变频驱动器

摘要

本发明提供一种变频驱动器，属于驱动器设备制造领域；本发明包括：箱体、静电除尘装置和循环擦拭装置；箱体的底部水平横置有进气腔，静电除尘装置和循环擦拭装置均设置于该进气腔内；该进气腔具有进口和出口；进口处设置有进风扇，出口处设置有抽风机；循环擦拭装置包括：滤布，以及两个相互平行的滚筒；滤布与滚筒相连；静电除尘装置具有正极板和负极板；正极板和负极板分别位于进气腔的上下两侧；正极板位于两个滚筒之间，且与滤布相贴合。本发明通过在变频驱动器入口设置静电除尘装置进行静电除尘，且能够有效的利用循环擦拭装置对阳极板上沉积的灰尘进行清除，从而最大化的保证了静电除尘的效果，大幅度降低了变频器的故障率。

权利要求

1.一种变频驱动器，其特征在于，包括：箱体、静电除尘装置和循环擦拭装置；所述箱体的底部水平横置有进气腔，所述静电除尘装置和循环擦拭装置均设置于该进气腔内；该进气腔具有进口和出口；所述进口处设置有进风扇，所述出口处设置有抽风机；

所述循环擦拭装置包括：滤布，以及两个相互平行的滚筒；所述滤布的一端缠绕在其中一个所述滚筒上，所述滤布的另一端与另一所述滚筒相连；

所述静电除尘装置具有正极板和负极板；所述正极板和负极板分别位于所述进气腔的上下两侧；所述正极板位于两个所述滚筒之间，且与所述滤布相贴合；

所述箱体内还设置有超声波雾化器；该超声波雾化器具有雾化出口；所述雾化出口与所述进气腔相连，且所述雾化出口靠近所述进风扇设置；

两个所述滚筒分别为从动滚筒和主动滚筒；所述从动滚筒和主动滚筒之间设置有张紧装置；

所述从动滚筒具有从动轴，该从动轴上设置有阻尼装置；所述主动滚筒具有主动轴，该主动轴上设置有驱动电机；

所述进口上设置有加湿腔；所述雾化出口通过该加湿腔与所述进气腔相连；

所述加湿腔内具有第一端和第二端，所述进风扇位于该第一端；所述主动滚筒位于所述第二端，且所述主动滚筒位于所述雾化出口下方。

2.根据权利要求1所述的变频驱动器，其特征在于，所述出口处设置有过滤腔，该过滤腔内设置有滤网；所述过滤腔通过该滤网与所述进气腔相连；所述箱体内还设置有整流腔；

所述整流腔的一端朝向所述过滤腔，另一端朝向所述箱体内；

所述抽风机设置于所述整流腔内；所述整流腔位于所述进气腔上方，且该整流腔通过所述滤网与所述过滤腔相连。

3.根据权利要求1所述的变频驱动器，其特征在于，所述负极板固定于所述进气腔的底部；所述负极板的底部设置有固定件，所述负极板通过该固定件安装在所述进气腔内。

4.根据权利要求1所述的变频驱动器，其特征在于，所述滤布上设置有均匀分布的刮片；该刮片位于所述滤布朝向所述正极板的一侧。

5.根据权利要求1所述的变频驱动器，其特征在于，所述正极板和负极板相互平行，所述循环擦拭装置位于所述正极板和负极板之间；

两个所述滚筒分别位于所述正极板的两侧。

6.根据权利要求1所述的变频驱动器，其特征在于，所述箱体的顶部设置有排风扇，所述排风扇和所述抽风机分别位于所述箱体的两侧。

7.根据权利要求6所述的变频驱动器，其特征在于，所述排风扇和所述进风扇均位于所述箱体的同一侧。

说明书

变频驱动器

技术领域

[0001] 本发明涉及变频驱动器制造技术，尤其涉及一种变频驱动器，属于电控调频设备制造技术领域。

背景技术

[0002] 变频驱动器是一种类型的设计为改变供给到交流电动机的频率及电压，这将导致按照需求改变电机的转速的变化的电子控制器。变频驱动基本系统包括交流电机，控制器和操作员界面。变频器通常用于三相感应电机，因为与单相或同步电机相比，它具有多功能性和成本效益。

[0003] 而粉尘则对变频驱动器会产生非常严重的影响，灰尘附着在变频器线路板的表面，遇到潮湿空气的时候，就会对线路板进行腐蚀，时间长了，会导致线路板的元器件的短路，或者是短路，变频器就坏了，严重的情况下，会发生火灾及人身安全问题。一般防止粉尘的方法为加强柜体防护的方式，直接阻隔灰尘散入。但即使如此，仍需要对变频驱动器进行定期的维护与除尘工作，会由工作人员使用电动吹风机来将变频驱动器中附着在电路板与散热片上的粉尘直接吹除，但变频驱动器中受风面积有限，对位置较偏的区域的除尘效果不佳，影响整体除尘效果。

发明内容

[0004] 本发明提供一种新的变频驱动器，通过设置静电除尘装置并且设置循环擦拭装置，从而能够，以解决现有技术中变频器除尘效果差的技术问题。

[0005] 本发明实施例的变频驱动器，包括：箱体、静电除尘装置和循环擦拭装置；所述箱体的底部水平横置有进气腔，所述静电除尘装置和循环擦拭装置均设置于该进气腔内；该进气腔具有进口和出口；所述进口处设置有进风扇，所述出口处设置有抽风机；

[0006] 所述循环擦拭装置包括：滤布，以及两个相互平行的滚筒；所述滤布的一端缠绕在其中一个所述滚筒上，所述滤布的另一端与另一所述滚筒相连；

[0007] 所述静电除尘装置具有正极板和负极板；所述正极板和负极板分别位于所述进气腔的上下两侧；所述正极板位于两个所述滚筒之间，且与所述滤布相贴合。

[0008] 如上所述的变频驱动器，其中，所述箱体内还设置有超声波雾化器；该超声波雾化器具有雾化出口；所述雾化出口与所述进气腔相连，且所述雾化出口靠近所述进风扇设置。

[0009] 如上所述的变频驱动器，其中，两个所述滚筒分别为从动滚筒和主动滚筒；所述从动滚筒和主动滚筒之间设置有张紧装置；

[0010] 所述从动滚筒具有从动轴，该从动轴上设置有阻尼装置；所述主动滚筒具有主动轴，该主动轴上设置有驱动电机。

[0011] 如上所述的变频驱动器，其中，所述进口上设置有加湿腔；所述雾化出口通过该加湿腔与所述进气腔相连；

[0012] 所述加湿腔内具有第一端和第二端，所述进风扇位于该第一端；所述主动滚筒位于所述第二端，且所述主动滚筒位于所述雾化出口下方。

[0013] 如上所述的变频驱动器，其中，所述出口处设置有过滤腔，该过滤腔内设置有滤网；所述过滤腔通过该滤网与所述进气腔相连；所述箱体内还设置有整流腔；所述整流腔的一端朝向所述过滤腔，另一端朝向所述箱体内；

[0014] 所述抽风机设置于所述整流腔内；所述整流腔位于所述进气腔上方，且该整流腔通过所述滤网与所述过滤腔相连。

[0015] 如上所述的变频驱动器，其中，所述负极板固定于所述进气腔的底部；所述负极板的底部设置有固定件，所述负极板通过该固定件安装在所述进气腔内。

[0016] 如上所述的变频驱动器，其中，所述滤布上设置有均匀分布的刮片；该刮片位于所述滤布朝向所述正极板的一侧。

[0017] 如上所述的变频驱动器，其中，所述正极板和负极板相互平行，所述循环擦拭装置位于所述正极板和负极板之间；

[0018] 两个所述滚筒分别位于所述正极板的两侧。

[0019] 如上所述的变频驱动器，其中，所述箱体的顶部设置有排风扇，所述排风扇和所述抽风机分别位于所述箱体的两侧。

[0020] 如上所述的变频驱动器，其中，所述排风扇和所述进风扇均位于所述相同的同一侧。

[0021] 本发明实施例中，通过在变频驱动器入口设置静电除尘装置进行静电除尘，且能够有效的利用循环擦拭装置对阳极板上沉积的灰尘进行清除，从而最大化的保证了静电除尘的效果，大幅度降低了变频器的故障率。

[0022] 并且，由于由于用于擦拭的滤布的一端缠绕在一个滚筒上，当长时间运行后，完全废弃的滤布可以全部缠绕在另外一个滚筒上，只需更换两个滚筒即可完成维护作业，最大限度的避免了维护操作的不便。

附图说明

[0023] 图1为本发明实施例的变频驱动器的侧面结构图。

具体实施方式

[0024] 本发明所述的变频驱动器可以采用以下材料和部件制成，且不限于如下材料和部件，例如：滤布、滚筒、高压静电产生装置、滤网、风机、加湿腔、喷溶纤维滤网等。

[0025] 如图1所示为本发明实施例的变频驱动器的侧面结构图；本实施例的变频驱动器包括：箱体1、静电除尘装置和循环擦拭装置；所述箱体1的底部水平横置有进气腔10，所述静电除尘装置和循环擦拭装置均设置于该进气腔10内；进气腔为水平横置的管状结构。

[0026] 该进气腔10具有进口和出口；所述进口处设置有进风扇2，所述出口处设置有抽风机7；进风扇2用于从外界吸入新鲜空气，抽风机7用于将进气腔10内处理好的洁净空气引入箱体1内。

[0027] 所述循环擦拭装置包括：滤布30，以及两个相互平行的滚筒；所述滤布30的一端缠绕在其中一个所述滚筒上，所述滤布的另一端与另一所述滚筒相连；实际使用过程中，滤布30全部卷绕在一个滚筒上，另一个滚筒与滤布的剩余端相连，以卷绕上一个滚筒上的滤布。
滤布30为绝缘性能较好的喷溶纤维布，能够有效的吸收和容置粉尘。

[0028] 滤布30主要用于对正极板4进行擦拭，避免正极板4上沉积过多的灰尘，从而降低正极板4的工作效率。

[0029] 一般情况下，所述滤布30上设置有均匀分布的刮片，刮片一般为硬质橡胶刮片；该刮片位于所述滤布30朝向所述正极板4的一侧，以增加清理的效果。

[0030] 所述静电除尘装置具有正极板4和负极板5；所述正极板4和负极板5分别位于所述进气腔10的上下两侧；所述正极板4位于两个所述滚筒之间，且与所述滤布30相贴合。

[0031] 本实施例的变频驱动器，所述正极板4和负极板5相互平行，所述循环擦拭装置位于所述正极板4和负极板5之间；两个所述滚筒分别位于所述正极板4的两侧。

[0032] 静电除尘是气体除尘方法的一种。含尘气体经过正极板4和负极板5之间的高压静电场时被电分离，尘粒与负离子结合带上负电后，趋向正极板4表面放电而沉积。在冶金、化学等工业中用以净化气体或回收有用尘粒。利用静电场使气体电离从而使尘粒带电吸附到电极上的收尘方法。静电除尘的原理是在强电场中空气分子被电离为正离子和电子，电子奔向正极过程中遇到尘粒，使尘粒带负电吸附到正极被收集。

[0033] 现有的静电除尘装置正常工作一段时间后，集尘板上会积累灰尘，需要人工进行拆卸清洗，否则会影响其除尘效果。

[0034] 本发明实施例中，通过在变频驱动器入口设置静电除尘装置进行静电除尘，且能够有效的利用循环擦拭装置对阳极板上沉积的灰尘进行清除，从而最大化的保证了静电除尘的效果，大幅度降低了变频器的故障率。

[0035] 并且，由于由于用于擦拭的滤布的一端缠绕在一个滚筒上，当长时间运行后，完全废弃的滤布可以全部缠绕在另外一个滚筒上，只需更换两个滚筒即可完成维护作业，最大限度的避免了维护操作的不便。

[0036] 本实施例的变频驱动器，所述箱体1内还设置有超声波雾化器8；该超声波雾化器8具有雾化出口80；所述雾化出口80与所述进气腔10相连，且所述雾化出口80靠近所述进风扇2设置，从而使进入进气腔10的空气马上被湿润。

[0037] 需要说明的是，为了增强静电除尘效果，所吸入的空气必须保持合适的湿度；另外，超声雾化产生的小水滴不仅可以加湿空气，还可湿润滤布30，从而使滤布30能够吸收更多的粉尘，同时对于正极板4的擦拭效果也更好。

[0038] 另外，较高的湿度不仅可以提升静电除尘效果，还能够使一些大颗粒灰尘自动沉积；还能够增加空气的比热容，从而使风冷散热效果更佳。

[0039] 本实施例中，两个所述滚筒分别为从动滚筒31和主动滚筒32；所述从动滚筒31和主动滚筒32之间设置有张紧装置，从而使滤网30紧密的贴合在正极板4上。

[0040] 所述从动滚筒31具有从动轴，该从动轴上设置有阻尼装置，以配合张紧装置来保持滤网的平整；所述主动滚筒32具有主动轴，该主动轴上设置有驱动电机，以便于驱动主动滚筒32自动转动，以通过滤网30擦拭正极板4，还能够将擦拭完成的滤网收卷和整理收纳。

[0041] 进一步的，所述进口上设置有加湿腔20；所述雾化出口80通过该加湿腔20与所述进气腔10相连；

[0042] 所述加湿腔20内具有第一端和第二端，所述进风扇2位于该第一端；所述主动滚筒32位于所述第二端，且所述主动滚筒位于所述雾化出口80下方。

[0043] 由于主动滚筒32的一端位于加湿腔20内，大颗粒的灰尘可以在主动滚筒附近的滤网30上沉积，并且由于位于雾化出口80的下方，这些滤除大颗粒灰尘后的空气从此处流入静电除尘装置，也大幅度降低了静电除尘装置工作负荷。

[0044] 本实施例中，所述出口处设置有过滤腔60，该过滤腔60内设置有滤网6；所述过滤腔60通过该滤网6与所述进气腔10相连；所述箱体1内还设置有整流腔70；所述整流腔70的一端朝向所述过滤腔60，另一端朝向所述箱体1内；

[0045] 所述抽风机7设置于所述整流腔70内；所述整流腔70位于所述进气腔10上方，且该整流腔70通过所述滤网6与所述过滤腔60相连。

[0046] 如图1所示，经过静电除尘后的空气首先从滤网6的下部分进入过滤腔60，然后被整流腔70内的抽风机7经过滤网6的上部分后，吸入箱体1内，实现了用一块滤网6对空气进行两次过滤的效果，大大增强了性价比，且整体构造简单。

[0047] 本实施例的变频驱动器，所述负极板5固定于所述进气腔10的底部；所述负极板5的底部设置有固定件50，所述负极板5通过该固定件50安装在所述进气腔10内。固定件50用于隔断负极板5与进气腔10底部的空隙，从而保证空气均通过正极板和负极板之间。

[0048] 本实施例的变频驱动器，优选的，所述箱体1的顶部设置有排风扇90，所述排风扇90和所述抽风机7分别位于所述箱体1的两侧。从而使洁净的空气能在箱体内流动以带走更多热量

[0049] 优选的，所述排风扇90和所述进风扇2均位于所述箱体1的同一侧，从而使洁净的空气被排出后，有可能再次被进风扇2吸入，从而增强设备的使用寿命。

[0050] 另外，本发明的变频驱动器制作成本不高，小巧精致，结构设计紧凑，成品质量稳定，维护检修方便，适用于各种改型的变频驱动器的箱体设计。

[0051] 上述本发明实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到上述实施例方法可借助一些变形加必需的通用技术叠加的方式来实现；当然也可以通过简化上位一些重要技术特征来实现。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分为：整体的结构和连接方式，并配合本发明各个实施例所述的结构。

[0052] 最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。