一种耐磨润滑防锈油及其制备方法和应用

摘要

本发明涉及润滑技术领域，尤其涉及一种耐磨润滑防锈油及其制备方法和应用。本发明提供的耐磨润滑防锈油，按照质量份数计，包括以下组分：润滑剂0.1～10份，溶剂油35～70份，油溶性树脂10～40份、防锈剂0.1～15份和加工助剂1～10份。本发明通过在防锈油中添加润滑剂起到减摩耐磨的作用的同时，防锈剂与油溶性树脂在金属表面形成致密保护膜，提升整体耐磨防锈性能。

权利要求

1.一种耐磨润滑防锈油，其特征在于，按照质量份数计，由以下组分组成：润滑剂0.1～

10份，溶剂油35～70份，油溶性树脂10～40份、防锈剂0.1～15份和加工助剂1～10份；

所述润滑剂为质量比为0.4:3.3的液体石蜡和聚四氟乙烯超细微粉的混合物或加氢裂解矿物润滑油；

所述防锈剂为质量比为3.4：5.3:2.5：0.1的石油磺酸钡、石油磺酸钠、二壬基萘磺酸钡和2,6‑二叔丁基对甲酚的混合物，质量比为0.6:0.4:0.5：0.3:0.2的石油磺酸钡、石油磺酸钠、二壬基萘磺酸钡、十二烯基丁二酸和2,6‑二叔丁基对甲酚的混合物，质量比为3:1.5:

5.5:0.5：0.3的石油磺酸钡、石油磺酸钠、二壬基萘磺酸钡、十二烯基丁二酸和2,6‑二叔丁基对甲酚的混合物，质量比为6.5:5:1.5：1:1的石油磺酸钙、石油磺酸钠、二壬基萘磺酸钡、三乙醇胺和2,6‑二叔丁基对甲酚的混合物，质量比为3.5:0.1:0.5：5.5:1:0.2的石油磺酸钡、石油磺酸钙、二壬基萘磺酸钡、十二烯基丁二酸、三乙醇胺和2,6‑二叔丁基对甲酚的混合物或0.5:2.5:0.5:0.5:0.4的石油磺酸钡、石油磺酸钙、石油磺酸钠、三乙醇胺和2,6‑二叔丁基对甲酚的混合物；

所述加工助剂包括乳化剂和催干剂。

2.如权利要求1所述的耐磨润滑防锈油，其特征在于，所述油溶性树脂包括叔丁基酚醛树脂、石油树脂、烯萜树脂和古马隆树脂中的一种或几种。

3.如权利要求1所述的耐磨润滑防锈油，其特征在于，所述催干剂包括异辛酸钴、异辛酸锆、异辛酸铜、异辛酸锰和环烷酸钴中的一种或几种。

4.权利要求1～3任一项所述的耐磨润滑防锈油的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：将溶剂油加热后，与油溶性树脂进行第一混合，得到树脂溶剂；

将防锈剂、润滑剂和加工助剂进行第二混合后，与所述树脂溶剂进行第三混合，得到所述耐磨润滑防锈油。

5.如权利要求4所述的制备方法，其特征在于，所述加热的温度为100～130℃；

所述第二混合的温度为40～70℃。

6.如权利要求4所述的制备方法，其特征在于，所述第一混合、第二混合和第三混合在搅拌的条件下进行；

所述第一混合、第二混合和第三混合的转速独立的为300～700r/min，时间独立的为15～60min。

7.权利要求1～3任一项所述的耐磨润滑防锈油或权利要求4～6任一项所述的制备方法制备得到的耐磨润滑防锈油在机械润滑领域中的应用。

说明书

一种耐磨润滑防锈油及其制备方法和应用

技术领域

[0001] 本发明涉及润滑技术领域，尤其涉及一种耐磨润滑防锈油及其制备方法和应用。

背景技术

[0002] 随着机械自动化的发展，设备中金属零件的磨损和锈蚀情况越来越引起重视，尤其是模具和轴承等工件，在长期运作磨损中，表面防锈漆膜被破坏，导致工件进一步受到磨损和腐蚀。

[0003] 溶剂型防锈油一般对干燥温度和时间较为严格，且干燥后漆膜的耐刮擦能力较差，因此提升防锈油的耐磨润滑能力对行业发展具有促进意义。

发明内容

[0004] 本发明的目的在于提供一种耐磨润滑防锈油及其制备方法和应用，所述耐磨润滑防锈油具有优异的减摩耐磨和防锈性能。

[0005] 为了实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案：

[0006] 本发明提供了一种耐磨润滑防锈油，按照质量份数计，包括以下组分：润滑剂0.1～10份，溶剂油35～70份，油溶性树脂10～40份、防锈剂0.1～15份和加工助剂1～10份。

[0007] 优选的，所述润滑剂包括矿物润滑油、液体石蜡、油溶性羊毛脂和聚四氟乙烯超细微粉中的一种或几种。

[0008] 优选的，所述油溶性树脂包括叔丁基酚醛树脂、石油树脂、烯萜树脂和古马隆树脂中的一种或几种。

[0009] 优选的，所述防锈剂包括石油磺酸钡、石油磺酸钠、石油磺酸钙、二壬基萘磺酸钡、十二烯基丁二酸、2,6‑二叔丁基对甲酚和三乙醇胺中的一种或几种。

[0010] 优选的，所述加工助剂包括乳化剂和催干剂。

[0011] 优选的，所述催干剂包括异辛酸钴、异辛酸锆、异辛酸铜、异辛酸锰和环烷酸钴中的一种或几种。

[0012] 本发明还提供了上述技术方案所述的耐磨润滑防锈油的制备方法，包括以下步骤：

[0013] 将溶剂油加热后，与油溶性树脂进行第一混合，得到树脂溶剂；

[0014] 将防锈剂、润滑剂和加工助剂进行第二混合后，与所述树脂溶剂进行第三混合，得到所述耐磨润滑防锈油。

[0015] 优选的，所述加热的温度为100～130℃；

[0016] 所述第二混合的温度为40～70℃。

[0017] 优选的，所述第一混合、第二混合和第三混合在搅拌的条件下进行；

[0018] 所述第一混合、第二混合和第三混合的转速独立的为300～700r/min，时间独立的为15～60min。

[0019] 本发明还提供了上述技术方案所述的耐磨润滑防锈油或上述技术方案所述的制备方法制备得到的耐磨润滑防锈油在机械润滑领域中的应用。

[0020] 本发明提供了一种耐磨润滑防锈油，按照质量份数计，包括以下组分：润滑剂0.1～10份，溶剂油35～70份，油溶性树脂10～40份、防锈剂0.1～15份和加工助剂1～10份。本发明通过在防锈油中添加润滑剂起到减摩耐磨的作用的同时，防锈剂与油溶性树脂在金属表面形成致密保护膜，提升整体耐磨防锈性能。

附图说明

[0021] 图1为涂覆有实施例1所述耐磨润滑防锈油的磨损工件进行耐盐雾实验0.5h后的实物图；

[0022] 图2为涂覆有实施例1所述耐磨润滑防锈油的磨损工件进行耐盐雾实验1h后的实物图；

[0023] 图3为涂覆有实施例1所述耐磨润滑防锈油的磨损工件进行耐盐雾实验2h后的实物图；

[0024] 图4为涂覆有实施例1所述耐磨润滑防锈油的磨损工件进行耐盐雾实验8h后的实物图；

[0025] 图5为涂覆有实施例1所述耐磨润滑防锈油的磨损工件进行耐盐雾实验12h后的实物图；

[0026] 图6为涂覆有实施例1所述耐磨润滑防锈油的磨损工件进行耐盐雾实验24h后的实物图；

[0027] 图7为涂覆有实施例1所述耐磨润滑防锈油的磨损工件进行耐盐雾实验48h后的实物图；

[0028] 图8为涂覆有对比例1所述防锈油的磨损工件进行耐盐雾实验48h后的实物图；

[0029] 图9为分别涂覆有实施例1和对比例1所述的耐磨润滑防锈油和防锈油的马口铁片表面的摩擦系数曲线图；

[0030] 图10为分别涂覆有实施例1和对比例1所述的耐磨润滑防锈油和防锈油的马口铁片进行摩擦测试后的磨损表面实物图；

[0031] 图11为实施例1所述的耐磨润滑防锈油及马口铁片涂覆实物图。

具体实施方式

[0032] 本发明提供了一种耐磨润滑防锈油，按照质量份数计，包括以下组分：润滑剂0.1～10份，溶剂油35～70份，油溶性树脂10～40份、防锈剂0.1～15份和加工助剂1～10份。

[0033] 在本发明中，若无特殊说明，所有制备原料均为本领域技术人员熟知的市售产品。

[0034] 按照质量份数计，本发明所述的耐磨润滑防锈油包括0.1～10份润滑剂，优选为1～4份，更优选为2～3份。在本发明中，所述润滑剂优选包括矿物润滑油、液体石蜡、油溶性羊毛脂和聚四氟乙烯超细微粉中的一种或几种；所述矿物润滑油优选为加氢裂解矿物油；所述聚四氟乙烯超细微粉的粒径优选为1～20μm；当所述润滑剂为上述具体选择中的两种以上时，本发明对上述具体物质的配比没有任何特殊的限定，按任意配比进行混合即可。在本发明的具体实施例中，所述润滑剂具体为液体石蜡、质量比为0.4:3.3的液体石蜡和聚四氟乙烯超细微粉的混合物、质量比为3.5:1的油溶性羊毛脂润滑剂和聚四氟乙烯超细微粉的混合物或加氢裂解矿物润滑油。

[0035] 在本发明中，当所述润滑剂为固态时，所述润滑剂会起到填充犁沟及分散摩擦应力的作用，使所述耐磨润滑防锈油在使用过程中由传统的干摩擦转变为流体摩擦或混合边界摩擦，通过表面润滑物质流动变形，产生挤压空化。表面干膜后也可在摩擦过程中释放润滑液，二次润滑防止咬合，同时固体润滑剂可填补微小犁沟，减少磨粒磨损；当所述润滑剂为液态时，可以在摩擦界面之间形成保护膜，进而起到减摩作用。

[0036] 以所述润滑剂的质量份数为基准，本发明所述的耐磨润滑防锈油包括溶剂油35～70份，优选为45～65份，更优选为50～60份。在本发明中，所述溶剂油优选为链烷烃类溶剂油，更优选为石油醚、120#溶剂油或200#溶剂油。在本发明中，所述溶剂油的作用是利用溶剂油的相似相溶性溶解树脂基体和油溶性的润滑剂、加工助剂，使其与树脂基体充分分散混合。在树脂固化成膜过程中，依靠催干剂加速树脂分子链的活泼亚甲基聚合。本发明所选溶剂油挥发快，可在较短时间内提升催干剂效能。

[0037] 以所述润滑剂的质量份数为基准，本发明所述的耐磨润滑防锈油包括油溶性树脂10～40份，优选为20～30份，更优选为23～26份。在本发明中，所述油溶性树脂包括叔丁基酚醛树脂、石油树脂、烯萜树脂和古马隆树脂中的一种或几种；当所述油溶性树脂为上述具体选择中的两种以上时，本发明对上述具体物质的配比没有任何特殊的限定，按任意配比进行混合即可。在本发明的具体实施例中，所述油溶性树脂具体为质量比为7:19的叔丁基酚醛树脂和石油树脂的混合物，质量比为21:10的石油树脂和烯萜树脂的混合物，质量比为
4:3:1的叔丁基酚醛树脂、烯萜树脂和石油树脂的混合物，质量比为1:1的古马隆树脂和石油树脂的混合物，质量比为20:3:10的叔丁基酚醛树脂、古马隆树脂和石油树脂的混合物或叔丁基酚醛树脂。在本发明中，所述油溶性树脂的作用是在金属表面致密成膜，提供吸附隔离功能。

[0038] 以所述润滑剂的质量份数为基准，本发明所述的耐磨润滑防锈油包括防锈剂0.1～15份，优选为1～9份，更优选为2～8份，最优选为3～6份。在本发明中，所述防锈剂优选包括石油磺酸钡、石油磺酸钠、石油磺酸钙、二壬基萘磺酸钡、十二烯基丁二酸、2,6‑二叔丁基对甲酚和三乙醇胺中的一种或几种；当所述防锈剂为上述具体选择中的两种以上时，本发明对上述具体物质的配比没有任何特殊的限定，按任意配比进行混合即可。在本发明的具体实施例中，所述防锈剂具体为质量比为3.4：5.3:2.5：0.1的石油磺酸钡、石油磺酸钠、二壬基萘磺酸钡和2,6‑二叔丁基对甲酚的混合物，0.6:0.4:0.5：0.3:0.2的石油磺酸钡、石油磺酸钠、二壬基萘磺酸钡、十二烯基丁二酸和2,6‑二叔丁基对甲酚的混合物，3:1.5:5.5:0.5：0.3的石油磺酸钡、石油磺酸钠、二壬基萘磺酸钡、十二烯基丁二酸和2,6‑二叔丁基对甲酚的混合物，6.5:5:1.5：1:1的石油磺酸钙、石油磺酸钠、二壬基萘磺酸钡、三乙醇胺和2,
6‑二叔丁基对甲酚的混合物，3.5:0.1:0.5：5.5:1:0.2的石油磺酸钡、石油磺酸钙、二壬基萘磺酸钡、十二烯基丁二酸、三乙醇胺和2,6‑二叔丁基对甲酚的混合物或0.5:2.5:0.5:
0.5:0.4的石油磺酸钡、石油磺酸钙、石油磺酸钠、三乙醇胺和2,6‑二叔丁基对甲酚的混合物。在本发明中，所述防锈剂的作用是利用防锈剂极性分子的偶极与金属产生静电吸引，附着于金属表面，形成紧密的单分子或多分子保护层，阻止腐蚀介质与金属接触；此外防锈剂如磺酸盐分子另一端为疏水基，为金属提供屏障膜，从而起到防锈作用。

[0039] 以所述润滑剂的质量份数为基准，本发明所述的耐磨润滑防锈油包括加工助剂1～10份，优选为2～8份，更优选为4～5份。在本发明中，所述加工助剂优选包括乳化剂和催干剂；所述乳化剂优选包括Span‑80、油酸聚氧乙烯酯、壬基酚聚氧乙烯醚、十二醇油酸酯和三乙醇胺硼酸酯中的一种或几种；当所述乳化剂为上述具体选择中的两种以上时，本发明对上述具体物质的配比没有任何特殊的限定，按任意配比进行混合即可。

[0040] 在本发明中，所述催干剂优选包括异辛酸钴、异辛酸锆、异辛酸铜、异辛酸锰和环烷酸钴中的一种或几种，当所述催干剂为上述具体选择中的两种以上时，本发明对上述具体物质的配比没有任何特殊的限定，按任意配比进行混合即可。

[0041] 本发明对所述乳化剂和催干剂的配比没有任何特殊的限定，按任意配比进行混合即可。在本发明的具体实施方式中，所述乳化剂和催干剂具体为4：1、1:2、1:12或5:3。

[0042] 在本发明中，所述乳化剂的作用是作为表面活性剂促进树脂基、防锈剂在溶剂油中的分散性能，所述催干剂的作用是利用自身解离成的金属阳离子，消耗掉树脂分子链上的亚甲基在聚合过程中产生的自由基，从而加速了亚甲基氧化聚合速率，利于调节催干过程中的氧化还原循环进行。

[0043] 本发明还提供了上述技术方案所述的耐磨润滑防锈油的制备方法，包括以下步骤：

[0044] 将溶剂油加热后，与油溶性树脂进行第一混合，得到树脂溶剂；

[0045] 将防锈剂、润滑剂和加工助剂进行第二混合后，与所述树脂溶剂进行第三混合，得到所述耐磨润滑防锈油。

[0046] 本发明将溶剂油加热后，与油溶性树脂第一混合，得到树脂溶剂。

[0047] 在本发明中，所述加热的温度优选为100～130℃，更优选为110～120℃，最优选为113～117℃。

[0048] 在本发明中，所述第一混合优选为在加热后的溶剂油中加入油溶性树脂。在本发明中，所述第一混合优选在搅拌的条件下进行，所述搅拌的转速优选为300～700r/min，更优选为400～600r/min，最优选为450～550r/min。所述第一混合的时间优选为15～60min，更优选为20～50min，最优选为30～40min。

[0049] 在本发明中，所述第一混合的目的是使所述油溶性树脂充分溶解在所述溶剂油中。

[0050] 得到树脂溶剂后，本发明将防锈剂、润滑剂和加工助剂第二混合后，与所述树脂溶剂第三混合，得到所述耐磨润滑防锈油。

[0051] 在本发明中，所述第二混合和第三混合的温度独立的优选为40～70℃，更优选为45～65℃，最优选为50～60℃；时间独立的优选为15～60min，更优选为20～50min，最优选为30～40min。在本发明中，所述第二混合和第三混合优选在搅拌的条件下进行，所述搅拌的转速独立的优选为300～700r/min，更优选为400～600r/min，最优选为450～550r/min。

[0052] 在本发明中，按照上述混合顺序制备所述耐磨润滑防锈油的作用是使防锈剂、润滑剂能在溶解后的树脂基体充分共混，避免成膜后防锈润滑剂分散不均的现象。

[0053] 所述第三混合后，本发明还优选包括依次进行的冷却和过滤，本发明对所述冷却和过滤的过程没有任何特殊的限定，采用本领域技术人员熟知的过程进行即可。

[0054] 本发明还提供了上述技术方案所述的耐磨润滑防锈油或上述技术方案所述的制备方法制备得到的耐磨润滑防锈油在机械润滑领域中的应用。本发明对所述应用的方法没有任何特殊的限定，采用本领域技术人员熟知的过程进行即可。

[0055] 下面结合实施例对本发明提供的耐磨润滑防锈油及其制备方法和应用进行详细的说明，但是不能把它们理解为对本发明保护范围的限定。

[0056] 实施例1

[0057] 将56.2质量份溶剂油(120#溶剂油)加热至130℃，在600r/min的转速下加入7质量份叔丁基酚醛树脂和19质量份石油树脂后，搅拌60min至树脂全部溶解，得到树脂溶剂；

[0058] 将3.4质量份石油磺酸钡、5.3质量份石油磺酸钠、2.5质量份二壬基萘磺酸钡、0.1份2,6‑二叔丁基对甲酚、1.5质量份油溶性羊毛脂、2.5质量份聚四氟乙烯超细微粉(粒径为1～20μm)、2质量份乳化剂(Span‑80)和0.5质量份异辛酸钴在70℃，搅拌(转速为500r/min，时间为30min)混合后，加入所述树脂溶剂中，500r/min充分混合分散15min，冷却至室温，过滤，得到所述耐磨润滑防锈油(实物图如图11所示)。

[0059] 实施例2

[0060] 将61质量份溶剂油(120#溶剂油)加热至130℃，在600r/min的转速下加入10质量份烯萜树脂和21质量份石油树脂后，搅拌60min至树脂全部溶解，得到树脂溶剂；

[0061] 将0.6质量份石油磺酸钡、0.4质量份石油磺酸钠、0.5质量份二壬基萘磺酸钡、0.3质量份十二烯基丁二酸、0.2份2,6‑二叔丁基对甲酚、4.5质量份加氢裂解矿物润滑油、0.5质量份乳化剂(油酸聚氧乙烯酯)和1.0质量份异辛酸钴在40℃，搅拌(转速为400r/min，时间为30min)混合后，加入所述树脂溶剂中，500r/min充分混合分散15min，冷却至室温，过滤，得到所述耐磨润滑防锈油。

[0062] 实施例3

[0063] 将37质量份溶剂油(石油醚)加热至110℃，在600r/min的转速下加入20质量份叔丁基酚醛树脂、15质量份烯萜树脂和5质量份石油树脂后，搅拌60min至树脂全部溶解，得到树脂溶剂；

[0064] 将3质量份石油磺酸钡、1.5质量份石油磺酸钠、5.5质量份二壬基萘磺酸钡、0.5质量份十二烯基丁二酸、0.3份2,6‑二叔丁基对甲酚、6质量份液体石蜡、0.2质量份乳化剂(三乙醇胺硼酸酯)和6质量份异辛酸钴催干剂在40℃，搅拌(转速为600r/min，时间为30min)混合后，加入所述树脂溶剂中，500r/min充分混合分散15min，冷却至室温，过滤，得到所述耐磨润滑防锈油。

[0065] 实施例4

[0066] 将59质量份溶剂油(200#溶剂油)加热至130℃，在600r/min的转速下加入15质量古马隆树脂和15质量份石油树脂后，搅拌60min至树脂全部溶解，得到树脂溶剂；

[0067] 将6.5质量份石油磺酸钙、5质量份石油磺酸钠、1.5质量份二壬基萘磺酸钡、1质量份三乙醇胺、1份2,6‑二叔丁基对甲酚、3.5质量份油溶性羊毛脂润滑剂、1质量份聚四氟乙烯超细微粉(粒径为1～20μm)、0.5质量份乳化剂(十二醇油酸酯)和1质量份异辛酸锰在70℃，搅拌(转速为450r/min，时间为40min)混合后，加入所述树脂溶剂中，500r/min充分混合分散15min，冷却至室温，过滤，得到所述耐磨润滑防锈油。

[0068] 实施例5

[0069] 将49.5质量份溶剂油(石油醚)加热至110℃，在600r/min的转速下加入20质量份叔丁基酚醛树脂、3质量份古马隆树脂及10质量份石油树脂后，搅拌60min至树脂全部溶解，得到树脂溶剂；

[0070] 将3.5质量份石油磺酸钡、0.1质量份石油磺酸钙、0.5质量份二壬基萘磺酸钡、5.5质量份十二烯基丁二酸，1质量份三乙醇胺、0.2质量份2,6‑二叔丁基对甲酚、0.4质量份液体石蜡、3.3质量份聚四氟乙烯超细微粉(粒径为1～20μm)、1质量份乳化剂(壬基酚聚氧乙烯醚)及2质量份环烷酸钴在40℃，搅拌(转速为550r/min，时间为35min)混合后，加入所述树脂溶剂中，500r/min充分混合分散15min，冷却至室温，过滤，得到所述耐磨润滑防锈油。

[0071] 实施例6

[0072] 将68.6质量份溶剂油(200#溶剂油)加热至110℃，在600r/min的转速下加入13质量份叔丁基酚醛树脂后，搅拌60min至树脂全部溶解，得到树脂溶剂；

[0073] 将0.5质量份石油磺酸钡、2.5质量份石油磺酸钙、0.5质量份石油磺酸钠、0.5质量份三乙醇胺、0.4质量份2,6‑二叔丁基对甲酚、10质量份液体石蜡、2.5质量份乳化剂(Span‑80)及1.5质量份异辛酸铜在40℃，搅拌(转速为600r/min，时间为25min)混合后，加入所述树脂溶剂中，500r/min充分混合分散15min，冷却至室温，过滤，得到所述耐磨润滑防锈油。

[0074] 对比例1

[0075] 将60.2质量份溶剂油加热至130℃，在600r/min的转速下加入7质量份叔丁基酚醛树脂和19质量份石油树脂恒温搅拌40～60min至树脂全部溶解，得到树脂溶剂；

[0076] 将3.4质量份石油磺酸钡、5.3质量份石油磺酸钠、2.5质量份二壬基萘磺酸钡、0.1质量份2,6‑二叔丁基对甲酚、2质量份乳化剂(Span‑80)及0.5质量份异辛酸钴在70℃下搅拌混合，加入所述树脂溶剂中，以500r/min充分混合分散15min，冷却至室温，过滤，得到所述耐磨润滑防锈油。

[0077] 测试例

[0078] 将实施例1与对比例1所述耐磨润滑防锈油及防锈油涂覆在磨损工件的表面(涂覆实施例1的马口铁片的实物图如图11所示)室温表干2小时后，进行耐盐雾实验，所述耐盐雾实验采用的是质量浓度为3.5％的氯化钠水溶液；其中图1～7依次为实施例1进行耐盐雾实验0.5h、1h、2h、8h、12h、24h和48h后的实物图；由图1～7可知，所述磨损工件在盐雾测试48h后无锈蚀，且在盐雾实验144h后仍无锈蚀现象；

[0079] 图8为对比例1进行耐盐雾实验48h后的实物图，由图8可知，涂覆对比例1所述防锈油的磨损工件在进行盐雾时间48h后，磨损处出现轻微锈迹。

[0080] 将实施例1和对比例1所述的耐磨润滑防锈油涂覆在洁净的马口铁片表面，并通过CFT‑Ⅰ型材料表面综合性能测试仪测试其摩擦系数，摩擦实验测试条件为：室温、300N、400r/min、30min。测试结果如图9～10所示，其中图9为分别涂覆有实施例1和对比例1所述的耐磨润滑防锈油和防锈油的马口铁片表面的摩擦系数曲线图；图10为分别涂覆有实施例
1和对比例1所述的耐磨润滑防锈油和防锈油的马口铁片进行摩擦测试后的磨损表面实物图，由图9可知，实施例1的平均摩擦系数为0.05，30分钟后仍保持较低的摩擦系数，而对比例1的平均摩擦系数为0.49左右，摩擦系数波动大，且整体呈增加趋势；由图10可知，对比例
1的磨痕明显宽于实施例1，经过对比，实施例1所述的耐磨润滑防锈有具有显著润滑和抗磨损特性，这是由于实施例1中所添加的润滑组分在基底与摩擦副之间形成了保护层，有效缓解了表面摩擦磨损行为。

[0081] 将实施例2～6进行上述防锈实验和耐磨损实验，测试结果与实施例1的测试结果相似。

[0082] 以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。