一种转子护套检测装置、检测方法及加工设备

摘要

本申请提供了一种转子护套检测装置、检测方法及加工设备，涉及高速永磁电机技术领域。转子护套检测装置包括第一电极件、检测器及检测探头；第一电极件与检测器连接，第一电极件用于安装转子护套，第一电极件的外周面能够与转子护套的内壁面保持抵接；检测探头包括绝缘支架及设置于绝缘支架一端的第二电极件，第二电极件与检测器连接，第二电极件的一侧设有检测面，检测面能够与转子护套的外壁面抵接，以与第一电极件配合，使检测器能够获取检测面处转子护套对应的介质损耗因数值。本申请提供的转子护套检测装置利用介质损耗因数分析法，无需破坏转子护套结构，检测精度高，保障每个转子护套的性能，进而保障转子护套对转子的防护效果。

权利要求

1.一种转子护套检测装置，用于对转子护套进行检测，所述转子护套为碳纤维护套，其特征在于，所述转子护套检测装置包括第一电极件、检测器及检测探头；

所述第一电极件与所述检测器连接，所述第一电极件用于安装转子护套，所述第一电极件的外周面能够与所述转子护套的内壁面保持抵接；

所述检测探头包括绝缘支架及设置于所述绝缘支架一端的第二电极件，所述第二电极件与所述检测器连接，所述第二电极件远离所述绝缘支架的一侧设有检测面，所述检测面能够与所述转子护套的外壁面抵接，以与所述第一电极件配合，使所述检测器能够获取所述检测面处所述转子护套对应的介质损耗因数值；

其中，所述检测面上设有绝缘层，所述检测器内设有介质损耗因数测量电桥，所述介质损耗因数测量电桥用于测量所述转子护套的介质损耗因数值。

2.根据权利要求1所述的转子护套检测装置，其特征在于，所述转子护套检测装置还包括打标器，所述打标器设置于所述绝缘支架，所述打标器能够在所述转子护套上进行标记。

3.根据权利要求2所述的转子护套检测装置，其特征在于，所述打标器包括安装架及设置于所述安装架上的驱动件和打标头，所述安装架设置于所述绝缘支架，所述打标头对应所述第二电极件设置，所述驱动件能够驱动所述打标头在所述转子护套上进行标记。

4.根据权利要求1所述的转子护套检测装置，其特征在于，所述检测面与所述转子护套的外壁面的形状相适配。

5.根据权利要求1所述的转子护套检测装置，其特征在于，所述转子护套检测装置还包括检测平台及设置于所述检测平台上的第一驱动机构、第二驱动机构；

所述第一驱动机构与所述第一电极件连接，所述第一驱动机构能够驱动所述第一电极件绕自身轴线转动；

所述第二驱动机构与所述绝缘支架连接，所述第二驱动机构能够驱动所述绝缘支架带动所述第二电极件沿所述转子护套的轴向和径向移动。

6.一种检测方法，其特征在于，应用了如权利要求1‑5中任一项所述的转子护套检测装置，所述检测方法包括：

安装待检测的所述转子护套；

将所述转子护套的外壁面划分为预设数量的待检区域；

检测每个所述待检区域的所述介质损耗因数值；

其中，所述待检区域与所述检测面相适配。

7.根据权利要求6所述的检测方法，其特征在于，所述检测每个所述待检区域的所述介质损耗因数值的方法还包括当检测的所述介质损耗因数值大于预设值时，在对应的所述待检区域进行标记。

8.一种转子护套加工设备，用于碳纤维护套的加工，其特征在于，所述转子护套加工设备包括如权利要求1‑5中任一项所述的转子护套检测装置，其中，所述第一电极件为用于所述转子护套加工的缠绕辊。

说明书

一种转子护套检测装置、检测方法及加工设备

技术领域

[0001] 本发明涉及高速永磁电机技术领域，尤其涉及一种转子护套检测装置、检测方法及加工设备。

背景技术

[0002] 高速永磁电机运行时转子承受较大的离心力和高温，而永磁体材料采用粉末冶金工艺制造，机械性能较差，为了对转子上的永磁体进行有效的防护，通常采用碳纤维护套对
转子进行防护。

[0003] 碳纤维护套采用缠绕成型工艺制造，即将碳纤维浸渍树脂后（或采用预浸渍树脂的碳纤维）再缠绕、固化制成。由于碳纤维护套的机械性能及热性能很大程度上取决于碳纤
维与基体树脂结合的情况，若树脂与纤维的结合面存在浸润不良、固化不良、裂纹或气泡等
缺陷，将导致碳纤维护套本身的性能大大下降，在高温高应力的环境中运行，其力学性能和
热性能将与设计预期相差甚远。此外，在潮湿环境运行时，水汽将沿缺陷进入碳纤维护套界
面，造成塑化、脆化、水汽与聚合物二次交联等作用，导致缺陷被放大，进一步使碳纤维护套
性能降低。

[0004] 由此为了确保碳纤维护套性能，需要在使用前对碳纤维护套进行性能评估。但是现有的评估方法多采用NOL环的方法进行力学性能测试，该方法是取部分环切试样或采用
相同的工艺制作环形试样进行测试，非直接对所有生产的碳纤维护套进行测试，具有局限
性，无法反应每个完整的碳纤维护套的性能。

发明内容

[0005] 本申请的目的在于提供一种转子护套检测装置、检测方法及加工设备，用以解决现有技术中存在的不足。

[0006] 为达上述目的，第一方面，本申请提供的一种转子护套检测装置，包括第一电极件、检测器及检测探头；

[0007] 所述第一电极件与所述检测器连接，所述第一电极件用于安装转子护套，所述第一电极件的外周面能够与所述转子护套的内壁面保持抵接；

[0008] 所述检测探头包括绝缘支架及设置于所述绝缘支架一端的第二电极件，所述第二电极件与所述检测器连接，所述第二电极件远离所述绝缘支架的一侧设有检测面，所述检
测面能够与所述转子护套的外壁面抵接，以与所述第一电极件配合，使所述检测器能够获
取所述检测面处所述转子护套对应的介质损耗因数值。

[0009] 结合第一方面，在一种可能的实施方式中，所述检测面上设有绝缘层。

[0010] 结合第一方面，在一种可能的实施方式中，所述转子护套检测装置还包括打标器，所述打标器设置于所述绝缘支架，所述打标器能够在所述转子护套上进行标记。

[0011] 结合第一方面，在一种可能的实施方式中，所述打标器包括安装架及设置于所述安装架上的驱动件和打标头，所述安装架设置于所述绝缘支架，所述打标头对应所述第二
电极件设置，所述驱动件能够驱动所述打标头在所述转子护套上进行标记。

[0012] 结合第一方面，在一种可能的实施方式中，所述检测器内设有介质损耗因数测量电桥，所述介质损耗因数测量电桥用于测量所述转子护套的介质损耗因数值。

[0013] 结合第一方面，在一种可能的实施方式中，所述检测面与所述转子护套的外壁面的形状相适配。

[0014] 结合第一方面，在一种可能的实施方式中，所述转子护套检测装置还包括检测平台及设置于所述检测平台上的第一驱动机构、第二驱动机构；

[0015] 所述第一驱动机构与所述第一电极件连接，所述第一驱动机构能够驱动所述第一电极件绕自身轴线转动；

[0016] 所述第二驱动机构与所述绝缘支架连接，所述第二驱动机构能够驱动所述绝缘支架带动所述第二电极件沿所述转子护套的轴向和径向移动。

[0017] 第二方面，本申请还提供了一种检测方法，应用了上述第一方面提供的转子护套检测装置，所述检测方法包括：

[0018] 安装待检测的所述转子护套；

[0019] 将所述转子护套的外壁面划分为预设数量的待检区域；

[0020] 检测每个所述待检区域的所述介质损耗因数值；

[0021] 其中，所述待检区域与所述检测面相适配。

[0022] 结合第二方面，在一种可能的实施方式中，所述检测每个所述待检区域的所述介质损耗因数值的方法还包括当检测的所述介质损耗因数值大于预设值时，在对应的所述待
检区域进行标记。

[0023] 第三方面，本申请还提供了一种转子护套加工设备，用于碳纤维护套的加工，所述转子护套加工设备包括上述第一方面提供的转子护套检测装置，其中，所述第一电极件为
用于所述转子护套加工的缠绕辊。

[0024] 相比于现有技术，本申请的有益效果：

[0025] 本申请提供了一种转子护套检测装置、检测方法及加工设备，其中，转子护套检测装置通过第一电极件实现转子护套的安装与定位，并且第一电极件的外周面与转子护套的
内壁面保持抵接。当进行检测时，将第二电极件的检测面与转子护套的外壁面的待检区域
抵接，以与第一电极件配合。此时，第一电极件、转子护套、第二电极件及检测器形成一个完
整的测试回路，转子护套作为第一电极件和第二电极件之间的介质。由于介质损耗因数定
义为介质中有功电流分量和无功电流分量的比值，由此，通过第一电极件和第二电极件对
介质施加交变电场，测得对应的介质损耗因数值。其中，若该检测区域无缺陷，介质损耗因
数值随电压变化无明显增加；若该检测区域存在缺陷（如浸润不良、固化不良、裂纹或气泡
等），介质损耗因数值随电压上升将出现明显变化，进而可通过介质损耗因数值的变化判断
转子护套上是否存在缺陷。本申请提供的转子护套检测装置利用介质损耗因数分析法，在
不破坏转子护套结构的情况下，可对每个生产的转子护套进行检测，检测精度高，保障了每
个转子护套的性能，进而保障转子护套对转子的防护效果。

[0026] 转子护套加工设备应用了转子护套检测装置，由此转子护套检测装置集生产与检测为一体，实现生产检测一步到位，减少后续再增加检测工序，进而实现对生产的每个转子
护套进行检测，保障出厂时每个转子护套的性能。

附图说明

[0027] 为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对
范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这
些附图获得其他相关的附图。

[0028] 图1示出了本申请实施例提供的一种转子护套检测装置的结构示意图；

[0029] 图2示出了图1所示转子护套检测装置中一种检测探头的结构示意图；

[0030] 图3示出了图2中A处的局部放大示意图；

[0031] 图4示出了图1所示转子护套检测装置中检测探头与第一电极件配合的立体结构示意图；

[0032] 图5示出了本申请实施例提供的另一种检测探头的结构示意图；

[0033] 图6示出了本申请实施例提供的一种转子护套待检区域的划分的结构示意图；

[0034] 图7示出了本申请实施例提供的一种应用了转子护套检测装置的检测方法；

[0035] 图8示出了本申请实施例提供的另一种转子护套检测装置的结构示意图。

[0036] 主要元件符号说明：

[0037] 10‑转子护套；100‑第一电极件；110‑缠绕辊；200‑检测器；300‑检测探头；310‑绝缘支架；320‑第二电极件；321‑检测面；330‑绝缘层；400‑打标器；410‑安装架；420‑驱动件；
430‑打标头；431‑打标部；500‑检测平台；600‑第一驱动机构；700‑第二驱动机构。

具体实施方式

[0038] 下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附
图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

[0039] 在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时
针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或
位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必
须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

[0040] 此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者
隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，
除非另有明确具体的限定。

[0041] 在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连
接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内
部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情
况理解上述术语在本发明中的具体含义。

[0042] 在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在
第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示
第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第
一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

[0043] 实施例一

[0044] 请参阅图1，本实施例提供了一种转子护套检测装置，尤其是涉及一种高速永磁电机转子护套缺陷检测装置。在本实施例中，检测的转子护套10为碳纤维护套，当然也可以是
其它非金属材质的护套。

[0045] 其中，碳纤维护套为碳纤维缠绕过程中与所浸渍的树脂形成树脂基碳纤维复合材料。复合材料的机械性能及热性能在很大程度上取决于碳纤维与基体树脂结合的情况，若
树脂与纤维的结合面存在浸润不良、固化不良、裂纹或气泡等缺陷，将导致护套本身的性能
大大下降，在高温高应力的环境中运行，其力学性能和热性能将与设计预期相差甚远。上述
缺陷一方面会降低碳纤维护套的力学性能，另一方面在高温环境中缺陷处将形成过热点
（由于空气极小的热导率），导致附近的树脂软化，进而再度放大缺陷点对其性能的影响。此
外，在潮湿环境运行时，水汽将沿缺陷进入材料界面，造成塑化、脆化、水汽与聚合物二次交
联等作用，导致进一步缺陷放大和护套性能降低。

[0046] 由此为了确保碳纤维护套性能，本实施例提供了一种转子护套检测装置，用于对转子护套10进行性能评估。

[0047] 请参阅图1、图2及图3，在本实施例中，转子护套检测装置包括第一电极件100、检测器200及检测探头300。其中，第一电极件100与检测器200电性连接，转子护套10可安装在
第一电极件100上，并且第一电极件100的外周面能够与转子护套10的内壁面保持抵接。

[0048] 进一步的，第一电极件100的外周面为圆柱面，圆柱面与转子护套10的内壁面适配。

[0049] 检测探头300包括绝缘支架310及设置于绝缘支架310一端的第二电极件320，第二电极件320与检测器200电性连接，第二电极件320远离绝缘支架310的一侧设有检测面321。

[0050] 检测器200内设有介质损耗因数测量电桥，介质损耗因数测量电桥用于机测量转子护套10的介质损耗因数值。

[0051] 进一步的，为了提高操作的便捷性，可在绝缘支架310或检测器200上设置一个开关键，以通过开关键控制测试的开始和停止。

[0052] 请一并参阅图4，当进行检测时，将转子护套10安装在第一电极件100上，再通过驱动绝缘支架310使第二电极件320的检测面321与转子护套10的外壁面抵接，使得第二电极
件320与第一电极件100形成配合。可以理解的，由于第一电极件100的外周面与转子护套10
的内壁面抵接，因此，第一电极件100、转子护套10、第二电极件320及检测器200形成一个完
整的测试回路，检测器200能够获取检测面321与转子护套10抵接区域的介质损耗因数值。
由此，通过调整第二电极件320的检测面321在转子护套10外壁面的位置，可获得转子护套
10外壁面不同区域的介质损耗因数值，再对获得的介质损耗因数值进行评估分析即可判断
转子护套10是否存在缺陷。

[0053] 开关键可控制测试回路的通断，进而达到控制转子护套检测装置开始测试或停止测试的目的。

[0054] 本实施例提供的转子护套检测装置的检测原理为：对转子护套10（树脂基复合材料）的层间介质的介质损耗正切角（以下统称为介质损耗因数）进行测量和分析。

[0055] 其中，介质损耗因数定义为介质中有功电流分量IR和无功电流分量Ic的比值，如下式所示：

[0056] tanδ=IR/Ic

[0057] 上述，有功电流分量IR能够体现介质的固有电导（流过介质的有效电流）；无功电流分量Ic能够体现介质固有的储存电荷的能力。

[0058] 可以理解的，在理想的介质中，当介质两端加上交变电场时，tanδ值（介质损耗因数值）随电压上升变化非常小。而当介质中存在缺陷（如浸润不良、固化不良、裂纹或气泡
等）时，Ic值将随之减小，IR值随之增加，从而tanδ值会随之增大。另外，在电压达到一定值
时，缺陷中的气隙放电引起大量的电离损耗，将导致IR值显著增加，tanδ值也随之显著增
加。

[0059] 根据上述原理，当对转子护套10进行检测时，转子护套10同时与第一电极件100和第二电极件320对应的部分相当于第一电极件100和第二电极件320之间的介质。由此，通过
第一电极件100和第二电极件320对介质施加交变电场，测得对应的介质损耗因数值。

[0060] 可以理解的，若该检测区域无缺陷，则介质损耗因数值随电压变化无明显增加；若该检测区域存在缺陷（如浸润不良、固化不良、裂纹或气泡等），介质损耗因数值随电压上升
将出现明显变化，进而可通过介质损耗因数值的变化判断转子护套10上是否存在缺陷。由
于本实施例提供的转子护套检测装置专用于检测同一种转子护套10，所以合格的转子护套
10的介质损耗因数值的波动范围很小，由此，可根据多次测得的数据中设定一个预设值，将
测得的介质损耗因数值与预设值进行比较，若介质损耗因数值大于预设值，即可确定转子
护套10上存在缺陷，且该缺陷的位置与第二电极件320检测面321所在的区域对应。

[0061] 进一步的，随测试经验的增加，可设定一个或多个电压值（该电压值应能反映缺陷中气隙放电引起的电离损耗），测量对应电压值下的介质损耗因数，通过对比介质损耗因数
值的大小即可判断对应区域是否存在缺陷。

[0062] 请参阅图2及图4，进一步的，检测面321与转子护套10的外壁面的形状相适配，即检测面321设计为弧形面，以使检测面321能够更好地与转子护套10的外壁面贴合，以提高
检测的准确性。

[0063] 通过上述介质损耗因数分析，可以理解的，影响介质损耗因数值的变量仅为第一电极件100与第二电极件320对应区域的转子护套10的IR和Ic值，而转子护套10的厚度、第一
电极件100与第二电极件320的面积对其测试结果无直接影响。但是考虑到当转子护套10存
在缺陷时，基体树脂内部的碳纤维丝有可能直接暴露在转子护套10的外壁面。由于碳纤维
丝是导体，当第二电极件320的检测面321直接接触到碳纤维丝时，会导致测试回路导通，影
响测试结果。

[0064] 请参阅图3及图4，因此，为了避免出现上述问题，在本实施例中，检测面321上设有绝缘层330。进一步的，绝缘层330为软质材质，以避免划伤转子护套10的外壁面。

[0065] 可选地，绝缘层330为绝缘薄膜或绝缘垫片。

[0066] 进一步的，为了保证第二电极件320的检测面321能够与转子护套10有效接触，可在第二电极件320与绝缘支架310之间设置压力传感器，进而通过压力传感器反馈的压力大
小，判断第二电极件320的检测面321是否与转子护套10有效接触。

[0067] 在一些实施例中，还可以在绝缘支架310上设置接近传感器、距离传感器、或电容测量结构判断第二电极件320的检测面321是否与转子护套10有效接触。

[0068] 请参阅图4及图5，在本实施例中，转子护套检测装置还包括打标器400，打标器400设置于绝缘支架310，打标器400能够在转子护套10上进行标记。

[0069] 具体的，打标器400包括安装架410及设置于安装架410上的驱动件420和打标头430，安装架410设置于绝缘支架310。打标头430套设于绝缘支架310上且与第二电极件320
对应设置。驱动件420能够输出往复直线运动，驱动件420的输出端与打标头430连接，驱动
件420可驱动打标头430向靠近或远离转子护套10的外壁面的方向运动。

[0070] 其中，打标头430为框体结构，第二电极件320位于打标头430的框体内，进而避免打标头430与第二电极件320在运动上干涉。

[0071] 打标头430朝向转子护套10的一侧为打标部431，打标部431可在转子护套10的外壁面印上标记，以便区分。并且打标部431端面的形状也与转子护套10的外壁面适配。

[0072] 请参阅图1、图2、图4、图6及图7，本实施例还一并提供了一种应用了上述提供的转子护套检测装置的检测方法，以下统称检测方法，所述检测方法包括：

[0073] S100：安装待检测的转子护套10。

[0074] 具体是，将待检测的转子护套10安装在第一电极件100上，以实现转子护套10的定位，安装后的转子护套10的整个内壁面与第一电极件100保持抵接。

[0075] S200：将转子护套10的外壁面划分为预设数量的待检区域。

[0076] 具体的，是将转子护套10的外壁面分成预设数量的虚拟的待检区域，其中，待检区域与第二电极件320的检测面321相适配，即形状大小一致。由此可根据检测面321的面积将
转子护套10的外壁面分为对应数量的待检区域，以便于第二电极件320对转子护套10的外
壁面进行全面检测。

[0077] S300：检测每个待检区域的介质损耗因数值。

[0078] 具体的，通过绝缘支架310驱动第二电极件320依次对每个待检区域进行检测，以获得每个待检区域的介质损耗因数值。

[0079] 例如：将转子护套10的外壁面分为N个待检区域，其中，沿转子护套10的轴向一排有a个待检区域，沿转子护套10的周向一圈有b个待检区域，每个待检区域的圆心角为θ角
度，并且满足a×b=N。

[0080] 第一种检测方式：

[0081] S310：由转子护套10的一端开始，并选取该端的一个待检区域开始测试。

[0082] S311：接着通过绝缘支架310驱动第二电极件320沿转子护套10的轴向移动，依次完成其中一排的a个待检区域的检测。其中，第二电极件320每次移动的距离为单个待检区
域的距离。

[0083] S312：之后通过第一电极件100带动转子护套10转动θ角度，重复上述步骤S311，完成另一排待检区域的检测。

[0084] S313：重复上述步骤S312，直到完成N个待检区域的检测。

[0085] 第二种检测方式：

[0086] S320：由转子护套10的一端开始，并选取该端的一个待检区域开始测试。

[0087] S321：接着通过第一电极件100带动转子护套10转动，依次完成转子护套10周向上一圈的b个待检区域的检测。其中，转子护套10每次转动的角度为θ角度，且转动方向保持不
变。

[0088] S322：之后通过绝缘支架310驱动第二电极件320沿转子护套10的轴向移动单个待检区域的距离，重复上述步骤S311，完成另一圈的b个待检区域的检测。

[0089] S323：重复上述步骤S322，直到完成N个待检区域的检测。

[0090] 请一并参阅图5，上述步骤S300中，所述检测每个待检区域的介质损耗因数值的方法还包括：当检测的介质损耗因数值大于预设值时，在对应的待检区域进行标记。具体是通
过打标器400进行标记，当然也可手动标记。

[0091] 当然在一些实施例中，可将上述的两种检测方式进行选择性地组合，也能达到相同的目的。

[0092] 相比于现有技术，本实施例提供的转子护套检测装置利用介质损耗因数分析法，在不破坏转子护套10结构的情况下，可对每个生产的转子护套10进行检测，检测精度高，效
果好，能够有效地筛选出存在缺陷的转子护套10，保障了每个转子护套10的性能，进而保障
转子护套10对转子的防护效果。

[0093] 请一并参阅图4，进一步的，本实施例还一并提供了一种转子护套10加工设备，用于转子护套10的加工。其中，转子护套10加工设备包括上述提供的转子护套检测装置，并且
第一电极件100为用于转子护套10加工的缠绕辊110，缠绕辊110的圆柱面与整个转子护套
10的内壁面抵接。

[0094] 转子护套10加工设备应用了转子护套检测装置，集生产与检测为一体，减少后续检测工序，进而实现对生产的每个转子护套10进行检测，保障出厂时每个转子护套10的性
能。

[0095] 实施例二

[0096] 请参阅图1及图8，本实施例提供了一种转子护套检测装置，尤其是涉及一种高速永磁电机转子护套缺陷检测装置。本实施例是在上述实施例一的技术基础上做出的改进，
相比于上述实施例一，区别之处在于：

[0097] 在本实施例中，转子护套检测装置还包括检测平台500及设置于检测平台500上的第一驱动机构600、第二驱动机构700。第一驱动机构600与第一电极件100连接，第一驱动机
构600可驱动第一电极件100绕自身轴线转动。第二驱动机构700与绝缘支架310连接，第二
驱动机构700能够驱动绝缘支架310带动第二电极件320沿转子护套10的轴向移动和径向移
动。

[0098] 进一步的，第一驱动机构600为电机，可选地，电机为步进电机或伺服电机。

[0099] 第二驱动机构700包括第一直线驱动组件及第二直线驱动组件，其中，第一直线驱动组件设置于检测平台500上，第二直线驱动组件设置于第一直线驱动组件的输出端，第一
直线驱动组件和第二直线驱动组件的输出方向相互垂直。

[0100] 绝缘支架310与第二直线驱动组件的输出端连接。第一直线驱动组件可驱动第二直线驱动组件沿转子护套10轴向移动，进而带动绝缘支架310同步运动。第二直线驱动组件
可驱动绝缘支架310转子护套10的径向移动，以使第二电极件320的检测面321与转子护套
10的外壁面抵接。

[0101] 可选地，第一直线驱动组件和第二直线驱动组件均可选择为直线电机、电动推杆、气缸或油缸。

[0102] 在一些实施例中，第一驱动机构600为多轴运动的机械手。

[0103] 本实施例提供的转子护套检测装置，可通过第一驱动机构600、第二驱动机构700替代手工检测，并且接入控制系统后能够实现自动化检测，极大地降低人工劳动强度，提高
检测效率。

[0104] 在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特
点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不
必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任
一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技
术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结
合和组合。

[0105] 尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述
实施例进行变化、修改、替换和变型。