用于制陶的红泥的制备方法及红泥制品的烧制方法

摘要

本发明提供一种用于制陶的红泥的制备方法及红泥制品的烧制方法，属于红泥制备和烧制技术领域，红泥的制备方法包括：分别选取干净的天然红土和沙子；将天然红土和沙子混合得到混合料，并进行研磨破碎处理，得到泥浆；将泥浆进行晾晒，得到粘土；将粘土放入练泥机中进行练泥，即得用于制陶的红泥。红泥制品的烧制方法包括：选取用于制陶的红泥，放入模型内，然后用压皮机进行压制，得到湿坯；将湿坯进行晾晒，直至干透且表面无水分渗出，得到干坯；将干坯送入电窑中进行高温烧制，然后冷却至室温，得到红泥制品。本发明中红泥的制备方法及红泥制品的烧制方法，用以解决天然红泥资源减少、天然红土烧成收缩大且易变形的问题。

权利要求

1.一种用于制陶的红泥的制备方法，其特征在于，包括：分别选取干净的天然红土和沙子，备用；

将天然红土和沙子混合得到混合料，然后将上述混合料送入球磨机中，再向球磨机中加水，进行研磨破碎处理，得到泥浆；

将所述泥浆进行晾晒，得到粘土；和，

将所述粘土放入练泥机中进行练泥，重复练泥3次，即得用于制陶的红泥；

所述天然红土的化学组成及含量如下：SiO2为55‑60％，Al2O3为15‑18％，Fe2O3为6‑8％，TiO2为0.5‑1.0％，CaO为2‑3％，MgO为1.0‑2.5％，K2O为2‑3％，Na2O为1‑1.5％，灼烧减量为

8‑9％；

所述天然红土取自内蒙古自治区马拉特后旗的戈壁滩；所述沙子为天然形成的河沙和山沙，重量比为1:1；

所述天然红土和沙子的重量比为1:1；

所述练泥步骤中，进行重复练泥时，第一次练泥结束后，将所得泥料静置10‑24h，然后再进行后续练泥，后续练泥的间隙，泥料不需要进行静置；

所述研磨破碎处理的操作条件如下：球磨机的转速为70r/min，磨球为92％含量的高铝球；所述球磨机中物料的重量比例为：磨球:混合料:水＝1:1:1；

在所述研磨破碎处理中，还向所述混合料中添加有0.5‑2wt％的聚丙烯酸钠和1‑3wt％的聚二甲基硅氧烷。

2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于：在所述研磨破碎处理中，还向所述混合料中添加有1wt％的聚丙烯酸钠和1.5wt％的聚二甲基硅氧烷。

3.一种红泥制品的烧制方法，其特征在于，包括：

1)根据生产需要，选取如权利要求1或2所述的方法制得的用于制陶的红泥，放入模型内，然后用压皮机进行压制，得到湿坯；

2)将压制得到的湿坯放在晾晒房进行晾晒，直至干透且表面无水分渗出，得到干坯；

3)将晾晒好的干坯送入电窑中，进行高温烧制，烧成温度为1100‑1160℃，然后冷却至室温，得到红泥制品；

所述高温烧制采用梯度升温的控制方式，具体操作如下：从常温升温至400℃，升温速率为3‑3.5℃/min；继续升温至750‑780℃，升温速率为3‑3.5℃/min；继续升温至890‑920℃，升温速率为1.5‑2℃/min；继续升温至所述烧成温度，升温速率为2.5‑3℃/min，保温30‑

60min。

4.根据权利要求3所述的烧制方法，其特征在于：所述模型包括日用陶瓷和工业陶瓷的模型，包括餐具、饮具、面砖、陶罐、花盆。

说明书

用于制陶的红泥的制备方法及红泥制品的烧制方法

技术领域

[0001] 本发明涉及红泥制备和烧制技术领域，尤其涉及一种用于制陶的红泥的制备方法及红泥制品的烧制方法。

背景技术

[0002] 陶器，是具有中国传统特色的一类陶瓷产品，集实用性、功能性、观赏性、艺术性和收藏性为一体，深受人们喜爱。陶制品在生产和生活中主要体现两大用途：一是作为艺术品，供观赏和收藏；二是用作生活器皿，如茶具、餐具、酒具、饭具等。柴烧是陶器最古老的烧制技术，但由于温度较难控制、烧制成本高、产品质量难以控制等原因，现在大量厂家采用了烧制温度及产品质量易于控制、废品率相对较低的燃气炉烧制、电炉烧制技术。

[0003] 传统的制陶泥料主要有红泥和白泥，红泥矿氧化铁含量较高，优者光洁明亮，橙中略见红光，劣者杂乱阴霾，俗不可耐。由于红泥丰富的铁元素，铁在釉中又是重要的着色剂，因此根据含铁量不同，烧成后的红泥制品主要呈朱砂红、海棠红、朱砂紫等颜色，能满足消费者的不同需求。然而天然红泥的资源越来越稀少，因此需要寻找替代材料以满足矿物资源长期规模化开采和产品需求的不断增长。现有的制备红泥的原料之一的红土是湿热气候环境下经强烈风化作用形成的产物，因含较多的氧化铁而呈现明显的红色，是一种具有高含水率、低密度而强度较高、压缩性较低的特性的土，塑性好且易成型。红土在我国的资源丰富，分布也比较广泛，也是产生酒坛、泡菜坛等各种坛坛罐罐陶器的原料。虽然红土也具有其突出的缺点：烧成收缩大、容易变形，但是采用资源更丰富的红土为原料，加工制作新型泥料，对红泥制品相关产业的可持续发展具有重要意义。然而迄今为止，我国关于红泥制品及其泥料的加工制作技术成果的公开报道较少。因此，本发明的目的是，研究和制备一种以红土为原料，不添加任何人工色素，能用于制陶的红泥泥料，并根据该泥料的性能和特点，进行红泥制品的烧制。

发明内容

[0004] 本发明提供一种用于制陶的红泥的制备方法及红泥制品的烧制方法，用以解决天然红泥资源减少、天然红土烧成收缩大且易变形的问题。本发明以天然红土和沙子为原料，提供了新的红泥的制备方法，丰富了红泥制品的种类，采用优化的烧制工艺，能获得品相优良的红泥制品。

[0005] 第一方面，本发明提供一种用于制陶的红泥的制备方法，包括：

[0006] 分别选取干净的天然红土和沙子，备用；

[0007] 将天然红土和沙子混合得到混合料，并进行研磨破碎处理，得到泥浆；

[0008] 将泥浆进行晾晒，得到粘土；和，

[0009] 将粘土放入练泥机中进行练泥，重复练泥2‑4次，即得用于制陶的红泥；

[0010] 上述天然红土的化学组成及含量如下：SiO2为55‑60％，Al2O3为15‑18％，Fe2O3为6‑8％，TiO2为0.5‑1.0％，CaO为2‑3％，MgO为1.0‑2.5％，K2O为2‑3％，Na2O为1‑1.5％，灼烧减量为8‑9％。

[0011] 本发明中，将天然红土和沙子进行了合理配比，结合机械力进行球磨细化和挤压练泥，将用于制陶的红泥泥料的内部组织进行了优化，使得红泥外观呈现深红色，收缩率达到20％以下，还具有可塑性好、压制性优良、烧成温度较低等特点。

[0012] 进一步设置为，天然红土取自内蒙古自治区马拉特后旗的戈壁滩；沙子为天然形成的河沙、海沙、山沙中的至少一种。

[0013] 本发明中，采用的天然红土粘结性好，熔点低，还有较高含量的铁元素，该天然红土粒子间的结合力高，在烧制时能减小泥料及红泥坯体的形变率和收缩率，降低废品率。

[0014] 进一步设置为，天然红土和沙子的重量比为1:0.8‑1.1。

[0015] 进一步设置为，研磨破碎处理的具体操作如下：将天然红土和沙子混合得到混合料，然后将上述混合料送入球磨机中，再向球磨机中加水，进行研磨破碎处理，得到泥浆。

[0016] 本发明中，通过球磨对混合料进行研磨破碎，是借助机械力来将原料进行细化，过程中可能还会诱导原料的组织、结构和性能发生变化。经过球磨后，原料的晶粒细化，比表面积增大，能有效地改善颗粒的分布均匀性和粒子间的结合力，有利于在练泥步骤和烧制过程中提高泥料和红泥制品的密实度和机械性能。

[0017] 进一步设置为，研磨破碎处理的操作条件如下：球磨机的转速为60‑80r/min，磨球为92％含量的高铝球。

[0018] 进一步设置为，球磨机中物料的重量比例为：磨球:混合料:水＝1:1.0‑1.3:0.8‑1.1。

[0019] 需要说明的是，泥浆根据生产需要，能研磨成不同目数，包括但不限于20目、40目、60目、80目、120目、……、300目等。由不同目数的泥浆能得到不同粒度的用于制陶的红泥，再根据具体产品的需求，选用相应粒度的用于制陶的红泥来生产和烧制成红泥制品。

[0020] 进一步设置为，上述练泥步骤中，进行重复练泥时，第一次练泥结束后，将所得泥料静置10‑24h，然后再进行后续练泥，后续练泥的间隙，泥料不需要进行静置。优选地，练泥重复次数为3次。

[0021] 本发明中，第一次练泥结束后，将所得泥料进行静置，是为了使泥料内部能进行更好的融合。在静置期间，泥料内部可能发生氧化等反应，使得静置后的泥料内部成分的化学态更加稳定，有利于在烧制中降低形变率和收缩率，提高红泥制品的工艺性能。

[0022] 第二方面，本发明提供一种红泥制品的烧制方法，包括：

[0023] 1)根据生产需要，选取前述方法制得的用于制陶的红泥，放入模型内，然后用压皮机进行压制，得到湿坯；

[0024] 2)将压制得到的湿坯放在晾晒房进行晾晒，直至干透且表面无水分渗出，得到干坯；

[0025] 3)将晾晒好的干坯送入电窑中，进行高温烧制，烧成温度为1100‑1160℃，然后冷却至室温，得到红泥制品。

[0026] 本发明提供的烧制方法最大限度地优化了红泥制品的收缩率、吸水率和颜色等工艺性能，使得红泥制品的硬度高，强度好，耐火隔热性能优异，热稳定性较高，敲击有金属撞击声，易清洗，重金属溶出量低微，安全可靠性高。

[0027] 进一步设置为，高温烧制采用梯度升温的控制方式，具体操作如下：从常温升温至400℃，升温速率为3‑3.5℃/min；继续升温至750‑780℃，升温速率为3‑3.5℃/min；继续升温至890‑920℃，升温速率为1.5‑2℃/min；继续升温至烧成温度，升温速率为2.5‑3℃/min，保温30‑60min。

[0028] 本发明中，通过采用梯度升温的方式控制烧制温度，能更有效地控制干坯的坯体收缩，提高坯体的耐火温度，提升成品率，以得到尺寸理想、成品率高的红泥制品。

[0029] 本发明中，采用电窑进行烧制，不同于传统的柴烧技术，能解决柴烧温度较难控制、烧制成本高、产品质量难以控制、生产过程污染大等问题，电窑烧制的温度及产品质量便于精确控制，产品不受烟气及灰渣等影响，废品率相对较低，有利于提高成品率和生产效率。

[0030] 进一步设置为，模型包括日用陶瓷和工业陶瓷的模型，包括餐具、饮具、面砖、陶罐、花盆。具体的，上述模型包括但不限于碗、盘、碟、壶、杯、盅等餐具或饮具，面砖，陶罐，花盆等。

[0031] 本发明提供的用于制陶的红泥的制备方法及红泥制品的烧制方法，相比与现有技术，能实现以下有益效果：

[0032] 1)本发明中原料天然红土和沙子的产量丰富，且含有发色物质，能使得所得红泥泥料和红泥制品带有稳定的色泽；原料中重金属含量微少，且溶出量低微，具有安全可靠性。

[0033] 2)本发明所得红泥制品烧制完成后，里外无需施釉和上色，不添加化工颜料，自带釉光，避免了釉料中有害物质的对人体的伤害，也避免了颜料不均匀导致的色斑问题，所得红泥制品的内外颜色均一，外观光滑明亮，质地细腻温润，表面呈现半玻化状态，使用后容易清洗。

[0034] 3)本发明以天然红土和沙子为原料，提供了新的红泥的制备方法，丰富了红泥制品的种类，采用优化的烧制工艺，能获得品相优良的红泥制品；红泥的制备方法简单，红泥制品的烧制方法也简便易行，产率高，能耗少，对环境无污染，推广容易，经济效益和社会效益显著，具有广阔的市场前景。

[0035] 4)本发明提供的制备方法和烧制方法，解决了天然红泥资源减少、天然红土烧成收缩大且易变形等问题，既能扩展天然红土的应用范围和利用价值，又能促进红泥制品相关产业的可持续发展，具有广阔的应用推广前景和显著的经济社会效益。

附图说明

[0036] 为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

[0037] 图1为实施例5中高温烧制红泥制品时的梯度升温控制方式示意图；

[0038] 图2为试验例1中各试验组试样的收缩率测定结果；

[0039] 图3为试验例2中各试验组试样在热震试验前后的抗折强度和强度保持率测定结果。

具体实施方式

[0040] 为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，也属于本发明保护的范围。

[0041] 在本发明的一个实施方式中，用于制陶的红泥的制备方法，包括以下步骤：

[0042] 1)选取原料：分别选取干净的天然红土和沙子，备用，上述天然红土和沙子的重量比为1:0.8‑1.1。

[0043] 上述天然红土取自内蒙古自治区马拉特后旗的戈壁滩。上述沙子为天然形成的河沙、海沙、山沙中的至少一种。

[0044] 2)研磨破碎：将天然红土和沙子混合得到混合料，然后将上述混合料送入球磨机中，再向球磨机中加水，进行研磨破碎处理，得到泥浆。

[0045] 上述研磨破碎处理的操作条件如下：球磨机的转速为60‑80r/min，磨球为92％含量的高铝球。球磨机中物料的重量比例为：磨球:混合料:水＝1:1.0‑1.3:0.8‑1.1。

[0046] 上述泥浆根据生产需要，能研磨成不同目数，包括但不限于20目、40目、60目、80目、120目、……、300目等。

[0047] 3)晾晒：将上述研磨完成的泥浆倒在晾干架上进行晾晒，自然干燥至所得粘土不粘手即可。

[0048] 4)练泥：将晾晒所得粘土放入练泥机中进行练泥，重复练泥2‑4次，即得用于制陶的红泥。

[0049] 本发明中，采用练泥机练泥，利用机械力挤压，将泥料中的空气排除地更彻底，使得泥料组织更均匀，可塑性能和致密度也更好，既便于坯体成型，也提高了坯体的干燥强度和机械强度，还能节约人力成本，提高生产效率。

[0050] 上述练泥步骤中，进行重复练泥时，第一次练泥结束后，将所得泥料静置10‑24h，然后再进行后续练泥，后续练泥的间隙，泥料不需要进行静置。优选地，练泥重复次数为3次。

[0051] 本发明中，机械练泥所得红泥泥料制成的坯体在烧制后，气孔率和吸水率都较手工练泥更低，机械强度也更高，还能避免手工练泥所得泥料在烧制时容易出现因颗粒不均导致坯体各部位呈不均一收缩的问题，使得红泥制品的成型率更高。

[0052] 进一步改进的技术方案还有，为了优化红泥泥料及红泥制品的性能，将用于制陶的红泥的制备方法进行改进，具体措施如下：在研磨破碎步骤中，将天然红土和沙子混合得到混合料，然后将上述混合料送入球磨机中，然后向混合料中添加0.5‑2wt％的聚丙烯酸钠和1‑3wt％的聚二甲基硅氧烷，混合均匀后，再向球磨机中加水，进行研磨破碎处理，得到泥浆。

[0053] 上述改进后的技术方案，向混合料中添加聚丙烯酸钠和聚二甲基硅氧烷作为增益剂，两者发挥协同作用，在机械力作用下能均匀分布在红泥泥料中，在干燥和高温烧制过程中，可能具有助熔、增强作用，能够使得坯体内部结构更加致密，所得红泥制品的抗折强度也更高，还能提升红泥制品的热震稳定性和抗热震性能，使得红泥制品的冷热急变性能好，在热震冲击作用下不易出现炸裂情况。另外两者可能也影响了红泥泥料中粒子的连接和排列方式，降低了红泥坯体内部的应力作用，从而使得红泥制品在干燥和烧制过程中收缩率和形变率降低，提高了红泥制品的成品率和生产效率。

[0054] 以下结合实施例对本发明作进一步详细说明。

[0055] 实施例1：

[0056] 一种用于制陶的红泥的制备方法，包括以下步骤：

[0057] 1)选取原料：分别选取干净的天然红土和沙子，备用，上述天然红土和沙子的重量比为1:0.8。上述天然红土取自内蒙古自治区马拉特后旗的戈壁滩。上述沙子为天然形成的海沙和河沙，重量比为1:1。

[0058] 本实施例中，以GB/T4734‑1996为依据，检测得到天然红土的化学组成及含量如下：SiO2为59.49％，Al2O3为16.05％，Fe2O3为6.39％，TiO2为0.88％，CaO为2.87％，MgO为1.9％，K2O为2.3％，Na2O为1.08％，灼烧减量为8.67％。

[0059] 2)研磨破碎：将天然红土和沙子混合得到混合料，然后将上述混合料送入球磨机中，再向球磨机中加水，然后在60r/min的转速下进行研磨破碎处理，得到泥浆。上述球磨机的磨球为92％含量的高铝球。球磨机中物料的重量比例为：磨球:混合料:水＝1:1.0:0.8。上述泥浆研磨至60目。

[0060] 3)晾晒：将上述研磨完成的泥浆倒在晾干架上进行晾晒，自然干燥至所得粘土不粘手即可。

[0061] 4)练泥：将晾晒所得粘土放入练泥机中进行练泥，重复练泥2次，即得用于制陶的红泥。上述练泥步骤中，进行重复练泥时，第一次练泥结束后，将所得泥料静置10h，然后再进行第二次练泥。

[0062] 实施例2：

[0063] 一种用于制陶的红泥的制备方法，与实施例1的不同之处仅在于：

[0064] 步骤1)选取原料中：天然红土和沙子的重量比为1:1.1。上述沙子为天然形成的海沙和山沙，重量比为1:1。

[0065] 步骤2)研磨破碎中：球磨机的转速为80r/min，球磨机中物料的重量比例为：磨球:混合料:水＝1:1.3:1.1。

[0066] 步骤4)练泥中：将晾晒所得粘土放入练泥机中进行练泥，重复4次，即得用于制陶的红泥。上述练泥步骤中，进行重复练泥时，第一次练泥结束后，将所得泥料静置24h，然后再进行后续3次练泥，后续3次练泥的间隙，泥料不需要进行静置。

[0067] 实施例3：

[0068] 一种用于制陶的红泥的制备方法，与实施例1的不同之处仅在于：

[0069] 步骤1)选取原料中：天然红土和沙子的重量比为1:1。上述沙子为天然形成的河沙和山沙，重量比为1:1。

[0070] 步骤2)研磨破碎中：球磨机的转速为70r/min，球磨机中物料的重量比例为：磨球:混合料:水＝1:1:1。

[0071] 步骤4)练泥中：将晾晒所得粘土放入练泥机中进行练泥，重复3次，即得用于制陶的红泥。上述练泥步骤中，进行重复练泥时，第一次练泥结束后，将所得泥料静置16h，然后再进行后续2次练泥，后续2次练泥的间隙，泥料不需要进行静置。

[0072] 实施例4：

[0073] 一种用于制陶的红泥的制备方法，与实施例3的不同之处仅在于：

[0074] 步骤2)研磨破碎中：将天然红土和沙子混合得到混合料，然后将上述混合料送入球磨机中，然后向混合料中添加1wt％的聚丙烯酸钠和1.5wt％的聚二甲基硅氧烷，混合均匀后，再向球磨机中加水，然后在70r/min的转速下进行研磨破碎处理，得到泥浆。球磨机中物料的重量比例为：磨球:混合料:水＝1:1:1。上述泥浆研磨至60目。

[0075] 实施例5：

[0076] 一种红泥制品的烧制方法，包括以下步骤：

[0077] 1)根据生产需要，选取实施例3制得的用于制陶的红泥，放入模型内，然后用压皮机进行压制，得到湿坯；

[0078] 2)将压制得到的湿坯放在晾晒房进行晾晒，直至干透且表面无水分渗出，得到干坯；

[0079] 3)将晾晒好的干坯送入电窑中，进行高温烧制，烧成温度为1130℃，然后冷却至室温，得到红泥制品。

[0080] 如图1所示，高温烧制采用梯度升温的控制方式，具体操作如下：从常温升温至400℃，升温速率为3℃/min；继续升温至770℃，升温速率为3.5℃/min；继续升温至900℃，升温速率为1.5℃/min；继续升温至烧成温度，升温速率为3℃/min，保温60min。

[0081] 实施例6：

[0082] 一种红泥制品的烧制方法，与实施例5的不同之处仅在于：

[0083] 步骤1)中，选取实施例2制得的用于制陶的红泥；

[0084] 步骤3)中，将晾晒好的干坯送入电窑中，进行高温烧制，烧成温度为1145℃，然后冷却至室温，得到红泥制品。

[0085] 高温烧制采用梯度升温的控制方式，具体操作如下：从常温升温至400℃，升温速率为3.5℃/min；继续升温至780℃，升温速率为3℃/min；继续升温至920℃，升温速率为2℃/min；继续升温至烧成温度，升温速率为2.5℃/min，保温30min。

[0086] 实施例7：

[0087] 一种红泥制品的烧制方法，与实施例5的不同之处仅在于：

[0088] 步骤1)中，选取实施例4制得的用于制陶的红泥。

[0089] 对比例1：

[0090] 一种用于制陶的红泥的制备方法，与实施例3的不同之处仅在于：

[0091] 步骤2)研磨破碎中：将天然红土和沙子混合得到混合料，然后将上述混合料送入球磨机中，然后向混合料中添加1wt％的聚丙烯酸钠，混合均匀后，再向球磨机中加水，然后在70r/min的转速下进行研磨破碎处理，得到泥浆。球磨机中物料的重量比例为：磨球:混合料:水＝1:1:1。上述泥浆研磨至60目。

[0092] 对比例2：

[0093] 一种用于制陶的红泥的制备方法，与实施例3的不同之处仅在于：

[0094] 步骤2)研磨破碎中：将天然红土和沙子混合得到混合料，然后将上述混合料送入球磨机中，然后向混合料中添加1.5wt％的聚二甲基硅氧烷，混合均匀后，再向球磨机中加水，然后在70r/min的转速下进行研磨破碎处理，得到泥浆。球磨机中物料的重量比例为：磨球:混合料:水＝1:1:1。上述泥浆研磨至60目。

[0095] 对比例3：

[0096] 一种红泥制品的烧制方法，与实施例5的不同之处仅在于：

[0097] 步骤1)中，选取对比例1制得的用于制陶的红泥。

[0098] 对比例4：

[0099] 一种红泥制品的烧制方法，与实施例5的不同之处仅在于：

[0100] 步骤1)中，选取对比例2制得的用于制陶的红泥。

[0101] 试验例1：

[0102] 红泥及红泥制品的物理性能测定

[0103] 实验方法：根据实施例5‑实施例7、对比例3和对比例4中的方法进行压片试样的烧制，其中每个试验组的压片试样均通过同一模型制作成Φ50.00mm×4.00mm的试样。每个试验组设有3个平行，并取平均值。结果如图2和表1所示。

[0104] (1)收缩率测试：在成型的试样湿坯上过圆心画一条45mm的直线，用游标卡尺测量该直线的长度，记为L0；将做好标记的试样湿坯晾晒干燥，直至干透且表面无水分渗出，得到干坯，然后在干坯上量取直线长度，记为L干；然后将干燥后的干坯放入电窑中，根据各实施例和对比例的梯度升温方式进行高温烧制，冷却后，在烧成试样上量取直线长度，记为L烧。收缩率的计算公式如下：干燥收缩率D干＝(L0‑L干)/L0×100％，烧成收缩率D烧＝(L干‑L烧)/L干×100％，总收缩率D总＝(L0‑L烧)/L0×100％。

[0105] 图2中显示了各试验组试样的收缩率测定结果，实施例5和实施例6的各项收缩率差异不显著，其中实施例5的D干为5.56％，D烧为7.53％，D总为12.67％。实施例7的D干为4.44％，D烧为6.04％，D总为10.22％，各项收缩率均较实施例5有显著下降。对比例3的D干为
5.44％，D烧为7.05％，D总为12.11％；对比例4的D干为5.33％，D烧为6.50％，D总为11.49％；对比例3和对比例4较实施例5的各项收缩率有不同程度的变化，但差异也不显著。

[0106] 对比实施例5、实施例7、对比例3和对比例4的各项收缩率可知，实施例7的压片试样在干燥和烧制过程中收缩率显著降低，主要是由于实施例7所用的红泥为实施例4的制备方法制得的，实施例4的制备方法中添加的增益剂发挥协同作用，影响了红泥泥料中粒子的连接和排列方式，降低了红泥坯体内部的应力作用，从而使得红泥制品在干燥和烧制过程中收缩率和形变率降低，提高了红泥制品的成品率和生产效率。

[0107] (2)吸水率测试：取上述各试验组的烧成试样，用超声波清洗机清洗试样，在110℃下烘干至恒重，然后置于干燥器中冷却至室温，称取试样质量，记为M1；将试样放入容器中，置于真空干燥箱内抽取真空5min，向容器内缓慢注入蒸馏水至试样完全被淹没，再保持抽真空状态15min，停止抽真空，取出容器并静置于空气中30min，再取出试样，用饱和了蒸馏水的毛巾小心擦去试样表面流挂的液滴，并快速称量饱和试样在空气中的质量，记为M2。吸水率的计算公式为：w＝(M2‑M1)/M1×100％。

[0108] 表1各试验组试样的吸水率测定结果

[0109]   实施例5 实施例6 实施例7 对比例3 对比例4吸水率％ 1.86 1.83 1.71 1.80 1.82

[0110] 由结果可知，实施例7的试样的吸水率较其他试样的吸水率略有下降，可能是由于实施例7中用的实施例4的红泥在制备时添加增益剂发挥协同作用，在机械力作用下能均匀分布在红泥泥料中，在干燥和高温烧制过程中，可能具有助熔、增强作用，能够使得坯体内部结构更加致密，使得红泥制品的吸水率有所下降。

[0111] 试验例2：

[0112] 红泥及红泥制品的抗热震性能测定

[0113] 实验方法：根据实施例5、实施例7、对比例3和对比例4中的方法进行试样的烧制，其中每个试验组的试样均通过同一模型制作成15mm×15mm×110mm的试样。试样烧制完成后，根据GB/T4741‑1999采用三点负荷法测定试样的抗折强度σ1。采用急冷强度法测定试样的抗热震性能，具体为：将试样放入温度为300℃的电阻炉中保温30min，然后迅速取出试样并投入25℃的水中淬冷，取出后100℃烘干，再放入300℃的电阻炉中保温30min，又迅速取出投入25℃的水中淬冷，然后再烘干，保温，淬冷；如此循环三次后，测定试样热震后的抗折强度σ2，并计算得出试样的强度保持率p，计算公式如下：p＝σ2/σ1×100％。每个试验组设有3个平行，并取平均值。结果如图3所示。

[0114] 图3显示了各试验组试样在热震试验前后的抗折强度和强度保持率测定结果，实施例5、对比例3和对比例4的试样在热震试验前的抗折强度差异不显著，分别为62.4MPa、63.2MPa和62.6MPa，但均显著低于实施例7的抗折强度69.7MPa。热震试验后，各试样的抗折强度均不同程度的下降，各试样的抗折强度和强度保持率分别为：实施例5的29.3MPa和
46.96％、实施例7的40.6MPa和58.25％、对比例3的31.7MPa和50.16％和对比例4的30.8MPa和49.20％。

[0115] 对比可知，实施例7的试样烧制完成的抗折强度显著高于实施例5，在热震试验后的强度保持率显著高于其他试验组，而实施例7所用的红泥为实施例4的制备方法制得的，说明实施例4的制备方法中添加的增益剂发挥协同作用，在机械力作用下能均匀分布在红泥泥料中，在干燥和高温烧制过程中，可能具有助熔、增强作用，能够使得坯体内部结构更加致密，所得红泥制品的抗折强度也更高，还能提升红泥制品的热震稳定性和抗热震性能，使得红泥制品的冷热急变性能好，在热震冲击作用下不易出现炸裂情况，延长了红泥制品的使用寿命。

[0116] 最后应说明的是，以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解；其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。