至容纳装置（9）上的模盒中；

所述第二转移组件（2）包括用于实现皮膜吸取和转移的组件本体（21）和用于被吸取皮膜底侧的图像采集的图像采集端（22）；

所述组件本体（21）设置有吸取口可朝下的吸取端（24），所述组件本体（21）还包括用于实现所述吸取端（24）位置转移的转移部件；所述转移部件可实现：所述吸取口在被转移的过程中，吸取口具有朝向所述图像采集端（22）的姿态；

通过图像采集端采集的被吸取皮膜底侧的图像上对穿圆孔的形态，判定皮膜是否有重叠情况：当图像上对穿圆孔的形态并非为圆形时，皮膜存在重叠情况，皮膜不为所需要的单层皮膜。

2.根据权利要求1所述的一种物联网智能燃气表皮膜装配系统，其特征在于，所述容纳装置（9）为分为多组，各组均包括至少一个容纳装置（9）；

所述多组为相对于分度盘（8）中心环形均布的6组；

操作模块为6个：还包括设置在焊接装置（4）与模盒取放装置（6）之间的焊接质量检测装置（5）；

操作模块相对于分度盘（8）中心环形均布。

3.根据权利要求2所述的一种物联网智能燃气表皮膜装配系统，其特征在于，所述模盒取放装置（6）、夹板上料装置（7）、膜片上料装置、平行板上料装置（3）均包括物料固定部及用于实现物料固定部位置转移的驱动模块；所述焊接装置（4）为基于超声波实现焊接的装置，所述焊接质量检测装置（5）为基于视觉的检测装置。

4.根据权利要求1所述的一种物联网智能燃气表皮膜装配系统，其特征在于，所述第一转移组件（1）包括载物台（11）、转移装置（14），所述转移装置（14）的前端设置有吸附装置（15），所述吸附装置（15）位于载物台（11）上方，所述吸附装置（15）包括其上连接有导气管（17）的吸盘（16），所述吸盘（16）通过第一伸缩杆（19）连接在转移装置（14）上，且所述伸缩杆（19）可在垂直于载物台（11）台面的方向上发生弹性伸缩。

5.根据权利要求4所述的一种物联网智能燃气表皮膜装配系统，其特征在于，所述吸附装置（15）还包括第一板体（18）及第二板体（101），所述吸盘（16）为多个，多个吸盘（16）间隔安装在第一板体（18）上，所述伸缩杆（19）设置于第一板体（18）与第二板体（101）之间，所述第二板体（101）固定连接于转移装置（14）上。

6.根据权利要求4所述的一种物联网智能燃气表皮膜装配系统，其特征在于，还包括设置在所述载物台（11）台面上的第一支撑座（12），所述第一支撑座（12）为上侧设置有用于容纳皮膜的凹槽的槽状结构，第一支撑座（12）的底侧还设置有上端孔口位于所述凹槽底面上的透气孔。

7.根据权利要求6所述的一种物联网智能燃气表皮膜装配系统，其特征在于，还包括固定于第一支撑座（12）上或载物台（11）上的围栏（13），所述围栏（13）绕第一支撑座（12）周向方向设置；所述围栏（13）与凹槽共同组成皮膜的位置约束空间：所述凹槽仅用于容纳皮膜的凹陷侧，所述围栏（13）的内侧用于为皮膜的开口侧提供位置边界；所述围栏（13）由多根相对于所述台面凸出、相互之间间隔排布的立杆围成。

8.根据权利要求1所述的一种物联网智能燃气表皮膜装配系统，其特征在于，所述吸取端（24）包括其上设置有多个吸附孔（28）的吸板（27），所述吸板（27）的底面为平面，且各吸附孔（28）在所述底面上均具有孔口；

还包括作为所述物料获取端，用于置放待吸取皮膜的第二支撑座（26）；

所述第二支撑座（26）为上侧设置有用于容纳皮膜的凹槽的槽状结构，第二支撑座（26）的底侧还设置有上端孔口位于所述凹槽底面上的透气孔；

所述凹槽的形状与皮膜底侧形状一致；

所述透气孔的另一端孔口上还设置有气源管接口；

还包括用于向第二支撑座（26）上皮膜的边缘进行吹气的吹气嘴。

说明书

一种物联网智能燃气表皮膜装配系统

技术领域

[0001] 本发明涉及智能燃气表制造技术领域，具体涉及一种物联网智能燃气表皮膜装配系统。

背景技术

[0002] 智能燃气表中，以物料网智能燃气表为例，物联网智能燃气表是一款基于移动运营商物联网专网，采用物联网专用移动通讯模块，以膜式燃气表为基表，加装远传电子控制器，实现数据远传及控制的燃气计量器具。物联网智能燃气表能与管理系统配合实现如无卡预付费、远程阀控、阶梯气价、价格调整等功能，同时支持手机APP查询缴费、实时监控管理、报警功能及大数据分析功能，是目前燃气公司实现智能化管理的最优方案，可大大提高燃气公司的管理效率。故现有技术中，物联网智能燃气表具有广泛的运用。

[0003] 物联网智能燃气表零部件较多，按照功能模块进行区分，一般包括：为基表、智能控制模块、通信模块和机电阀。

[0004] 针对燃气表上皮膜在模盒上的装配，现有技术中出现了如申请号为CN201711332589.5、CN201210285251.X等现有技术。

[0005] 随着国家对智能制造的倡导，进一步优化智能制造技术在物联网智能燃气表制造行业中的运用，无疑对物联网智能燃气表的生产质量和生产效率有利。

发明内容

[0006] 针对上述提出的随着国家对智能制造的倡导，进一步优化智能制造技术在物联网智能燃气表制造行业中的运用，无疑对物联网智能燃气表的生产质量和生产效率有利的技术问题，本方案提供了一种物联网智能燃气表皮膜装配系统，采用本方案提供的装配系统，便于实现智能燃气表模盒部分自动化装配。

[0007] 本发明通过下述技术方案实现：

[0008] 一种物联网智能燃气表皮膜装配系统，包括分度盘、设置在分度盘上，沿着分度盘周向方向间隔排布的至少五个容纳装置、设置在分度盘外侧，沿着分度盘周向方向间隔排布的多个操作模块，所述操作模块包括沿着分度盘周向方向间隔设置的：用于实现模盒取放的模盒取放装置、用于实现夹板上料的夹板上料装置、用于实现膜片上料的膜片上料装置、用于实现平行板上料的平行板上料装置、用于实现平行板与夹板之间焊接的焊接装置；

[0009] 所述容纳装置用于为模盒提供具有开口的容纳空间；

[0010] 在通过分度盘转动，改变各容纳装置位置，任一容纳装置与任一操作模块形成：操作模块匹配到容纳装置上的操作工位时，任意操作模块均与一个容纳装置形成匹配关系：操作模块匹配到对应容纳装置上的操作工位。

[0011] 本方案旨在提供一种便于实现智能燃气表智能制造的技术方案：基于分度盘的周向方向，设置多个容纳装置，同时利用以上容纳空间的开口作为如物料取放、焊接的操作口，利用以上对分度盘上容纳装置的位置以及各操作模块的位置限定，使得分度盘在静止后，能够在同一时刻保证各操作模块均能够对应到一个操作工位，达到提升模盒部分装配效率的目的。具体的：所述容纳装置用于容纳待组装的模盒，各操作模块用于完成如物料放置操作、取放操作、焊接操作。即整体思路为：通过所述分度盘作为载体，利用分度盘转动，使得放置有待组装部件的容纳装置依次经过各操作模块，实现智能燃气表模盒部分流水线式生产，便于智能燃气表的制造基于自动化和智能化。

[0012] 更进一步的技术方案为：

[0013] 作为本领域技术人员，以上关于对分度盘上容纳装置的位置以及各操作模块的位置限定，实际上考虑具体操作模块基于分度盘，可设置更多工位，故以上列举的各操作模块中，相邻的操作模块并不一定是对应同一圆心角：应当是所有操作模块对应同一圆心角，作为本领域技术人员，现有技术中，由于操作模块本身能够执行如移动动作，故应当注意的是：以上所述的同一圆心角应该理解为对应的是操作工位，而不是操作模块本身。

[0014] 为便于在同一操作工位，实现对一个或以上的容纳装置进行相应操作，设置为：所述容纳装置为分为多组，各组均包括至少一个容纳装置；

[0015] 为使得基于分度盘的周向方向，分别实现：模盒放置、夹板在模盒上进行安装、膜片与夹板匹配、膜片与平行板匹配、平行板与夹板连接实现膜片的夹持、连接可靠性检测、输出，设置为：所述多组为相对于分度盘中心环形均布的6组；

[0016] 操作模块为6个：还包括设置在焊接装置与模盒取放装置之间的焊接质量检测装置；

[0017] 针对仅包括所述的6个操作模块的具体实现方式，如作为一种实现同一时刻多工位操作的具体实现方案，采用：操作模块相对于分度盘中心环形均布的方式。

[0018] 针对如上对各操作模块的功能需求，更为具体的，设置为：所述模盒取放装置、夹板上料装置、膜片上料装置、平行板上料装置均包括物料固定部及用于实现物料固定部位置转移的驱动模块；所述焊接装置为基于超声波实现焊接的装置，所述焊接质量检测装置为基于视觉的检测装置。以上焊接方式及焊接质量检测方式，如利用便于实现多点焊接以及全面检测的方式，不仅效率高，同时所得产品质量可靠。

[0019] 针对现有技术中用于安装在模盒上的皮膜原始物料形式一般层叠为皮膜叠层，提供一种便于实现由所述皮膜叠层上，将皮膜单层取下以用于单层安装在模盒上的皮膜分膜装置，同时考虑到皮膜区别于其他被传送物件的特殊性：柔软、易粘连，设置为：

[0020] 所述膜片上料装置包括第一转移组件和第二转移组件：

[0021] 所述第一转移组件用于由皮膜叠层上获得处于最上层的皮膜，并将所获得的皮膜转移到第二转移组件的物料获取端；

[0022] 所述第二转移组件用于由所述物料获取端获得皮膜并转移至容纳装置上的模盒中。本方案中，通过两个转移组件解决皮膜的层叠问题，同时亦可利用两个转移组件，解决后续在分度盘上皮膜释放位置精度的问题：第一转移组件用于解决层叠，其中可能会涉及到皮膜褶皱的问题，再利用第二转移组件实现下一级皮膜传送，其中可最要针对位置精度问题。针对以上位置精度问题，在以下的技术方案中进一步提供。

[0023] 具体的：所述第一转移组件包括载物台、转移装置，所述转移装置的前端设置有吸附装置，所述吸附装置位于载物台上方，所述吸附装置包括其上连接有导气管的吸盘，所述吸盘通过第一伸缩杆连接在转移装置上，且所述伸缩杆可在垂直于载物台台面的方向上发生弹性伸缩。本方案在具体运用时，所述载物台用于支撑所述皮膜叠层，且皮膜叠层以开口朝上的方式支撑于所述载物台上，而后，在所述转移装置的驱动下，吸附装置上的吸盘与所述皮膜叠层上最上层皮膜的底侧接触；通过所述导气管，吸盘形成负压皮膜吸取；完成吸取后，利用所述转移装置，将吸盘上的皮膜转移至分膜后的皮膜置放工位；通过调整导气管的引气状态，将吸盘释放被吸附的皮膜。

[0024] 区别于现有技术中的吸盘吸附，本方案中，通过设置为所述吸盘与转移装置之间设置有可发生弹性伸缩的伸缩杆，这样，当吸盘下压时，在吸盘接触皮膜叠层后，在转移装置的作用下吸盘可进一步下压，由于吸盘为与皮膜局部接触，故利用皮膜本身具有的弹性，可使得皮膜产生变形，从而使得最上层皮膜的边缘可相对于其下侧皮膜的边缘翘起，从而减小最上层皮膜与其下侧皮膜之间的粘连作用，实现单层皮膜吸取；且在发生所述翘起的过程中，伸缩杆发生弹性收缩，可避免吸盘在进一步下压的过程中皮膜局部受力过大而遭到撕裂。

[0025] 作为本领域技术人员，如上所述，吸盘完成皮膜吸附过程实际上涉及到吸盘下压，而最终吸盘需要在相应转移装置的作用下由下压止点位置运动到皮膜释放位置，故如采用气缸驱动的方式完成吸盘下压，而考虑到后续吸附，气缸实际上需要涉及到复位动作，即使所述复位动作不发生在实际吸盘位置转移过程中，由于吸盘亦需要通过气缸作为中间连接件连接在整个装置上，故此方案也应当被认定为气缸为所述转移装置的一部分。

[0026] 作为一种通过对膜片进行多点吸附，以通过多局部点约束利于膜片变形，同时在结构简单的情况下，使得各吸附点能够同步运动的技术方案，设置为：所述吸附装置还包括第一板体及第二板体，所述吸盘为多个，多个吸盘间隔安装在第一板体上，所述伸缩杆设置于第一板体与第二板体之间，所述第二板体固定连接于转移装置上。本方案中，采用多个吸盘，即利用多个吸盘实现多点吸附，点与点之间的膜片局部由于不存在贴合于吸盘上的问题，故使得膜片整体更易变形以利于膜片与膜片之间的分离；通过所述伸缩杆作为第一板体与第二板体之间的中间连接件，通过第一板体，实现各吸盘之间的相对固定，这样，在第一板体相对于第二板体运动的过程中，吸盘与第一板体随动。在具体运用时，可设置为第一板体、第二板体均相对于载物台平面平行。吸盘的吸附端位于与第一板体平行的同一平面上。

[0027] 为通过实现皮膜叠层在载物台上的定位，便于自动化膜片吸附过程中吸盘与膜片叠层的定位，设置为：还包括设置在所述载物台台面上的第一支撑座，所述第一支撑座为上侧设置有用于容纳皮膜的凹槽的槽状结构，第一支撑座的底侧还设置有上端孔口位于所述凹槽底面上的透气孔。本方案中，所述凹槽用于容纳皮膜，即通过凹槽的槽壁，约束皮膜叠层在载物台台面上的位置；设置为还包括所述透气孔，旨在实现：在放置皮膜叠层时，以上透气孔可作为排气孔，以使得皮膜能够以更为平展的姿态置放于所述第一支撑座上。

[0028] 为实现皮膜叠层防垮塌约束，以利于吸盘与皮膜位置的匹配精度，设置为：还包括固定于第一支撑座上或载物台上的围栏，所述围栏绕第一支撑座周向方向设置；所述围栏与凹槽共同组成皮膜的位置约束空间：所述凹槽仅用于容纳皮膜的凹陷侧，所述围栏的内侧用于为皮膜的开口侧提供位置边界；所述围栏由多根相对于所述台面凸出、相互之间间隔排布的立杆围成。本方案中，设置为所述围栏与凹槽共同组成皮膜的位置约束空间：所述凹槽仅用于容纳皮膜的凹陷侧，所述围栏的内侧用于为皮膜的开口侧提供位置边界，作为本领域技术人员，由于燃气表皮膜为现有技术，在燃气表皮膜设计尺寸和形状一定的情况下，以上限定实际上为限定凹槽和围栏的形式，旨在利用围栏和凹槽共同组成皮膜叠层的完整约束空间，以使得皮膜能够尽可能以平展状态约束于所述约束空间中。以上围栏的具体形式旨在针对：以在约束皮膜叠层实现防倒的同时，便于皮膜边界变形以利于皮膜之间分离，同时利于获得第一支撑座内皮膜剩余情况的技术方案。

[0029] 具体的，所述第二转移组件包括用于实现皮膜吸取和转移的组件本体，所述组件本体设置有吸取口可朝下的吸取端，所述组件本体还包括用于实现所述吸取端位置转移的转移部件；

[0030] 还包括图像采集端，所述转移部件可实现：所述吸取口在被转移的过程中，吸取口具有朝向所述图像采集端的姿态；图像采集端用于被吸取皮膜底侧的图像采集。本方案在具体运用时，利用现有智能燃气表皮膜设计上，一般设置两个对穿圆孔，以上对穿圆孔用于在皮膜底部的两侧分别固定塑料板和金属板(夹板和平行板)的结构特点，提供了一种可有效保障皮膜单张传递，以便于实现后续智能化、自动化装配的技术方案。

[0031] 本方案中，所述吸取端用于通过负压吸附的方式，完成待吸取皮膜的约束；所述转移部件用于驱动所述吸取端由吸附工位转移到后续皮膜释放工位，所述图像采集端用于被吸取皮膜底侧的图像采集，以通过所采集图像上所述对穿圆孔的形态，判定皮膜是否有重叠情况：由于皮膜具有一定的柔性，当存在重叠情况时，通过下压的方式完成吸取后，相邻两皮膜在对穿圆孔部分大概率存在交叉情况，故此状态下所采集图像上对穿圆孔的形态并非为圆形，故基于现有图像识别技术，通过图像上对穿圆孔的形态反馈，即可有效的判定所吸附的皮膜是否为所需要的单层皮膜。本方案中，设置为：所述转移组件设置有吸取口可朝下的吸取端，旨在利用吸取端上吸取口以朝下的姿态，完成皮膜吸取，这样，在待吸取皮膜平放、吸取端在转移部件的作用下以向下运动的方式完成吸取口与待吸取皮膜接触时，通过避免皮膜在挤压下错位或位置变化的方式，可有效保证吸取口在皮膜上的位置精度，在吸取端运动轨迹固定的情况下，可达到利于后续皮膜位置释放精度的效果。

[0032] 设置为：所述吸取口在被转移的过程中，吸取口具有朝向所述图像采集端的姿态，旨在利用吸取口朝向所述图像采集端的姿态下，利用图像采集端完成皮膜底侧图像采集，以实现避免因为拍摄角度的问题，导致图像上对穿圆孔以非圆形状态呈现或避免如椭圆判定存在的识别难度更大的问题。

[0033] 作为本领域技术人员，考虑到吸附皮膜时皮膜形态或位置的稳定性，优选设置为待吸取皮膜以凸出侧作为支撑侧，凹陷侧底部作为具体吸附部位的方式完成吸附和转移过程。故以上底侧优选为皮膜的凸出侧。

[0034] 作为一种可有效避免被吸取皮膜产生褶皱，影响后续释放位置精度的技术方案，设置为：所述吸取端包括其上设置有多个吸附孔的吸板，所述吸板的底面为平面，且各吸附孔在所述底面上均具有孔口；本方案在具体运用时，所述吸板的底面为吸附面，采用多个孔口，利用多个孔口同时负压吸附的方式，获得可稳定吸附皮膜的吸附面积；采用所述吸板的底面为平面，可通过在地面下压皮膜凹陷侧底侧后，再通过孔口引入负压吸附，通过皮膜的底部平面与吸板平面向贴合，避免皮膜产生褶皱。

[0035] 为通过约束待吸取皮膜的位置精度提升后续皮膜释放精度，设置为：还包括作为所述物料获取端，用于置放待吸取皮膜的第二支撑座；本方案中，即利用第二支撑座约束待吸取皮膜在空间中的位置精度达到相应目的，具体的，如第二支撑座接收来自第一转移组件的物料还有，此时利用第二支撑座提供的空间以及对所述空间与皮膜外形的匹配性限定，利用皮膜在所述空间中产生自由变形和位移，以匹配第二转移组件在皮膜上的具体抓取位置。

[0036] 作为一种通过皮膜约束空间形态与皮膜形态适配，且可通过气压吸附，进一步避免皮膜重叠被吸取的技术方案，设置为：所述第二支撑座为上侧设置有用于容纳皮膜的凹槽的槽状结构，第二支撑座的底侧还设置有上端孔口位于所述凹槽底面上的透气孔；

[0037] 所述凹槽的形状与皮膜底侧形状一致；

[0038] 所述透气孔的另一端孔口上还设置有气源管接口；本方案中，所述凹槽的形状与皮膜底侧形状一致即为实现所述适配，所述透气孔的另一端孔口上还设置有气源管接口，旨在通过如：当皮膜释放至凹槽中时，透气孔不工作或仅作为皮膜底侧与凹槽之间空间与外界的均压孔，此时皮膜利用其自身弹性，可实现在凹槽中位置及形态的自适应，而后，当如吸板压持皮膜后，此时再通过所述气源管结构上连接的引气管，通过所述透气孔实现对皮膜底侧负压吸附，此种情况即可不仅可避免因为透气孔引起皮膜以褶皱状态被吸取，同时可获得分离重叠皮膜的力。基于本方案的运用，亦可利用所述透气孔持续吸附一个位于凹槽中的皮膜，利用透气孔所吸附皮膜上的凹槽为待吸取或传递皮膜提供容置空间，以优化待吸取或传递皮膜在空间中的位置和形态。

[0039] 如上所述，由于皮膜的具体形态优选采用吸附底侧的方式完成皮膜吸取和传递，故皮膜的边缘实际上可自由变形，作为一种利用气流的方式完成层叠皮膜分离的技术方案，设置为：还包括用于向第二支撑座上皮膜的边缘进行吹气的吹气嘴。

[0040] 本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：

[0041] 本方案旨在提供一种便于实现智能燃气表智能制造的技术方案：基于分度盘的周向方向，设置多个容纳装置，同时利用以上容纳空间的开口作为如物料取放、焊接的操作口，利用以上对分度盘上容纳装置的位置以及各操作模块的位置限定，使得分度盘在静止后，能够在同一时刻保证各操作模块均能够对应到一个操作工位，达到提升模盒部分装配效率的目的。具体的：所述容纳装置用于容纳待组装的模盒，各操作模块用于完成如物料放置操作、取放操作、焊接操作。即整体思路为：通过所述分度盘作为载体，利用分度盘转动，使得放置有待组装部件的容纳装置依次经过各操作模块，实现智能燃气表模盒部分流水线式生产，便于智能燃气表的制造基于自动化和智能化。

附图说明

[0042] 此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明实施例的限定。在附图中：

[0043] 图1为本发明所述的一种物联网智能燃气表皮膜装配系统一个具体实施例的结构示意图，该示意图为俯视图；

[0044] 图2为本发明所述的一种物联网智能燃气表皮膜装配系统一个具体实施例的结构示意图，该示意图为立体结构示意图；

[0045] 图3为本发明所述的一种物联网智能燃气表皮膜装配系统一个具体实施例中，第一转移组件的结构示意图，该示意图为立体结构示意图；

[0046] 图4为图3所示A部的局部放大图；

[0047] 图5为本发明所述的一种物联网智能燃气表皮膜装配系统一个具体实施例的结构示意图，该示意图为局部主视图；

[0048] 图6为本发明所述的一种物联网智能燃气表皮膜装配系统一个具体实施例中，第二转移组件的结构示意图，该示意图为局部结构主视图；

[0049] 图7为图6所示B部的局部放大图。

[0050] 附图中标记及对应的零部件名称：

[0051] 1、第一转移组件，11、载物台，12、第一支撑座，13、围栏，14、转移装置，15、吸附装置，16、吸盘，17、导气管，18、第一板体，19、第一伸缩杆，101、第二板体，2、第二转移组件，21、组件本体，21、图像采集端，23、多轴机械手，24、吸取端，25、第二伸缩杆，26、第二支撑座，27、吸板，28、吸附孔，3、平行板上料装置，4、焊接装置，5、焊接质量检测装置，6、模盒取放装置，7、夹板上料装置，8、分度盘，9、容纳装置。

具体实施方式

[0052] 为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。

[0053] 实施例1：

[0054] 如图1至图7所示的一种物联网智能燃气表皮膜装配系统，包括分度盘8、设置在分度盘8上，沿着分度盘8周向方向间隔排布的至少五个容纳装置9、设置在分度盘8外侧，沿着分度盘8周向方向间隔排布的多个操作模块，所述操作模块包括沿着分度盘8周向方向间隔设置的：用于实现模盒取放的模盒取放装置6、用于实现夹板上料的夹板上料装置7、用于实现膜片上料的膜片上料装置、用于实现平行板上料的平行板上料装置3、用于实现平行板与夹板之间焊接的焊接装置4；

[0055] 所述容纳装置9用于为模盒提供具有开口的容纳空间；

[0056] 在通过分度盘8转动，改变各容纳装置9位置，任一容纳装置9与任一操作模块形成：操作模块匹配到容纳装置9上的操作工位时，任意操作模块均与一个容纳装置9形成匹配关系：操作模块匹配到对应容纳装置9上的操作工位所述膜片上料装置包括第一转移组件1和第二转移组件2：

[0057] 所述第一转移组件1用于由皮膜叠层上获得处于最上层的皮膜，并将所获得的皮膜转移到第二转移组件2的物料获取端；

[0058] 所述第二转移组件2用于由所述物料获取端获得皮膜并转移至容纳装置9上的模盒中。

[0059] 实施例2：

[0060] 在实施例1的基础上，对第一转移组件做进一步细化：所述第一转移组件1包括载物台11、转移装置14，所述转移装置14的前端设置有吸附装置15，所述吸附装置15位于载物台11上方，所述吸附装置15包括其上连接有导气管17的吸盘16，所述吸盘16通过第一伸缩杆19连接在转移装置14上，且所述伸缩杆19可在垂直于载物台11台面的方向上发生弹性伸缩。

[0061] 所述吸附装置15还包括第一板体18及第二板体101，所述吸盘16为多个，多个吸盘16间隔安装在第一板体18上，所述第一伸缩杆19设置于第一板体18与第二板体101之间，所述第二板体101固定连接于转移装置上。

[0062] 为实现在转移装置的作用下，吸附装置15能够完成单次多个膜片吸附，设置为：所述吸附装置15由多个吸附模块组成，各吸附模块均包括第一板体18、第二板体101、第一伸缩杆19及多个吸盘16；

[0063] 在各吸附模块上，所述第二板体101固定连接于转移装置上，多个吸盘16均固定于第一板体18上，第一板体18通过伸缩杆与第二板体101相连。本方案在具体运用时，载物台11上膜片叠层的相对摆放位置与吸附装置15上的吸附模块相对位置对应，这样，转移装置前端位置满足匹配膜片叠层位置的情况下，即可实现单次多膜片吸附，利于提高智能燃气表的装配效率。

[0064] 实施例3：

[0065] 本实施例在实施例2提供的技术方案的基础上做进一步细化：在保证如第一板体18与第二板体101相对平行度的情况下，作为一种性能可靠且对加工和装配精度要求更低的技术方案，设置为：第一板体18与第二板体101之间的第一伸缩杆19为多根。

[0066] 作为第一伸缩杆19的具体实现形式，设置为：所述第一伸缩杆19包括直杆及套设在所述直杆上的螺旋弹簧，所述螺旋弹簧为压缩弹簧；

[0067] 第一板体18与第二板体101两者中，直杆与其中一者固定连接，直杆与另一者通过设置在另一者上的通孔滑动连接，所述螺旋弹簧直接约束在所述两者之间或通过直杆间接约束在所述两者之间，在所述直杆相对于所述另一者滑动时，所述螺旋弹簧发生弹性伸缩变形。本方案中，所述直杆作为导向杆，所述螺旋弹簧即为使得第一伸缩杆19上能够发生弹性伸缩的弹性件。在吸盘16下压时，直杆相对于所述通孔滑动，螺旋弹簧发生弹性压缩。

[0068] 作为一种能够适应吸附装置15所需动作方式且结构简单的技术方案，设置为：以直角坐标系为参考，所述转移装置包括用于驱动吸附装置15做X向平移的X向驱动机构，所述转移装置还包括用于驱动吸附装置15做Y向平移的Y向驱动机构。

[0069] 实施例4：

[0070] 本实施例在实施例1的基础上，对第二转移组件做进一步细化：包括用于实现皮膜吸取和转移的组件本体21，所述组件本体21设置有吸取口可朝下的吸取端24，所述组件本体21还包括用于实现所述吸取端24位置转移的转移部件；作为一种技术成熟、高效、可实现吸取点与释放点方便根据需要进行调整的技术方案，设置为：所述转移部件为多轴机械手23。

[0071] 还包括图像采集端21，所述转移部件可实现：所述吸取口在被转移的过程中，吸取口具有朝向所述图像采集端21的姿态；图像采集端21用于被吸取皮膜底侧的图像采集。

[0072] 针对避免产生褶皱的皮膜吸附方案，可通过在吸附孔28产生负压吸附之前，通过皮膜底部的平面与皮膜底侧的平面相贴合实现，而以上相贴合可能会因为吸取端24对皮膜的压力过大造成皮膜受损，故优选的，作为一种可通过弹性缓冲，保证吸取端24对皮膜可靠压持且可避免压持力过大的技术方案，设置为：还包括第二伸缩杆25，所述吸板27通过第二伸缩杆25与转移部件相连，且通过所述第二伸缩杆25，吸板27可相对于转移部件在竖直方向上发生弹性伸缩。

[0073] 作为第二伸缩杆25的具体实现形式，设置为：所述第二伸缩杆25包括直杆及套设在所述直杆上的螺旋弹簧，所述螺旋弹簧为压缩弹簧；

[0074] 转移部件的端部与吸板27两者中，直杆与其中一者固定连接，直杆与另一者通过设置在另一者上的通孔滑动连接，所述螺旋弹簧直接约束在所述两者之间或通过直杆间接约束在所述两者之间，在所述直杆相对于所述另一者滑动时，所述螺旋弹簧发生弹性伸缩变形。本方案中，所述直杆作为导向杆，所述螺旋弹簧即为使得第二伸缩杆25上能够发生弹性伸缩的弹性件。在吸板27下压时，直杆相对于所述通孔滑动，螺旋弹簧发生弹性压缩，即可利用滑动连接的方式配合压缩弹簧产生的弹性形变发挥弹性保护作用。

[0075] 为通过约束待吸取皮膜的位置精度提升后续皮膜释放精度，设置为：还包括用于置放待吸取皮膜的第二支撑座26。本方案中，即利用第二支撑座26约束待吸取皮膜在空间中的位置精度。

[0076] 作为一种通过皮膜约束空间形态与皮膜形态适配，且可通过气压吸附，进一步避免皮膜重叠被吸取的技术方案，设置为：所述第二支撑座26为上侧设置有用于容纳皮膜的凹槽的槽状结构，第二支撑座26的底侧还设置有上端孔口位于所述凹槽底面上的透气孔；

[0077] 所述凹槽的形状与皮膜底侧形状一致；

[0078] 所述透气孔的另一端孔口上还设置有气源管接口。本方案中，所述凹槽的形状与皮膜底侧形状一致即为实现所述适配，所述透气孔的另一端孔口上还设置有气源管接口，旨在通过如：当皮膜释放至凹槽中时，透气孔不工作或仅作为皮膜底侧与凹槽之间空间与外界的均压孔，此时皮膜利用其自身弹性，可实现在凹槽中位置及形态的自适应，而后，当如吸板27压持皮膜后，此时再通过所述气源管结构上连接的引气管，通过所述透气孔实现对皮膜底侧负压吸附，此种情况即可不仅可避免因为透气孔引起皮膜以褶皱状态被吸取，同时可获得分离重叠皮膜的力。基于本方案的运用，亦可利用所述透气孔持续吸附一个位于凹槽中的皮膜，利用透气孔所吸附皮膜上的凹槽为待吸取或传递皮膜提供容置空间，以优化待吸取或传递皮膜在空间中的位置和形态。

[0079] 以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。