一种自动化在线连续生产软硬结合板的生产装置及方法

摘要

本发明公开了一种自动化在线连续生产软硬结合板的生产装置及方法，本发明涉及电子元件组件生产的技术领域，它包括热压平台（4）、固设于热压平台（4）上的龙门架（5）、设置于热压平台（4）下方的加热装置，热压平台（4）内设置有两个浮动机构，升降油缸（6）的活塞杆贯穿横梁设置，且延伸端上固设有位于浮动机构前侧的升降板（7），升降板（7）的前侧设置有用于赶平软板的赶平装置，所述赶平装置包括固设于升降板（7）的前侧且位于升降板（7）左右端部的支板（8）、旋转安装于两个支板（8）之间的丝杆（9）。本发明的有益效果是：提高软硬结合板生产效率、极大提高软硬结合板生产质量、消除软板和硬板定位误差。

权利要求

1.一种自动化在线连续生产软硬结合板的生产装置，其特征在于：它包括热压平台（4）、固设于热压平台（4）上的龙门架（5）、设置于热压平台（4）下方的加热装置，所述热压平台（4）内设置有两个浮动机构，所述龙门架（5）的横梁上固设有升降油缸（6），升降油缸（6）的活塞杆贯穿横梁设置，且延伸端上固设有位于浮动机构前侧的升降板（7），升降板（7）的前侧设置有用于赶平软板的赶平装置，所述赶平装置包括固设于升降板（7）的前侧且位于升降板（7）左右端部的支板（8）、旋转安装于两个支板（8）之间的丝杆（9），所述丝杆（9）的左半段为正向外螺纹（10），丝杆（9）的右半段为反向外螺纹（11），其中一个支板（8）的外侧壁上固设有伺服电机（12），伺服电机（12）的输出轴与丝杆（9）的一端连接，所述正向外螺纹（10）和反向外螺纹（11）上均螺纹连接有螺母（13），两个螺母（13）的外侧均焊接有垂向板（14），垂向板（14）的底部固设有纵向设置的刮板（15），两个刮板（15）相接触且均设置于升降板（7）的正下方，两个支板（8）之间固设有光杆（16），光杆（16）贯穿两个垂向板（14）设置；

所述升降板（7）的顶表面上且位于其两端固设有两个压紧油缸（17），两个压紧油缸（17）的活塞杆向下贯穿升降板（7）设置，且延伸端上固设有连接板（18），连接板（18）的底部固设有压板（19），两个压板（19）分别设置于刮板（15）的左右侧，且两个压板（19）设置于光杆（16）的后侧，两个压板（19）之间设置用于定位及热压硬板的热压装置，热压装置设置于光杆（16）的后侧。

2.根据权利要求1所述的一种自动化在线连续生产软硬结合板的生产装置，其特征在于：所述浮动机构包括开设于热压平台（4）内的通孔（20）、固设于通孔（20）底部的堵头（21）、滑动安装于通孔（20）内的柱体（22）、柱体（22）的顶部固设有延伸于热压平台（4）上方的球头（23），堵头（21）与柱体（22）之间连接有弹簧（39）。

3.根据权利要求1所述的一种自动化在线连续生产软硬结合板的生产装置，其特征在于：所述热压平台（4）的底表面上开设有沉槽（24），沉槽（24）的底部开设有多个贯穿热压平台（4）顶表面设置的排气孔（25）。

4.根据权利要求1所述的一种自动化在线连续生产软硬结合板的生产装置，其特征在于：所述热压平台（4）的底表面上固设有多根支撑于地面上的支撑腿，支撑腿之间固设有固定板（26）。

5.根据权利要求1所述的一种自动化在线连续生产软硬结合板的生产装置，其特征在于：所述加热装置包括举升油缸（27）、隔热板（28）和加热板I（29），所述举升油缸（27）垂向设置且其缸筒固设于固定板（26）上，隔热板（28）固设于举升油缸（27）活塞杆的作用端上，所述加热板I（29）固设于隔热板（28）的顶表面上，且加热板I（29）设置于沉槽（24）的正下方。

6.根据权利要求1所述的一种自动化在线连续生产软硬结合板的生产装置，其特征在于：所述热压装置包括固设于升降板（7）顶表面上的热压油缸（30）和真空泵（31），热压油缸（30）的活塞杆向下贯穿升降板（7）设置，且延伸端上固设有空心管（32），空心管（32）的外部焊接有加热板II（33）和定位座（34），加热板II（33）和定位座（34）均设置于两个连接板（18）之间，定位座（34）的左右外侧壁分别与两个连接板（18）滑动配合，加热板II（33）固设于定位座（34）的顶表面上，定位座（34）的底表面上开设有凹槽（35），凹槽（35）与空心管（32）的内腔连通，凹槽（35）的外轮廓与硬板（2）的外轮廓相配合，且凹槽（35）的深度小于硬板（2）的厚度；所述空心管（32）的外壁上连接有接头（36），所述接头（36）与真空泵（31）的工作端口经软管（37）连接。

7.根据权利要求6所述的一种自动化在线连续生产软硬结合板的生产装置，其特征在于：所述热压装置包括两个热压油缸（30），两个热压油缸（30）分别固设于升降板（7）的左右端，两个热压油缸（30）活塞杆的作用端上均连接有空心管（32）。

8.根据权利要求1所述的一种自动化在线连续生产软硬结合板的生产装置，其特征在于：该生产装置还包括控制器，所述控制器与升降油缸（6）的电磁阀、举升油缸（27）的电磁阀、压紧油缸（17）的电磁阀、热压油缸（30）的电磁阀、伺服电机（12）电连接。

9.一种自动化在线连续生产软硬结合板的方法，采用权利要求1 8中任意一项所述自~

动化在线连续生产软硬结合板的生产装置，其特征在于：它包括以下步骤：S1、工人取出多张软板（1），在软板（1）上预先钻出两个定位孔（38），同时确保两个定位孔（38）之间的间距等于两个浮动机构中球头（23）之间的间距，且确保定位孔（38）的直径与球头（23）的直径相等；

S2、软板的定位，工人先取出一张钻有两个定位孔（38）的软板（1），随后将软板（1）平铺在热压平台（4）上，且将软板（1）上的两个定位孔（38）分别套设在两个球头（23）上，从而实现了软板（1）的定位，此时软板（1）刚好处于定位座（34）中凹槽（35）的正下方；

S3、软板的赶平，其具体操作步骤为：

S31、工人控制升降油缸（6）的活塞杆向下伸出，活塞杆带动升降板（7）向下运动，升降板（7）带动赶平装置和热压装置同步向下运动，赶平装置带动两个刮板（15）向下运动，当升降油缸（6）的活塞杆完全伸出后，两个刮板（15）的底表面将软板（1）的中部抵压在热压平台（4）上，从而使软板处于初始赶平工位；

S32、工人控制伺服电机（12）启动，伺服电机（12）带动丝杆（9）转动，左侧的螺母（13）沿着正向外螺纹（10）向左做平动，左侧的螺母（13）带动刮板（15）向左做平动，同时右侧的螺母（13）沿着反向外螺母（13）向右做平动，右侧的螺母（13）带动刮板（15）向右平动，两个刮板（15）在朝反向运动过程中，刮板（15）将拱翘不平的软板（1）赶平，同时软板（1）与热压平台（4）之间空气从排气孔（25）处排放到外部，当两个螺母（13）运动到极限状态时，即被支板（8）挡住时，软板（1）刚好处于赶平状态，从而最终实现了软板（1）的赶平；

S4、软板的压紧，工人控制两个压紧油缸（17）的活塞杆向下伸出，活塞杆带动连接板（18）向下运动，连接板（18）带动压板（19）向下运动，当活塞杆完全伸出后，两个压板（19）将软板（1）的左右端均压紧在热压平台（4），从而实现了软板（1）的压紧；

S5、硬板的定位工装，工人先将硬板（2）由下往上嵌入到定位座（34）的凹槽（35）内，控制真空泵（31）启动，真空泵（31）对空心管（32）的内腔、软管（37）和凹槽（35）抽真空，在负压下，硬板（2）吸附固定在凹槽（35）内，从而实现了硬板（2）的定位工装；

S6、软板与硬板的热压合，其具体操作步骤为：S61、工人将加热板I（29）和加热板II（33）的电源接头接到电源上，加热板I（29）和加热板II（33）通电后，加热板I（29）和加热板II（33）上均产生热量，加热板II（33）上产生的热量传递给定位座（34），定位座（34）再将热量传递给硬板（2）；

S62、工人控制举升油缸（27）的活塞杆向上伸出，活塞杆带动隔热板向上运动，隔热板带动加热板I（29）向上运动，加热板I（29）进入到沉槽（24）内并且与沉槽（24）的底表面接触，加热板I（29）将其上的热量传递给软板（1），从而实现对软板（1）的加热，同时工人控制两个热压油缸（30）的活塞杆向下伸出，活塞杆带动加热板II（33）、定位座（34）以及定位座（34）内的硬板（2）同步向下运动，当热压油缸（30）的活塞杆完全伸出后，硬板（2）热压在软板（1）的顶表面上，当保压一段时间后，即可将硬板（2）热压合在软板（1）上，从而最终生产出成品软硬结合板；

S7、工人控制真空泵（31）关闭，此时成品软硬结合板中的硬板（2）不再吸附在定位座（34）内，随后经控制器控制举升油缸（27）的活塞杆向下缩回复位，随后控制升降油缸（6）的活塞杆向上缩回复位，活塞杆带动赶平装置和热压装置同步向上运动，复位后，控制热压油缸（30）的活塞杆复位，复位后，控制压紧油缸（17）的活塞杆向上缩回复位，复位后，工人控制伺服电机（12）反转，丝杆（9）上的两个螺母（13）做相对运动，直到两个螺母（13）并拢，最后工人即可将成品软硬结合板从热压平台（4）上取走；

S8、重复步骤S2 S7的操作，即可连续的生产出多个成品软硬结合板。

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说明书

一种自动化在线连续生产软硬结合板的生产装置及方法

技术领域

[0001] 本发明涉及电子元件组件生产的技术领域，特别是一种自动化在线连续生产软硬结合板的生产装置及方法。

背景技术

[0002] 目前，随着消费电子产品向轻薄化、一体化、多功能化的方向发展，其对电子元件组件的制作工艺要求越来越高。电子元件组件包括单面电路板、双面电路板、PCB板、软硬结
合板、多层印制电路板、印制电路板等，这些电子元件组件是机床、电子设备、通讯设备等中
的核心组成部分，其能够发挥着重要作用。

[0003] 其中，软硬结合板应用于消费性电子产品、工业、医疗电子产品、军事设备，软硬结合板受到这些行业备受青睐。现有的软硬结合板的结构如图1 图3所示，它包括由上往下顺
~
次复合于一体的软板1和硬板2，其中软板1为FPC板，硬板2为PCB板。这种软硬结合板采用热
压合模具压合成型，其中，热压合模具包括液压油缸，液压油缸的活塞杆的作用端上固设有
热压头，热压头的正下方设置有热压平台，工作时，工人先将软板1和硬板2由下往上顺次的
堆叠在热压平台的台面上，然后工人控制液压油缸的活塞杆向下运动，活塞杆带动热压头
向下运动，热压头压在硬板2的顶表面上后，热压头将其上的热量传递给硬板2，硬板2再将
热量传递软板1，热压一段时间后，软板1与硬板2固化于一体，从而最终生产出所需的软硬
结合板。

[0004] 然而，这种热压合模具虽然能够生产软硬结合板，但是在将生产出的成品软硬结合板输送到后段的检测工序中，质检人员发现如下质量问题：I、软板1与硬板2之间结合处
存在有大量的缝隙3如图3所示，缝隙3存在的原因主要是软板1自身拱翘不平，当与硬板2热
压合后，也就自然形成较多的缝隙3，而由于缝隙3的存在导致软板1与硬板2之间的结合力
不足，使用一段时间后，软板1与硬板2脱离，这无疑是降低了软硬结合板的生产质量，若将
该批产品交付到客户手中，造成极大的不良影响。II、热压头传递到硬板2上的热量需要等
待很长时间传导到软板1上，且硬板2的厚度较厚，因此需要等待很长时间，才能将软板1与
硬板2固化于一体，这无疑是降低了软硬结合板的生产效率。III、每批次的产品中，硬板2与
软板1之间的位置均存在误差，导致各批次的产品中，硬板2在软板1上的位置各不一致，从
而进一步的降低了软硬结合板的生产质量，其主要原因是软板和硬板的面积均较大，在热
压合过程中，软板和硬板发生位移，从而造成各个产品中硬板2与软板1之间的位置不一致。
因此，亟需一种提高软硬结合板生产效率、极大提高软硬结合板生产质量、消除软板和硬板
定位误差的软硬结合板生产质量。

发明内容

[0005] 本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种结构紧凑、提高软硬结合板生产效率、极大提高软硬结合板生产质量、消除软板和硬板定位误差的自动化在线连续生产
软硬结合板的生产装置及方法。

[0006] 本发明的目的通过以下技术方案来实现：一种自动化在线连续生产软硬结合板的生产装置，它包括热压平台、固设于热压平台上的龙门架、设置于热压平台下方的加热装
置，所述热压平台内设置有两个浮动机构，所述龙门架的横梁上固设有升降油缸，升降油缸
的活塞杆贯穿横梁设置，且延伸端上固设有位于浮动机构前侧的升降板，升降板的前侧设
置有用于赶平软板的赶平装置，所述赶平装置包括固设于升降板的前侧且位于升降板左右
端部的支板、旋转安装于两个支板之间的丝杆，所述丝杆的左半段为正向外螺纹，丝杆的右
半段为反向外螺纹，其中一个支板的外侧壁上固设有伺服电机，伺服电机的输出轴与丝杆
的一端连接，所述正向外螺纹和反向外螺纹上均螺纹连接有螺母，两个螺母的外侧均焊接
有垂向板，垂向板的底部固设有纵向设置的刮板，两个刮板相接触且均设置于升降板的正
下方，两个支板之间固设有光杆，光杆贯穿两个垂向板设置；

[0007] 所述升降板的顶表面上且位于其两端固设有两个压紧油缸，两个压紧油缸的活塞杆向下贯穿升降板设置，且延伸端上固设有连接板，连接板的底部固设有压板，两个压板分
别设置于刮板的左右侧，且两个压板设置于光杆的后侧，两个压板之间设置用于定位及热
压硬板的热压装置，热压装置设置于光杆的后侧。

[0008] 所述浮动机构包括开设于热压平台内的通孔、固设于通孔底部的堵头、滑动安装于通孔内的柱体、柱体的顶部固设有延伸于热压平台上方的球头，堵头与柱体之间连接有
弹簧。

[0009] 所述热压平台的底表面上开设有沉槽，沉槽的底部开设有多个贯穿热压平台顶表面设置的排气孔。

[0010] 所述热压平台的底表面上固设有多根支撑于地面上的支撑腿，支撑腿之间固设有固定板。

[0011] 所述加热装置包括举升油缸、隔热板和加热板I，所述举升油缸垂向设置且其缸筒固设于固定板上，隔热板固设于举升油缸活塞杆的作用端上，所述加热板I固设于隔热板的
顶表面上，且加热板I设置于沉槽的正下方。

[0012] 所述热压装置包括固设于升降板顶表面上的热压油缸和真空泵，热压油缸的活塞杆向下贯穿升降板设置，且延伸端上固设有空心管，空心管的外部焊接有加热板II和定位
座，加热板II和定位座均设置于两个连接板之间，定位座的左右外侧壁分别与两个连接板
滑动配合，加热板II固设于定位座的顶表面上，定位座的底表面上开设有凹槽，凹槽与空心
管的内腔连通，凹槽的外轮廓与硬板的外轮廓相配合，且凹槽的深度小于硬板的厚度；所述
空心管的外壁上连接有接头，所述接头与真空泵的工作端口经软管连接。

[0013] 所述热压装置包括两个热压油缸，两个热压油缸分别固设于升降板的左右端，两个热压油缸活塞杆的作用端上均连接有空心管。

[0014] 该生产装置还包括控制器，所述控制器与升降油缸的电磁阀、举升油缸的电磁阀、压紧油缸的电磁阀、热压油缸的电磁阀、伺服电机电连接。

[0015] 一种自动化在线连续生产软硬结合板的方法，它包括以下步骤：

[0016] S1、工人取出多张软板，在软板上预先钻出两个定位孔，同时确保两个定位孔之间的间距等于两个浮动机构中球头之间的间距，且确保定位孔的直径与球头的直径相等；

[0017] S2、软板的定位，工人先取出一张钻有两个定位孔的软板，随后将软板平铺在热压平台上，且将软板上的两个定位孔分别套设在两个球头上，从而实现了软板的定位，此时软
板刚好处于定位座中凹槽的正下方；

[0018] S3、软板的赶平，其具体操作步骤为：

[0019] S31、工人控制升降油缸的活塞杆向下伸出，活塞杆带动升降板向下运动，升降板带动赶平装置和热压装置同步向下运动，赶平装置带动两个刮板向下运动，当升降油缸的
活塞杆完全伸出后，两个刮板的底表面将软板的中部抵压在热压平台上，从而使软板处于
初始赶平工位；

[0020] S32、工人控制伺服电机启动，伺服电机带动丝杆转动，左侧的螺母沿着正向外螺纹向左做平动，左侧的螺母带动刮板向左做平动，同时右侧的螺母沿着反向外螺母向右做
平动，右侧的螺母带动刮板向右平动，两个刮板在朝反向运动过程中，刮板将拱翘不平的软
板赶平，同时软板与热压平台之间空气从排气孔处排放到外部，当两个螺母运动到极限状
态时，即被支板挡住时，软板刚好处于赶平状态，从而最终实现了软板的赶平；

[0021] S4、软板的压紧，工人控制两个压紧油缸的活塞杆向下伸出，活塞杆带动连接板向下运动，连接板带动压板向下运动，当活塞杆完全伸出后，两个压板将软板的左右端均压紧
在热压平台，从而实现了软板的压紧；

[0022] S5、硬板的定位工装，工人先将硬板由下往上嵌入到定位座的凹槽内，控制真空泵启动，真空泵对空心管的内腔、软管和凹槽抽真空，在负压下，硬板吸附固定在凹槽内，从而
实现了硬板的定位工装；

[0023] S6、软板与硬板的热压合，其具体操作步骤为：

[0024] S61、工人将加热板I和加热板II的电源接头接到电源上，加热板I和加热板II通电后，加热板I和加热板II上均产生热量，加热板II上产生的热量传递给定位座，定位座再将
热量传递给硬板；

[0025] S62、工人控制举升油缸的活塞杆向上伸出，活塞杆带动隔热板向上运动，隔热板带动加热板I向上运动，加热板I进入到沉槽内并且与沉槽的底表面接触，加热板I将其上的
热量传递给软板，从而实现对软板的加热，同时工人控制两个热压油缸的活塞杆向下伸出，
活塞杆带动加热板II、定位座以及定位座内的硬板同步向下运动，当热压油缸的活塞杆完
全伸出后，硬板热压在软板的顶表面上，当保压一段时间后，即可将硬板热压合在软板上，
从而最终生产出成品软硬结合板；

[0026] S7、工人控制真空泵关闭，此时成品软硬结合板中的硬板不再吸附在定位座内，随后经控制器控制举升油缸的活塞杆向下缩回复位，随后控制升降油缸的活塞杆向上缩回复
位，活塞杆带动赶平装置和热压装置同步向上运动，复位后，控制热压油缸的活塞杆复位，
复位后，控制压紧油缸的活塞杆向上缩回复位，复位后，工人控制伺服电机反转，丝杆上的
两个螺母做相对运动，直到两个螺母并拢，最后工人即可将成品软硬结合板从热压平台上
取走；

[0027] S8、重复步骤S2 S7的操作，即可连续的生产出多个成品软硬结合板。~

[0028] 本发明具有以下优点：结构紧凑、提高软硬结合板生产效率、极大提高软硬结合板生产质量、消除软板和硬板定位误差。

附图说明

[0029] 图1 为现有热压合模具生产出的软硬结合板的结构示意图；

[0030] 图2 为图1的俯视图；

[0031] 图3 为图1的I部局部放大示意图；

[0032] 图4 为本发明的结构示意图；

[0033] 图5 为图4的A‑A剖视图；

[0034] 图6 为图4的II部局部放大示意图；

[0035] 图7 为图4的III部局部放大示意图；

[0036] 图8 为图4的IV部局部放大示意图；

[0037] 图9 为图4的B‑B剖视图；

[0038] 图10 为在软板上钻出两个定位孔后的结构示意图；

[0039] 图11为本发明定位软板的示意图；

[0040] 图12为图11的V部局部放大示意图；

[0041] 图13为软板处于初始赶平工位的示意图；

[0042] 图14为刮板将软板赶平的示意图；

[0043] 图15为压板压住软板两端部的示意图；

[0044] 图16为本发明定位工装硬板的示意图；

[0045] 图17 为硬板与软板热压合的工作示意图；

[0046] 图18 为在热压平台上得到成品软硬结合板的示意图；

[0047] 图19 为本发明生产出的成品软硬结合板的结构示意图；

[0048] 图20 为图19的俯视图；

[0049] 图中，1‑软板，2‑硬板，3‑缝隙，4‑热压平台，5‑龙门架，6‑升降油缸，7‑升降板，8‑支板，9‑丝杆，10‑正向外螺纹，11‑反向外螺纹，12‑伺服电机，13‑螺母，14‑垂向板，15‑刮
板，16‑光杆，17‑压紧油缸，18‑连接板，19‑压板，20‑通孔，21‑堵头，22‑柱体，23‑球头，24‑
沉槽，25‑排气孔，26‑固定板，27‑举升油缸，28‑隔热板，29‑加热板I，30‑热压油缸，31‑真空
泵，32‑空心管，33‑加热板II，34‑定位座，35‑凹槽，36‑接头，37‑软管，38‑定位孔，39‑弹簧。

具体实施方式

[0050] 下面结合附图对本发明做进一步的描述，本发明的保护范围不局限于以下所述：

[0051] 如图4 图9所示，一种自动化在线连续生产软硬结合板的生产装置，它包括热压平~
台4、固设于热压平台4上的龙门架5、设置于热压平台4下方的加热装置，所述热压平台4内
设置有两个浮动机构，所述龙门架5的横梁上固设有升降油缸6，升降油缸6的活塞杆贯穿横
梁设置，且延伸端上固设有位于浮动机构前侧的升降板7，升降板7的前侧设置有用于赶平
软板的赶平装置，所述赶平装置包括固设于升降板7的前侧且位于升降板7左右端部的支板
8、旋转安装于两个支板8之间的丝杆9，所述丝杆9的左半段为正向外螺纹10，丝杆9的右半
段为反向外螺纹11，其中一个支板8的外侧壁上固设有伺服电机12，伺服电机12的输出轴与
丝杆9的一端连接，所述正向外螺纹10和反向外螺纹11上均螺纹连接有螺母13，两个螺母13
的外侧均焊接有垂向板14，垂向板14的底部固设有纵向设置的刮板15，两个刮板15相接触
且均设置于升降板7的正下方，两个支板8之间固设有光杆16，光杆16贯穿两个垂向板14设
置；所述浮动机构包括开设于热压平台4内的通孔20、固设于通孔20底部的堵头21、滑动安
装于通孔20内的柱体22、柱体22的顶部固设有延伸于热压平台4上方的球头23，堵头21与柱
体22之间连接有弹簧39。

[0052] 所述升降板7的顶表面上且位于其两端固设有两个压紧油缸17，两个压紧油缸17的活塞杆向下贯穿升降板7设置，且延伸端上固设有连接板18，连接板18的底部固设有压板
19，两个压板19分别设置于刮板15的左右侧，且两个压板19设置于光杆16的后侧，两个压板
19之间设置用于定位及热压硬板的热压装置，热压装置设置于光杆16的后侧。所述热压平
台4的底表面上开设有沉槽24，沉槽24的底部开设有多个贯穿热压平台4顶表面设置的排气
孔25。所述热压平台4的底表面上固设有多根支撑于地面上的支撑腿，支撑腿之间固设有固
定板26。

[0053] 所述加热装置包括举升油缸27、隔热板28和加热板I29，所述举升油缸27垂向设置且其缸筒固设于固定板26上，隔热板28固设于举升油缸27活塞杆的作用端上，所述加热板
I29固设于隔热板28的顶表面上，且加热板I29设置于沉槽24的正下方，所述热压装置包括
固设于升降板7顶表面上的热压油缸30和真空泵31，热压油缸30的活塞杆向下贯穿升降板7
设置，且延伸端上固设有空心管32，空心管32的外部焊接有加热板II33和定位座34，加热板
II33和定位座34均设置于两个连接板18之间，定位座34的左右外侧壁分别与两个连接板18
滑动配合，加热板II33固设于定位座34的顶表面上，定位座34的底表面上开设有凹槽35，凹
槽35与空心管32的内腔连通，凹槽35的外轮廓与硬板2的外轮廓相配合，且凹槽35的深度小
于硬板2的厚度；所述空心管32的外壁上连接有接头36，所述接头36与真空泵31的工作端口
经软管37连接，所述热压装置包括两个热压油缸30，两个热压油缸30分别固设于升降板7的
左右端，两个热压油缸30活塞杆的作用端上均连接有空心管32。

[0054] 该生产装置还包括控制器，所述控制器与升降油缸6的电磁阀、举升油缸27的电磁阀、压紧油缸17的电磁阀、热压油缸30的电磁阀、伺服电机12电连接，工人可通过控制器控
制升降油缸6、举升油缸27、压紧油缸17、热压油缸30活塞杆的伸出或缩回，同时还能控制伺
服电机12的启动或关闭，极大的方便了工人的操作，具有自动化程度高的特点。

[0055] 一种自动化在线连续生产软硬结合板的方法，它包括以下步骤：

[0056] S1、工人取出多张软板1，在软板1上预先钻出两个定位孔38如图10所示，同时确保两个定位孔38之间的间距等于两个浮动机构中球头23之间的间距，且确保定位孔38的直径
与球头23的直径相等；

[0057] S2、软板的定位，工人先取出一张钻有两个定位孔38的软板1，随后将软板1平铺在热压平台4上，且将软板1上的两个定位孔38分别套设在两个球头23上，从而实现了软板1的
定位如图11 图12所示，此时软板1刚好处于定位座34中凹槽35的正下方；
~

[0058] S3、软板的赶平，其具体操作步骤为：

[0059] S31、工人控制升降油缸6的活塞杆向下伸出，活塞杆带动升降板7向下运动，升降板7带动赶平装置和热压装置同步向下运动，赶平装置带动两个刮板15向下运动，当升降油
缸6的活塞杆完全伸出后，两个刮板15的底表面将软板1的中部抵压在热压平台4上，从而使
软板处于初始赶平工位如图13所示；

[0060] S32、工人控制伺服电机12启动，伺服电机12带动丝杆9转动，左侧的螺母13沿着正向外螺纹10向左做平动，左侧的螺母13带动刮板15向左做平动，同时右侧的螺母13沿着反
向外螺母13向右做平动，右侧的螺母13带动刮板15向右平动，两个刮板15在朝反向运动过
程中，刮板15将拱翘不平的软板1赶平，同时软板1与热压平台4之间空气从排气孔25处排放
到外部，当两个螺母13运动到极限状态时，即被支板8挡住时，软板1刚好处于赶平状态如图
14所示，从而最终实现了软板1的赶平；在该步骤S3中，由于赶平装置的两个刮板15预先将
软板1赶平，有效的消除了软板1在后期与硬板2热压合后出现缝隙3，该生产装置确保了生
产出的产品中，软板1与硬板2的结合区没有任何的缝隙3，从而极大的增加了软板1与硬板2
的结合力，进而极大的提高了软硬结合板的生产质量，满足了客户的需求。

[0061] S4、软板的压紧，工人控制两个压紧油缸17的活塞杆向下伸出，活塞杆带动连接板18向下运动，连接板18带动压板19向下运动，当活塞杆完全伸出后，两个压板19将软板1的
左右端均压紧在热压平台4如图15所示，从而实现了软板1的压紧；

[0062] S5、硬板的定位工装，工人先将硬板2由下往上嵌入到定位座34的凹槽35内，控制真空泵31启动，真空泵31对空心管32的内腔、软管37和凹槽35抽真空，在负压下，硬板2吸附
固定在凹槽35内，从而实现了硬板2的定位工装如图16所示；

[0063] S6、软板与硬板的热压合，其具体操作步骤为：

[0064] S61、工人将加热板I29和加热板II33的电源接头接到电源上，加热板I29和加热板II33通电后，加热板I29和加热板II33上均产生热量，加热板II33上产生的热量传递给定位
座34，定位座34再将热量传递给硬板2；

[0065] S62、工人控制举升油缸27的活塞杆向上伸出，活塞杆带动隔热板向上运动，隔热板带动加热板I29向上运动，加热板I29进入到沉槽24内并且与沉槽24的底表面接触，加热
板I29将其上的热量传递给软板1，从而实现对软板1的加热，同时工人控制两个热压油缸30
的活塞杆向下伸出，活塞杆带动加热板II33、定位座34以及定位座34内的硬板2同步向下运
动，当热压油缸30的活塞杆完全伸出后，硬板2热压在软板1的顶表面上如图17所示，当保压
一段时间后，即可将硬板2热压合在软板1上，从而最终生产出成品软硬结合板；在步骤S62
的热压合过程中，软板1受到的热量来自加热板I29，硬板2受到的热量来自加热板II33，相
比传统的热压模具单一的对硬板加热的方式，实现了在短时间内将软板1与硬板2固化于一
体，极大的缩短了热压时间，进而极大的提高了软硬结合板的生产效率。

[0066] S7、工人控制真空泵31关闭，此时成品软硬结合板中的硬板2不再吸附在定位座34内，随后经控制器控制举升油缸27的活塞杆向下缩回复位，随后控制升降油缸6的活塞杆向
上缩回复位，活塞杆带动赶平装置和热压装置同步向上运动，复位后，控制热压油缸30的活
塞杆复位，复位后，控制压紧油缸17的活塞杆向上缩回复位，复位后，工人控制伺服电机12
反转，丝杆9上的两个螺母13做相对运动，直到两个螺母13并拢如图18所示，最后工人即可
将成品软硬结合板从热压平台4上取走，生产出的成品软硬结合板的结构如图19 图20所
~
示；

[0067] S8、重复步骤S2 S7的操作，即可连续的生产出多个成品软硬结合板。由于在步骤~
S2 S4中实现了对软板1的定位和赶平，且步骤S5中实现了硬板2的定位工装，保证了每次热
~
压合产品前软板1和硬板2的位置始终保持不变，即确保了生产出的各个产品中软板1与硬
板2的位置是始终不变的，相比现有热压合模具生产出的软硬结合板如图1 图3所示，有效
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的消除了软板和硬板的定位误差，因此该生产装置保证了各批次产品的一致性，从而极大
的提高了软硬结合板的生产质量。

[0068] 最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可
以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。
凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的
保护范围之内。