一种提高油墨附着力的水性预涂液及其加工工艺

摘要

本发明公开了一种提高油墨附着力的水性预涂液及其加工工艺，本发明针对现有印刷用的水性墨水用墨量大，车速慢的问题，开发出了适用于纸张印刷的预涂液，有效增强了水性墨水被纸张吸收固化的速度，在增强油墨附着力的同时，减少了墨水消耗，并促进了印刷车速的提高，节约了印刷过程中的耗材成本与时间成本，同时还通过预涂液内所添加的改性钠米氧化锌粒子，增进纸张白度的同时，还增强了纸张的抗菌性，适合大规模的生产以及工业应用。

权利要求

1.一种提高油墨附着力的水性预涂液的加工工艺，其特征在于，包括以下步骤：S1. 反应釜内加入所需组分的去离子水，之后向其内部加入异丙醇，搅拌混合3‑5min；

S2. 向反应釜内继续加入所需组分的渗透剂、分散剂、破乳剂与消泡剂，搅拌混合5‑

10min后，向其内部加入改性纳米氧化锌粒子，并超声混合10‑20min；

其中，所述改性纳米氧化锌，其制备步骤为：按重量份数计，将8‑12份粒径为1‑5nm的纳米氧化锌粒子与100‑150份浓度为60‑90%的乙醇溶液混合，加入混合溶液质量分数1‑3%的PVP，将其搅拌混合均匀；之后滴加氨水至溶液pH为7‑8.5，以频率为20‑30KHz的超声震荡处理15‑30min后，加入6‑18份正硅酸乙酯，之后继续超声搅拌分散2h，加入1‑1.5份KH570硅烷偶联剂，以200‑300rpm的速率搅拌5‑8h后，离心分离得到改性纳米氧化锌粒子；

S3. 加入所需组分的增稠剂，继续搅拌10‑20min，并超声震荡处理5‑10min后，即可获得提高油墨附着力的水性预涂液。

2.根据权利要求1所述的一种提高油墨附着力的水性预涂液的加工工艺，其特征在于：根据上述步骤制备的水性预涂液，按重量份数计，包括以下组分：75‑92份去离子水、2.5‑4份渗透剂、4‑9份改性纳米氧化锌、3‑4.5份异丙醇、0.8‑1.2份分散剂、0.5‑1份消泡剂、1.2‑

1.5份破乳剂与1‑1.5份增稠剂。

3.根据权利要求1所述的一种提高油墨附着力的水性预涂液的加工工艺，其特征在于：所述分散剂为油酸钠、羟酸盐、硫酸酯盐、磺酸盐类分散剂中的任意一种或多种的混合物。

4.根据权利要求1所述的一种提高油墨附着力的水性预涂液的加工工艺，其特征在于：所述消泡剂为乳化硅；所述渗透剂为苯乙烯‑马来酸酐；所述破乳剂为十二烷基三甲基氯化铵。

5.根据权利要求1所述的一种提高油墨附着力的水性预涂液的加工工艺，其特征在于：所述增稠剂为淀粉、羟甲基纤维素、甲基纤维素、淀粉磷酸钠中的任意一种或多种。

6.根据权利要求1所述的一种提高油墨附着力的水性预涂液的加工工艺，其特征在于：所述提高油墨附着力的水性预涂液涂布方式为辊涂、喷涂中的任一种；所述提高油墨附着力的水性预涂液涂布时，预涂液应浸润纸张表面下部1‑3µm。

7.根据权利要求1所述的一种提高油墨附着力的水性预涂液的加工工艺，其特征在于：所述提高油墨附着力的水性预涂液适用于珠光纸、壁纸、书写纸、合成纸表面。

8.根据权利要求1所述的一种提高油墨附着力的水性预涂液的加工工艺，其特征在于：所述搅拌混合时，搅拌速率为200‑450rpm，超声波振荡分散时，超声波频率为20‑30KHz。

9.根据权利要求1所述的一种提高油墨附着力的水性预涂液的加工工艺，其特征在于：纸张表面涂覆水性预涂液后，印刷时所用油墨颜色加深，印刷厚度减少。

说明书

一种提高油墨附着力的水性预涂液及其加工工艺

技术领域

[0001] 本发明涉及印刷技术领域，具体为一种提高油墨附着力的水性预涂液及其加工工艺。

背景技术

[0002] 2012年前，印刷所用墨水多为墨水，其配方的主要组分均为色母和甲苯或丁酮作的冲淡剂，此时墨水内易挥发组分多，墨水可在短时间内挥发固化，从而快速进入下一阶段工艺的处理，但2012年以后，为了保护环境，降低行业给环境带来的污染，墨水普遍改为水性墨水，配方也变为了色母与丙烯酸介质做的冲淡剂，在这种情况下，墨水的干燥固化速度大大下降，且墨水对纸张的渗透液由于墨水由油性变为水性的缘故，渗透性下降，印刷效果下降，从而导致印刷过程中的车速由60米降为20米左右，使得印刷所耗费的时间成本急剧上升

发明内容

[0003] 本发明的目的在于提供一种提高油墨附着力的水性预涂液及其加工工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。

[0004] 为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种提高油墨附着力的水性预涂液，具有以下特征：按重量份数计，所述水性预涂液包括以下组分：75‑92份去离子水、2.5‑4份渗透剂、3‑4.5份改性纳米氧化锌、3‑4.5份异丙醇、0.8‑1.2份分散剂、0.5‑1份消泡剂、1.2‑1.5份破乳剂与1‑1.5份增稠剂。

[0005] 进一步的，所述消泡剂为乳化硅。

[0006] 乳化硅是一种非极性化合物，其与水或带极性基因的物质均不会发生作用，因此具有着极强的消泡作用，且乳化硅还有这难燃的特性，当其涂覆在纸张表面后，还可在一定程度上增强纸张的阻燃性能。

[0007] 所述渗透剂为苯乙烯‑马来酸酐。

[0008] 纸的吸墨性不仅与纸的松散程度和毛细孔状态有关，还与纸纤维的表面性质、填充剂、颜料、粘合剂的含量、油墨的构成和特性、印刷方式、印刷压力等因素有关。在实际印刷中，纸对墨水的吸收可分为两个阶段。

[0009] 第一阶段是印刷机的压印瞬间，通过印刷压力的作用将转移到纸张表面的油墨的一部分压入纸张的大孔，即整个油墨(包括油墨中的颜料)进入纸张孔，这个过程一般称为加压渗透阶段。

[0010] 第二阶段是从纸张离开压印区，直到墨水完全干燥，这一阶段主要依靠纸张的毛细管作用吸收墨水，称为自由渗透阶段。在这个阶段，连接材料从整个墨水中分离出来，通过小孔隙和纸纤维粗糙的表面，以相当慢的速度进入纸内部。因此，该过程实际上是连接材料从墨水转移到纸孔的过程，连接材料从墨水整体分离出来，因此保留在纸墨膜上的结膜性质会发生变化，墨迹的固定和干燥也必须在这个过程中完成。

[0011] 苯乙烯‑马来酸酐其表面同时具有着亲水基团与疏水基团，其在本发明的一种提高油墨附着力的水性预涂液中作为渗透剂，当预涂液涂覆到纸张表面后，苯乙烯‑马来酸酐会与纸张表面颗粒进行接触，在油墨印刷的过程中，苯乙烯‑马来酸酐内的疏水基团会与水基型油墨内的油墨分子进行结合，使之可以更快速的结合在纸张表面，并固着，从而加快纸张印刷过程中的车速。

[0012] 进一步的，所述分散剂为油酸钠、羟酸盐、硫酸酯盐、磺酸盐类分散剂中的任意一种或多种的混合物。

[0013] 进一步的，所述改性纳米氧化锌，其制备步骤为：按重量份数计，将8‑12份粒径为1‑5nm的纳米氧化锌粒子与100‑150份浓度为60‑90％的乙醇溶液混合，加入混合溶液质量分数1‑3％的PVP，将其搅拌混合均匀；之后滴加氨水至溶液PH为7‑8.5，以频率为20‑30KHz的超声震荡处理15‑30min后，加入6‑18份正硅酸乙酯，之后继续超声搅拌分散2h，加入1‑
1.5份KH570硅烷偶联剂，以200‑300rpm的速率搅拌5‑8h后，离心分离得到改性纳米氧化锌粒子。

[0014] 纳米氧化锌作为一种无机矿物，常被用作阻燃剂添加于各类有机物中，提高有机物的阻燃效果，其有着热稳定性高、低毒、无腐蚀性气体产生且阻燃效果久的特点，是一种良好的阻燃材料。且纳米尺寸的氧化锌其外观颜色呈现为白色，涂覆在纸张表面时，不会对纸张的表观颜色产生影响，并且不会影响后续印刷环节的显色效果；且纳米尺寸的金属氧化物粉末对光线的遮蔽能力在其粒径为光波长的1/2时最大，在相同粒径时，纳米氧化性会表现出比氧化钛更强的紫外光吸收能力，可对紫外光区内的长波紫外线与中波紫外线实现屏蔽作用，因此当纸张作为壁纸使用时，将纳米氧化锌涂覆在纸张表面，可提高纸张的的抗老化性能，减缓紫外光照射下带来的性能劣化影响。

[0015] 此外由于大气中所带有的水汽，会受到纸张内部各种毛细管的作用而被不断地吸收，最终会导致纸张的受潮变软，并且由于大气内还有这各类细菌及真菌孢子等悬浮的微生物，会导致纸张的发霉，而本发明在纸张表面涂覆的纳米氧化锌则有着极强的抑菌能力，纳米氧化锌中的锌离子会与细菌表面的细胞膜结合，并与其上所含有的羟基、羧基反应，破坏细胞膜结构，因此当空气中的微生物接触到纸张后，无法对纸张进行污染繁殖。

[0016] 然而未经改性的纳米氧化锌粒径小、表面能高、易团聚，同时高的光催化活性会使的纳米氧化锌降解纸面纤维，加速纸面老化，因此本发明在制备改性纳米氧化锌时，使用溶胶‑凝胶法，在纳米氧化锌表面包覆纳米二氧化硅层，通过控制添加的正硅酸乙酯的量控制纳米二氧化硅层厚度，改变其光催化的活性，从而在保留纳米氧化锌抗紫外线以及灭菌作用的同时，降低其催化活性，增强纸张的耐久性能。

[0017] 油墨中的极性物质由于亲水会导致油墨产生乳化，在印刷干燥的过程中这些乳化油墨会由于表面张力以及各类亲水基团的作用而悬浮在墨水中，无法与纸面迅速结合固化，只有当墨水中连接料被纸面通过毛细作用力吸收，乳化油墨与纸面接触后，才会固化在纸面上，以至于在印刷过程中消耗更多时间才可以达到所需的固化强度。

[0018] 而本发明中添加了破乳剂十二烷基三甲基氯化铵，作为一种阳离子表面活性剂，十二烷基三甲基氯化铵可以帮助纳米氧化锌粒子更好的与纸面结合固定，且十二烷基三甲基氯化铵作为其本身也具有这优异的抗菌性能，可以辅助纳米氧化锌的抗菌作用，使纸张的预期寿命大大延长。

[0019] 当十二烷基三甲基氯化铵与墨水中乳化的油墨乳状液结合后，会迅速地与油墨分子结合，使得十二烷基三甲基氯化铵可以穿过乳状液，降低乳状液的界面张力和界面膜强度，使得乳状液中的油墨分子可以快速释放出来，并在表面活性剂的作用下叙述与纸面上的‑OH与‑COOH基团结合，快速固化。

[0020] 进一步的，所述增稠剂为淀粉、羟甲基纤维素、甲基纤维素、淀粉磷酸钠中的任意一种或多种。

[0021] 一种提高油墨附着力的水性预涂液的加工工艺，其特征在于，包括以下步骤：

[0022] S1.反应釜内加入所需组分的去离子水，之后向其内部加入异丙醇，搅拌混合3‑5min；

[0023] S2.向反应釜内继续加入渗透剂、分散剂、破乳剂与消泡剂，搅拌混合5‑10min后，向其内部加入改性钠米氧化锌，并超声震荡分散10‑20min；

[0024] S3.加入增稠剂，继续搅拌10‑20min，并超声震荡处理5‑10min后，即可获得提高油墨附着力的水性预涂液。

[0025] 进一步的，所述提高油墨附着力的水性预涂液涂布方式为辊涂、喷涂中的任一种。

[0026] 进一步的，所述提高油墨附着力的水性预涂液涂布时，预涂液应浸润纸张表面下部1‑3μm。

[0027] 进一步的，所述提高油墨附着力的水性预涂液适用于珠光纸、壁纸、书写纸、合成纸等表面。

[0028] 进一步的，所述搅拌混合时，搅拌速率为200‑450rpm，所述超声波振荡分散时，超声波频率为20‑30KHz。

[0029] 与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：本发明针对现有印刷用的水性墨水用墨量大，车速慢的问题，开发出了适用于纸张印刷的预涂液，有效增强了水性墨水被纸张吸收固化的速度，在增强油墨附着力的同时，减少了墨水消耗，并促进了印刷车速的提高，节约了印刷过程中的耗材成本与时间成本，同时还通过预涂液内所添加的改性钠米氧化锌粒子，增进纸张白度的同时，还增强了纸张的抗菌性，适合大规模的生产以及工业应用。

具体实施方式

[0030] 下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

[0031] 实施例1

[0032] 一种提高油墨附着力的水性预涂液的加工工艺，其加工步骤如下：

[0033] S1.按重量份数计，向反应釜内加入75份的去离子水，之后向其内部加入4份异丙醇，打开搅拌机，以300rpm的速率搅拌混合5min；

[0034] S2.之后向反应釜内继续加入3份苯乙烯‑马来酸酐型渗透剂、1份油酸钠型分散剂、1.2份十二烷基三甲基氯化铵与0.5份乳化硅消泡剂，以300rpm的速率搅拌混合5min后，向其内部加入4.5份改性钠米氧化锌，并以频率为20KHz的频率超声震荡分散10min；

[0035] 其中，改性钠米氧化锌的制备步骤为：按重量份数计，将12份粒径为1‑5nm的纳米氧化锌粒子与150份浓度为80％的乙醇溶液混合，加入混合溶液质量分数1％的PVP，将其搅拌混合均匀；之后滴加氨水至溶液PH为7，以频率为30KHz的超声震荡处理30min后，加入12份正硅酸乙酯，之后继续超声搅拌分散2h，加1.5份KH570硅烷偶联剂，以300rpm的速率搅拌8h后，离心分离得到改性纳米氧化锌粒子。

[0036] S3.加入1份羟甲基纤维素，继续搅拌20min，使用频率为25KHz的超声波震荡处理10min后，即可获得提高油墨附着力的水性预涂液。

[0037] 所述提高油墨附着力的水性预涂液以辊涂的方式涂布到珠光纸的表面，使纸面湿润软化，预涂液涂布完成后直接进入印刷步骤，印刷完成后对纸张进行烘干，印刷结束。

[0038] 实施例2

[0039] 一种提高油墨附着力的水性预涂液的加工工艺，其加工步骤如下：

[0040] S1.按重量份数计，向反应釜内加入75份的去离子水，之后向其内部加入4份异丙醇，打开搅拌机，以300rpm的速率搅拌混合5min；

[0041] S2.之后向反应釜内继续加入3份苯乙烯‑马来酸酐型渗透剂、1份油酸钠型分散剂、1.5份十二烷基三甲基氯化铵与0.5份乳化硅消泡剂，以300rpm的速率搅拌混合5min后，向其内部加入4.5份改性钠米氧化锌，并以频率为20KHz的频率超声震荡分散10min；

[0042] 其中，改性钠米氧化锌的制备步骤为：按重量份数计，将12份粒径为1‑5nm的纳米氧化锌粒子与150份浓度为80％的乙醇溶液混合，加入混合溶液质量分数1％的PVP，将其搅拌混合均匀；之后滴加氨水至溶液PH为7，以频率为30KHz的超声震荡处理30min后，加入12份正硅酸乙酯，之后继续超声搅拌分散2h，加1.5份KH570硅烷偶联剂，以300rpm的速率搅拌8h后，离心分离得到改性纳米氧化锌粒子。

[0043] S3.加入1份羟甲基纤维素，继续搅拌20min，使用频率为25KHz的超声波震荡处理10min后，即可获得提高油墨附着力的水性预涂液。

[0044] 所述提高油墨附着力的水性预涂液以辊涂的方式涂布到珠光纸的表面，使纸面湿润软化，预涂液涂布完成后直接进入印刷步骤，印刷完成后对纸张进行烘干，印刷结束。

[0045] 本实施例与实施例相比，增加了十二烷基三甲基氯化铵破乳剂的掺量。

[0046] 实施例3

[0047] 一种提高油墨附着力的水性预涂液的加工工艺，其加工步骤如下：

[0048] S1.按重量份数计，向反应釜内加入75份的去离子水，之后向其内部加入4份异丙醇，打开搅拌机，以300rpm的速率搅拌混合5min；

[0049] S2.之后向反应釜内继续加入3份苯乙烯‑马来酸酐型渗透剂、1份油酸钠型分散剂、1.2份十二烷基三甲基氯化铵与0.5份乳化硅消泡剂，以300rpm的速率搅拌混合5min后，向其内部加入9份改性钠米氧化锌，并以频率为20KHz的频率超声震荡分散10min；

[0050] 其中，改性钠米氧化锌的制备步骤为：按重量份数计，将12份粒径为1‑5nm的纳米氧化锌粒子与150份浓度为80％的乙醇溶液混合，加入混合溶液质量分数1％的PVP，将其搅拌混合均匀；之后滴加氨水至溶液PH为7，以频率为30KHz的超声震荡处理30min后，加入12份正硅酸乙酯，之后继续超声搅拌分散2h，加1.5份KH570硅烷偶联剂，以300rpm的速率搅拌8h后，离心分离得到改性纳米氧化锌粒子。

[0051] S3.加入1份羟甲基纤维素，继续搅拌20min，使用频率为25KHz的超声波震荡处理10min后，即可获得提高油墨附着力的水性预涂液。

[0052] 所述提高油墨附着力的水性预涂液以辊涂的方式涂布到珠光纸的表面，使纸面湿润软化，预涂液涂布完成后直接进入印刷步骤，印刷完成后对纸张进行烘干，印刷结束。

[0053] 本实施例与实施例相比，增加了改性钠米氧化锌的掺量。

[0054] 实施例4

[0055] 一种提高油墨附着力的水性预涂液的加工工艺，其加工步骤如下：

[0056] S1.按重量份数计，向反应釜内加入75份的去离子水，之后向其内部加入4份异丙醇，打开搅拌机，以300rpm的速率搅拌混合5min；

[0057] S2.之后向反应釜内继续加入3份苯乙烯‑马来酸酐型渗透剂、1份油酸钠型分散剂、1.2份十二烷基三甲基氯化铵与0.5份乳化硅消泡剂，以300rpm的速率搅拌混合5min后，向其内部加入4.5份改性钠米氧化锌，并以频率为20KHz的频率超声震荡分散10min；

[0058] 其中，改性钠米氧化锌的制备步骤为：按重量份数计，将12份粒径为1‑5nm的纳米氧化锌粒子与150份浓度为80％的乙醇溶液混合，加入混合溶液质量分数1％的PVP，将其搅拌混合均匀；之后滴加氨水至溶液PH为7，以频率为30KHz的超声震荡处理30min后，加入18份正硅酸乙酯，之后继续超声搅拌分散2h，加1.5份KH570硅烷偶联剂，以300rpm的速率搅拌8h后，离心分离得到改性纳米氧化锌粒子。

[0059] S3.加入1份羟甲基纤维素，继续搅拌20min，使用频率为25KHz的超声波震荡处理10min后，即可获得提高油墨附着力的水性预涂液。

[0060] 所述提高油墨附着力的水性预涂液以辊涂的方式涂布到珠光纸的表面，使纸面湿润软化，预涂液涂布完成后直接进入印刷步骤，印刷完成后对纸张进行烘干，印刷结束。

[0061] 本实施例与实施例相比，增加了正硅酸乙酯的掺量，改变了改性钠米氧化锌外侧包覆的二氧化硅的厚度。

[0062] 对比例1

[0063] 一种提高油墨附着力的水性预涂液的加工工艺，其加工步骤如下：

[0064] S1.按重量份数计，向反应釜内加入75份的去离子水，之后向其内部加入4份异丙醇，打开搅拌机，以300rpm的速率搅拌混合5min；

[0065] S2.之后向反应釜内继续加入3份苯乙烯‑马来酸酐型渗透剂、1份油酸钠型分散剂与0.5份乳化硅消泡剂，以300rpm的速率搅拌混合5min后，向其内部加入4.5份改性钠米氧化锌，并以频率为20KHz的频率超声震荡分散10min；

[0066] 其中，改性钠米氧化锌的制备步骤为：按重量份数计，将12份粒径为1‑5nm的纳米氧化锌粒子与150份浓度为80％的乙醇溶液混合，加入混合溶液质量分数1％的PVP，将其搅拌混合均匀；之后滴加氨水至溶液PH为7，以频率为30KHz的超声震荡处理30min后，加入12份正硅酸乙酯，之后继续超声搅拌分散2h，加1.5份KH570硅烷偶联剂，以300rpm的速率搅拌8h后，离心分离得到改性纳米氧化锌粒子。

[0067] S3.加入1份羟甲基纤维素，继续搅拌20min，使用频率为25KHz的超声波震荡处理10min后，即可获得提高油墨附着力的水性预涂液。

[0068] 所述提高油墨附着力的水性预涂液以辊涂的方式涂布到珠光纸的表面，使纸面湿润软化，预涂液涂布完成后直接进入印刷步骤，印刷完成后对纸张进行烘干，印刷结束。

[0069] 与实施例1相比，本对比例未掺加破乳剂。

[0070] 对比例2

[0071] 一种提高油墨附着力的水性预涂液的加工工艺，其加工步骤如下：

[0072] S1.按重量份数计，向反应釜内加入75份的去离子水，之后向其内部加入4份异丙醇，打开搅拌机，以300rpm的速率搅拌混合5min；

[0073] S2.之后向反应釜内继续加入3份苯乙烯‑马来酸酐型渗透剂、1份油酸钠型分散剂、1.2份十二烷基三甲基氯化铵与0.5份乳化硅消泡剂，以300rpm的速率搅拌混合5min后；

[0074] S3.加入1份羟甲基纤维素，继续搅拌20min，使用频率为25KHz的超声波震荡处理10min后，即可获得提高油墨附着力的水性预涂液。

[0075] 所述提高油墨附着力的水性预涂液以辊涂的方式涂布到珠光纸的表面，使纸面湿润软化，预涂液涂布完成后直接进入印刷步骤，印刷完成后对纸张进行烘干，印刷结束。

[0076] 与实施例1相比，本对比例未添加改性纳米氧化锌。

[0077] 对比例3

[0078] 一种提高油墨附着力的水性预涂液的加工工艺，其加工步骤如下：

[0079] S1.按重量份数计，向反应釜内加入75份的去离子水，之后向其内部加入4份异丙醇，打开搅拌机，以300rpm的速率搅拌混合5min；

[0080] S2.之后向反应釜内继续加入3份苯乙烯‑马来酸酐型渗透剂、1份油酸钠型分散剂、1.2份十二烷基三甲基氯化铵与0.5份乳化硅消泡剂，以300rpm的速率搅拌混合5min后，向其内部加入4.5份改性钠米氧化锌，并以频率为20KHz的频率超声震荡分散10min；

[0081] 其中，改性钠米氧化锌的制备步骤为：按重量份数计，将12份粒径为1‑5nm的纳米氧化锌粒子与150份浓度为80％的乙醇溶液混合，加入混合溶液质量分数1％的PVP，将其搅拌混合均匀；之后滴加氨水至溶液PH为7，以频率为30KHz的超声震荡处理30min后，加入48份正硅酸乙酯，之后继续超声搅拌分散2h，加1.5份KH570硅烷偶联剂，以300rpm的速率搅拌8h后，离心分离得到改性纳米氧化锌粒子。

[0082] S3.加入1份羟甲基纤维素，继续搅拌20min，使用频率为25KHz的超声波震荡处理10min后，即可获得提高油墨附着力的水性预涂液。

[0083] 所述提高油墨附着力的水性预涂液以辊涂的方式涂布到珠光纸的表面，使纸面湿润软化，预涂液涂布完成后直接进入印刷步骤，印刷完成后对纸张进行烘干，印刷结束。

[0084] 与实施例1相比，本对比例增加了较多的正硅酸乙酯，使覆盖在纳米氧化锌外侧的二氧化硅厚度增加。

[0085] 对比例4

[0086] 一种提高油墨附着力的水性预涂液的加工工艺，其加工步骤如下：

[0087] S1.按重量份数计，向反应釜内加入75份的去离子水，之后向其内部加入4份异丙醇，打开搅拌机，以300rpm的速率搅拌混合5min；

[0088] S2.之后向反应釜内继续加入3份苯乙烯‑马来酸酐型渗透剂、1份油酸钠型分散剂、1.2份十二烷基三甲基氯化铵与0.5份乳化硅消泡剂，以300rpm的速率搅拌混合5min后，向其内部加入4.5份钠米氧化锌，并以频率为20KHz的频率超声震荡分散10min；

[0089] S3.加入1份羟甲基纤维素，继续搅拌20min，使用频率为25KHz的超声波震荡处理10min后，即可获得提高油墨附着力的水性预涂液。

[0090] 所述提高油墨附着力的水性预涂液以辊涂的方式涂布到珠光纸的表面，使纸面湿润软化，预涂液涂布完成后直接进入印刷步骤，印刷完成后对纸张进行烘干，印刷结束。

[0091] 与实施例1相比，本对比例未添加对纳米氧化锌粒子改性。

[0092] 将实施例1‑4与对比例1‑4的产品进行检测：

[0093] 在保证印刷显色效果相同的情况下，测试检测项目的用墨量，之后根据检测在此用墨量下产品所能达到的最快印刷车速；

[0094] 按照ASTM D3359检测标准，测试墨水印刷后油墨附着力；

[0095] 按照GB/T 21866‑2008的检测标准，检测项目抗菌性能以及防霉效果，测试菌种包括黄曲霉菌、黑曲霉菌、青霉菌、土霉菌；

[0096]

[0097]

[0098] 另设置一对比例，该对比例内不对纸张进行预涂液涂布，直接进行印刷，对其进行检测，印刷车速为20m/min，用墨量为93g。

[0099] 另将将实施例1‑4与对比例1‑4的产品置于日光下照射10天，对其纸面白度对比，发现对比例4的纸张白度下降。

[0100] 最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。