一种机械设备运维方法及系统

摘要

本发明提供了一种机械设备运维方法及系统，属于机械设备运维技术领域。本发明提供了一种机械设备运维方法及系统，根据机械设备的当前运行数据和机械设备正常状态下的数据，判断是否发生故障并识别故障类型，电机的电信号、振动信号和声音信号及变化曲线任一个参数与历史数据不一致时，判断为发生故障，还通过调节机械设备所处车间的温度，判断各温度下设备的电机的电信号、振动信号和声音信号在预设时间段内的变化曲线图是否与正常状态下的一致，以发现隐藏的潜在故障风险，还综合维修后的机械设备状态和维修人员状态，生成维修报告，对维修前后的设备运行数据进行比对，生成比对报告，实现对数据的闭环分析，提供设备运维管理的效率。

权利要求

1.一种机械设备运维方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤一，根据机械设备的当前运行数据和机械设备正常状态下的数据，判断是否发生故障并识别故障类型，所述运行数据包括采集的实时电机的电信号、振动信号和声音信号，以及截止当前一段预设时间内，电机的电信号、振动信号和声音信号的变化曲线图；电机的电信号包括电压、电流、功率和磁链；步骤一还包括，调节机械设备所处车间的温度，在预设时间段内，采集机械设备的电信号、振动信号及机械设备所处车间的声音信号的变化曲线，并将采集的机械设备的电信号、振动信号及声音信号的变化曲线图与机械设备正常工作情况下调节机械设备所处车间的温度时所对应的不同温度下的机械设备的电信号、振动信号及机械设备所处车间的声音信号的变化曲线图进行对比，若曲线不一致，则判断为发生故障；

步骤二，根据故障类型生成风险评估报告，所述风险评估报告包含维修方案，并将风险报告推送给维修中心，维修中心根据维修方案选派维修人员进行维修；

步骤三，在维修过程中，持续监控机械设备是否为断电状态，若检测到设备未断电，立即断开开关；

步骤四，在维修过程中，通过持续监控维修人员手环传递的生命体征监控维修人员的状态，若其生命体征不正常，或若维修人员进入车间时间超过预设时间，则通过手环振动提醒，并在车间发出警报提醒维修人员撤离；

步骤五，综合维修后的机械设备状态和维修人员状态，生成维修报告；

步骤六，对维修前后的设备运行数据进行比对，生成比对报告。

2.根据权利要求1所述的机械设备运维方法，其特征在于，振动信号包括机械设备的振动信号，声音信号包括当前机械设备所处车间的声音信号。

3.根据权利要求2所述的机械设备运维方法，其特征在于，变化曲线图与机械设备所处车间的环境参数相关，不同环境参数对应不同的变化曲线图，环境参数包括车间内是否有人员、人员数量及人员是否走动，环境温度，该机械设备周围的设备是否开启以及数量是否有变动。

4.根据权利要求3所述的机械设备运维方法，其特征在于，根据机械设备的当前运行数据，判断是否发生故障具体包括：根据实时采集的机械设备的电信号与历史数据库中机械设备正常状态下的电信号幅度均值进行比对，若实时电信号超出机械设备正常状态下的电信号幅度均值的预设波动范围，则判断为发生故障；

根据实时采集的机械设备的振动信号与历史数据库中机械设备正常状态下的振动信号幅度均值进行比对，若实时振动信号超出机械设备正常状态下的振动信号幅度均值的预设波动范围，则判断为发生故障；

根据实时采集的声音信号与历史数据库中机械设备正常状态下的声音信号幅度均值进行比对，若实时声音信号超出机械设备正常状态下的声音信号幅度均值的预设波动范围，则判断为发生故障。

5.根据权利要求4所述的机械设备运维方法，其特征在于，根据机械设备的当前运行数据，判断是否发生故障还包括：根据实时采集的机械设备的电信号变化曲线图的分布函数、峰值及均方差与历史数据库中机械设备正常状态下的电信号变化曲线图的分布函数、峰值及均方差进行比对，若分布函数不同、变化趋势不同或峰值及均方差中有任一个超出预设范围，则判断为发生故障；

根据实时采集的机械设备的振动信号变化曲线图的分布函数、峰值及均方差与历史数据库中机械设备正常状态下的振动信号变化曲线图的分布函数、峰值及均方差进行比对，若分布函数不同、变化趋势不同或峰值及均方差中有任一个超出预设范围，则判断为发生故障；

根据实时采集的声音信号变化曲线图的分布函数、峰值及均方差与历史数据库中机械设备正常状态下的声音信号变化曲线图的分布函数、峰值及均方差进行比对，若分布函数不同、变化趋势不同或峰值及均方差中有任一个超出预设范围，则判断为发生故障。

6.根据权利要求1所述的机械设备运维方法，其特征在于，故障类型包括：轴系故障、机械部件损伤、定子绕组电气故障和转子绕组电气故障。

7.一种机械设备运维系统，使用权利要求1‑6任一项所述的机械设备运维方法，其特征在于，包括：电信号采集器、电涡流传感器、声音信号采集器、故障判断模块、运维方案推荐模块、人员状态监控模块和运维报告生成模块；

电信号采集器用于实时采集电机的电信号，电涡流传感器用于实时采集机械设备的振动信号，声音信号采集器用于实时采集机械设备所处车间的声音信号；

故障判断模块从电信号采集器、电涡流传感器、声音信号采集器接收采集的信号，并进行存储，将采集的实时电机的电信号、振动信号和声音信号，以及截止当前一段预设时间内，电机的电信号、振动信号和声音信号的变化曲线图与机械设备正常状态下的历史数据进行对比，若不一致，则故障为发生故障；

运维方案推荐模块从故障判断模块获取是否发生故障，以及故障类型，并根据故障类型给出对应的维修方案，并将维修方案推送给维修人员；

人员状态监控模块在收到维修人员确认进行维修后，对进入车间的维修人员状态进行监控，接收维修人员佩戴的手环传回的生命体征数据，监控维修人员进入车间的时间，若生命体征不正常，或若维修人员进入车间时间超过预设时间，则通过手环振动提醒，并在车间发出警报提醒维修人员撤离；

运维报告生成模块，综合维修后的机械设备状态和维修人员状态，生成维修报告，并对维修前后的设备运行数据进行比对，生成比对报告。

8.根据权利要求7所述的机械设备运维系统，其特征在于，故障判断模块还调节机械设备所处车间的温度，并将接收到的电信号采集器、电涡流传感器、声音信号采集器采集的不同温度下预设时间段内的电信号、振动信号和声音信号的变化曲线图与机械设备正常工作情况下调节机械设备所处车间的温度时所对应的不同温度下的机械设备的电信号、振动信号及机械设备所处车间的声音信号的变化曲线图进行对比，若曲线不一致，则判断为发生故障。

说明书

一种机械设备运维方法及系统

技术领域

[0001] 本发明涉及机械设备运维技术领域，尤其涉及一种机械设备运维方法及系统。

背景技术

[0002] 机械设备结构复杂，种类繁多，在运行时，其一些部件甚至其本身可进行不同形式的机械运动。在工业生产中，机械设备长时间使用会出现故障问题，比如误操作易导致设备故障，进而停产、减产，损失大。机械设备的维护成本高，通常需要设置专门维修人员定期维护和检修，定期检修易出现设备欠修或过修，而如果保养不到位会导致设备完好率低。在现有的机械设备故障检测中，通常根据经验设置故障报警，但无法做到提前预警；故障诊断过分依赖行业专家知识；海量历史数据缺乏利用手段。

[0003] 在中国专利申请文件CN108957236A中，公开了一种基于互联网大数据的机械故障监控系统，实现了由互联网传感器来进行采集数据，依托于互联网大数据进行分析，以远程实时监控并预测设备故障，开发设备监测与故障诊断云系统，与上述各类设备传感器与APP终端进行连接，实现设备的在线实时监测与可视化报警，及时发现设备的故障；但是在设备存在潜在故障风险时，无法进行预测。同时在设备发生故障、并维修完成后，没有利用对设备完成维修后的数据进行闭环分析，导致设备运维管理的效率低下，给生产造成极大不便，同时也缺乏对维修人员维修过程的人身安全的监控，当维修人员发生危险时，不能及时发现。

[0004] 现有技术至少存在以下不足：

[0005] 1.只能根据设备当前状态判断设备是否故障，对于隐藏的潜在故障风险无法进行预测；

[0006] 2.未对维修人员的安全进行监控，无法及时发现维修人员的危险；

[0007] 3.未对维修后的数据进行闭环分析，导致设备运维管理效率低下。

发明内容

[0008] 为解决现有技术中存在的问题，本发明提供了一种机械设备运维方法及系统，根据机械设备的当前运行数据和机械设备正常状态下的数据，判断是否发生故障并识别故障类型，电机的电信号、振动信号和声音信号超出历史数据幅度均值，或变化曲线分布函数、峰值、均方差中任一个与历史数据不一致时，判断为发生故障，还通过调节机械设备所处车间的温度，以在其他温度情况下，设备的电机的电信号、振动信号和声音信号在预设时间段内的变化曲线图是否与正常状态下的一致，以发现隐藏的潜在故障风险，并在维修结束后，综合维修后的机械设备状态和维修人员状态，生成维修报告，对维修前后的设备运行数据进行比对，生成比对报告，实现对数据的闭环分析，提供设备运维管理的效率。

[0009] 本发明提供了一种机械设备运维方法，包括如下步骤：

[0010] 步骤一，根据机械设备的当前运行数据和机械设备正常状态下的数据，判断是否发生故障并识别故障类型，所述运行数据包括采集的实时电机的电信号、振动信号和声音信号，以及截止当前一段预设时间内，电机的电信号、振动信号和声音信号的变化曲线图；

[0011] 步骤二，根据故障类型生成风险评估报告，所述风险评估报告包含维修方案，并将风险报告推送给维修中心，维修中心根据维修方案选派维修人员进行维修；

[0012] 步骤三，在维修过程中，持续监控机械设备是否为断电状态，若检测到设备未断电，立即断开开关；

[0013] 步骤四，在维修过程中，通过持续监控维修人员手环传递的生命体征监控维修人员的状态，若其生命体征不正常，或若维修人员进入车间时间超过预设时间，则通过手环振动提醒，并在车间发出警报提醒维修人员撤离；

[0014] 步骤五，综合维修后的机械设备状态和维修人员状态，生成维修报告；

[0015] 步骤六，对维修前后的设备运行数据进行比对，生成比对报告。

[0016] 优选地，电机的电信号包括电压、电流、功率和磁链。

[0017] 优选地，振动信号包括机械设备的振动信号，声音信号包括当前机械设备所处车间的声音信号。

[0018] 优选地，变化曲线图与机械设备所处车间的环境参数相关，不同环境参数对应不同的变化曲线图，环境参数包括车间内是否有人员、人员数量及人员是否走动，环境温度，该机械设备周围的设备是否开启以及数量是否有变动。

[0019] 优选地，根据机械设备的当前运行数据，判断是否发生故障具体包括：

[0020] 根据实时采集的机械设备的电信号与历史数据库中机械设备正常状态下的电信号幅度均值进行比对，若实时电信号超出机械设备正常状态下的电信号幅度均值的预设波动范围，则判断为发生故障；

[0021] 根据实时采集的机械设备的振动信号与历史数据库中机械设备正常状态下的振动信号幅度均值进行比对，若实时振动信号超出机械设备正常状态下的振动信号幅度均值的预设波动范围，则判断为发生故障；

[0022] 根据实时采集的声音信号与历史数据库中机械设备正常状态下的声音信号幅度均值进行比对，若实时声音信号超出机械设备正常状态下的声音信号幅度均值的预设波动范围，则判断为发生故障。

[0023] 优选地，根据机械设备的当前运行数据，判断是否发生故障还包括：

[0024] 根据实时采集的机械设备的电信号变化曲线图的分布函数、峰值及均方差与历史数据库中机械设备正常状态下的电信号变化曲线图的分布函数、峰值及均方差进行比对，若分布函数不同、变化趋势不同或峰值及均方差中有任一个超出预设范围，则判断为发生故障；

[0025] 根据实时采集的机械设备的振动信号变化曲线图的分布函数、峰值及均方差与历史数据库中机械设备正常状态下的振动信号变化曲线图的分布函数、峰值及均方差进行比对，若分布函数不同、变化趋势不同或峰值及均方差中有任一个超出预设范围，则判断为发生故障；

[0026] 根据实时采集的声音信号变化曲线图的分布函数、峰值及均方差与历史数据库中机械设备正常状态下的声音信号变化曲线图的分布函数、峰值及均方差进行比对，若分布函数不同、变化趋势不同或峰值及均方差中有任一个超出预设范围，则判断为发生故障。

[0027] 优选地，步骤一还包括，调节机械设备所处车间的温度，在预设时间段内，采集机械设备的电信号、振动信号及机械设备所处车间的声音信号的变化曲线，并将采集的机械设备的电信号、振动信号及声音信号的变化曲线图与机械设备正常工作情况下调节机械设备所处车间的温度时所对应的不同温度下的机械设备的电信号、振动信号及机械设备所处车间的声音信号的变化曲线图进行对比，若曲线不一致，则判断为发生故障。

[0028] 优选地，故障类型包括：轴系故障、机械部件损伤、定子绕组电气故障和转子绕组电气故障。

[0029] 优选地，以电信号中的电流、功率和磁链来判断设备的定子绕组电气故障和转子绕组电气故障，以振动信号来判断设备的机械故障部件异常，以振动信号和声音信号来判断设备的轴系故障。

[0030] 本发明提供了一种机械设备运维系统，使用上述的机械设备运维方法，包括：

[0031] 电信号采集器、电涡流传感器、声音信号采集器、故障判断模块、运维方案推荐模块、人员状态监控模块和运维报告生成模块；

[0032] 电信号采集器用于实时采集电机的电信号，电涡流传感器用于实时采集机械设备的振动信号，声音信号采集器用于实时采集机械设备所处车间的声音信号；

[0033] 故障判断模块从电信号采集器、电涡流传感器、声音信号采集器接收采集的信号，并进行存储，将采集的实时电机的电信号、振动信号和声音信号，以及截止当前一段预设时间内，电机的电信号、振动信号和声音信号的变化曲线图与机械设备正常状态下的历史数据进行对比，若不一致，则故障为发生故障；

[0034] 运维方案推荐模块从故障判断模块获取是否发生故障，以及故障类型，并根据故障类型给出对应的维修方案，并将维修方案推送给维修人员；

[0035] 人员状态监控模块在收到维修人员确认进行维修后，对进入车间的维修人员状态进行监控，接收维修人员佩戴的手环传回的生命体征数据，监控维修人员进入车间的时间，若生命体征不正常，或若维修人员进入车间时间超过预设时间，则通过手环振动提醒，并在车间发出警报提醒维修人员撤离；

[0036] 运维报告生成模块，综合维修后的机械设备状态和维修人员状态，生成维修报告，并对维修前后的设备运行数据进行比对，生成比对报告。

[0037] 优选地，故障判断模块还调节机械设备所处车间的温度，并将接收到的电信号采集器、电涡流传感器、声音信号采集器采集的不同温度下预设时间段内的电信号、振动信号和声音信号的变化曲线图与机械设备正常工作情况下调节机械设备所处车间的温度时所对应的不同温度下的机械设备的电信号、振动信号及机械设备所处车间的声音信号的变化曲线图进行对比，若曲线不一致，则判断为发生故障。

[0038] 与现有技术相对比，本发明的有益效果如下：

[0039] (1)本发明采用电涡流传感器进行振动信号的采集，避免了传感器选型复杂的问题。

[0040] (2)本发明除监测正常情况下机械设备的运行数据，还通过人为调节机械设备所处的车间的温度，将其与机械设备正常状态下变化不同温度时的各信号数据进行对比，以发现在常温时无法发现的隐藏的潜在设备故障风险。

[0041] (3)本发明在维修结束后，综合维修后的机械设备状态和维修人员状态，生成维修报告，对维修前后的设备运行数据进行比对，生成比对报告，实现对数据的闭环分析，提供设备运维管理的效率。

附图说明

[0042] 图1是本发明的一个实施例的机械设备运维方法流程图。

[0043] 图2是本发明的又一个实施例的机械设备运维方法流程图。

[0044] 图3是本发明的一个实施例的机械设备运维系统框图。

具体实施方式

[0045] 下面结合附图，对本发明的具体实施方式作详细的说明。

[0046] 本发明提供了一种机械设备运维方法，包括如下步骤：

[0047] 步骤一，根据机械设备的当前运行数据和机械设备正常状态下的数据，判断是否发生故障并识别故障类型，所述运行数据包括采集的实时电机的电信号、振动信号和声音信号，以及截止当前一段预设时间内，电机的电信号、振动信号和声音信号的变化曲线图；

[0048] 步骤二，根据故障类型生成风险评估报告，所述风险评估报告包含维修方案，并将风险报告推送给维修中心，维修中心根据维修方案选派维修人员进行维修；

[0049] 步骤三，在维修过程中，持续监控机械设备是否为断电状态，若检测到设备未断电，立即断开开关；

[0050] 步骤四，在维修过程中，通过持续监控维修人员手环传递的生命体征监控维修人员的状态，若其生命体征不正常，或若维修人员进入车间时间超过预设时间，则通过手环振动提醒，并在车间发出警报提醒维修人员撤离；

[0051] 步骤五，综合维修后的机械设备状态和维修人员状态，生成维修报告；

[0052] 步骤六，对维修前后的设备运行数据进行比对，生成比对报告。

[0053] 根据本发明的一个具体实施方案，电机的电信号包括电压、电流、功率和磁链。

[0054] 根据本发明的一个具体实施方案，振动信号包括机械设备的振动信号，声音信号包括当前机械设备所处车间的声音信号。

[0055] 根据本发明的一个具体实施方案，变化曲线图与机械设备所处车间的环境参数相关，不同环境参数对应不同的变化曲线图，环境参数包括车间内是否有人员、人员数量及人员是否走动，环境温度，该机械设备周围的设备是否开启以及数量是否有变动。

[0056] 根据本发明的一个具体实施方案，根据机械设备的当前运行数据，判断是否发生故障具体包括：

[0057] 根据实时采集的机械设备的电信号与历史数据库中机械设备正常状态下的电信号幅度均值进行比对，若实时电信号超出机械设备正常状态下的电信号幅度均值的预设波动范围，则判断为发生故障；

[0058] 根据实时采集的机械设备的振动信号与历史数据库中机械设备正常状态下的振动信号幅度均值进行比对，若实时振动信号超出机械设备正常状态下的振动信号幅度均值的预设波动范围，则判断为发生故障；

[0059] 根据实时采集的声音信号与历史数据库中机械设备正常状态下的声音信号幅度均值进行比对，若实时声音信号超出机械设备正常状态下的声音信号幅度均值的预设波动范围，则判断为发生故障。

[0060] 根据本发明的一个具体实施方案，根据机械设备的当前运行数据，判断是否发生故障还包括：

[0061] 根据实时采集的机械设备的电信号变化曲线图的分布函数、峰值及均方差与历史数据库中机械设备正常状态下的电信号变化曲线图的分布函数、峰值及均方差进行比对，若分布函数不同、变化趋势不同或峰值及均方差中有任一个超出预设范围，则判断为发生故障；

[0062] 根据实时采集的机械设备的振动信号变化曲线图的分布函数、峰值及均方差与历史数据库中机械设备正常状态下的振动信号变化曲线图的分布函数、峰值及均方差进行比对，若分布函数不同、变化趋势不同或峰值及均方差中有任一个超出预设范围，则判断为发生故障；

[0063] 根据实时采集的声音信号变化曲线图的分布函数、峰值及均方差与历史数据库中机械设备正常状态下的声音信号变化曲线图的分布函数、峰值及均方差进行比对，若分布函数不同、变化趋势不同或峰值及均方差中有任一个超出预设范围，则判断为发生故障。

[0064] 根据本发明的一个具体实施方案，步骤一还包括，调节机械设备所处车间的温度，在预设时间段内，采集机械设备的电信号、振动信号及机械设备所处车间的声音信号的变化曲线，并将采集的机械设备的电信号、振动信号及声音信号的变化曲线图与机械设备正常工作情况下调节机械设备所处车间的温度时所对应的不同温度下的机械设备的电信号、振动信号及机械设备所处车间的声音信号的变化曲线图进行对比，若曲线不一致，则判断为发生故障。

[0065] 根据本发明的一个具体实施方案，故障类型包括：轴系故障、机械部件损伤、定子绕组电气故障和转子绕组电气故障。

[0066] 根据本发明的一个具体实施方案，以电信号中的电流、功率和磁链来判断设备的定子绕组电气故障和转子绕组电气故障，以振动信号来判断设备的机械故障部件异常，以振动信号和声音信号来判断设备的轴系故障。

[0067] 本发明提供了一种机械设备运维系统，使用上述的机械设备运维方法，包括：

[0068] 电信号采集器、电涡流传感器、声音信号采集器、故障判断模块、运维方案推荐模块、人员状态监控模块和运维报告生成模块；

[0069] 电信号采集器用于实时采集电机的电信号，电涡流传感器用于实时采集机械设备的振动信号，声音信号采集器用于实时采集机械设备所处车间的声音信号；

[0070] 故障判断模块从电信号采集器、电涡流传感器、声音信号采集器接收采集的信号，并进行存储，将采集的实时电机的电信号、振动信号和声音信号，以及截止当前一段预设时间内，电机的电信号、振动信号和声音信号的变化曲线图与机械设备正常状态下的历史数据进行对比，若不一致，则故障为发生故障；

[0071] 运维方案推荐模块从故障判断模块获取是否发生故障，以及故障类型，并根据故障类型给出对应的维修方案，并将维修方案推送给维修人员；

[0072] 人员状态监控模块在收到维修人员确认进行维修后，对进入车间的维修人员状态进行监控，接收维修人员佩戴的手环传回的生命体征数据，监控维修人员进入车间的时间，若生命体征不正常，或若维修人员进入车间时间超过预设时间，则通过手环振动提醒，并在车间发出警报提醒维修人员撤离；

[0073] 运维报告生成模块，综合维修后的机械设备状态和维修人员状态，生成维修报告，并对维修前后的设备运行数据进行比对，生成比对报告。

[0074] 根据本发明的一个具体实施方案，故障判断模块还调节机械设备所处车间的温度，并将接收到的电信号采集器、电涡流传感器、声音信号采集器采集的不同温度下预设时间段内的电信号、振动信号和声音信号的变化曲线图与机械设备正常工作情况下调节机械设备所处车间的温度时所对应的不同温度下的机械设备的电信号、振动信号及机械设备所处车间的声音信号的变化曲线图进行对比，若曲线不一致，则判断为发生故障。

[0075] 实施例1

[0076] 根据本发明的一个具体实施方案，结合附图，对本发明的机械设备运维方法进行详细说明。

[0077] 本发明提供了一种机械设备运维方法，包括如下步骤：

[0078] 步骤一，根据机械设备的当前运行数据和机械设备正常状态下的数据，判断是否发生故障并识别故障类型，所述运行数据包括采集的实时电机的电信号、振动信号和声音信号，以及截止当前一段预设时间内，电机的电信号、振动信号和声音信号的变化曲线图；电机的电信号包括电压、电流、功率和磁链；振动信号包括机械设备的振动信号，声音信号包括当前机械设备所处车间的声音信号；变化曲线图与机械设备所处车间的环境参数相关，不同环境参数对应不同的变化曲线图，环境参数包括车间内是否有人员、人员数量及人员是否走动，环境温度，该机械设备周围的设备是否开启以及数量是否有变动；

[0079] 根据机械设备的当前运行数据，判断是否发生故障具体包括：

[0080] 根据实时采集的机械设备的电信号与历史数据库中机械设备正常状态下的电信号幅度均值进行比对，若实时电信号超出机械设备正常状态下的电信号幅度均值的预设波动范围，则判断为发生故障；

[0081] 根据实时采集的机械设备的振动信号与历史数据库中机械设备正常状态下的振动信号幅度均值进行比对，若实时振动信号超出机械设备正常状态下的振动信号幅度均值的预设波动范围，则判断为发生故障；

[0082] 根据实时采集的声音信号与历史数据库中机械设备正常状态下的声音信号幅度均值进行比对，若实时声音信号超出机械设备正常状态下的声音信号幅度均值的预设波动范围，则判断为发生故障。

[0083] 根据机械设备的当前运行数据，判断是否发生故障还包括：

[0084] 根据实时采集的机械设备的电信号变化曲线图的分布函数、峰值及均方差与历史数据库中机械设备正常状态下的电信号变化曲线图的分布函数、峰值及均方差进行比对，若分布函数不同、变化趋势不同或峰值及均方差中有任一个超出预设范围，则判断为发生故障；

[0085] 根据实时采集的机械设备的振动信号变化曲线图的分布函数、峰值及均方差与历史数据库中机械设备正常状态下的振动信号变化曲线图的分布函数、峰值及均方差进行比对，若分布函数不同、变化趋势不同或峰值及均方差中有任一个超出预设范围，则判断为发生故障；

[0086] 根据实时采集的声音信号变化曲线图的分布函数、峰值及均方差与历史数据库中机械设备正常状态下的声音信号变化曲线图的分布函数、峰值及均方差进行比对，若分布函数不同、变化趋势不同或峰值及均方差中有任一个超出预设范围，则判断为发生故障。

[0087] 步骤一还包括，调节机械设备所处车间的温度，在预设时间段内，采集机械设备的电信号、振动信号及机械设备所处车间的声音信号的变化曲线，并将采集的机械设备的电信号、振动信号及声音信号的变化曲线图与机械设备正常工作情况下调节机械设备所处车间的温度时所对应的不同温度下的机械设备的电信号、振动信号及机械设备所处车间的声音信号的变化曲线图进行对比，若曲线不一致，则判断为发生故障；以电信号中的电流、功率和磁链来判断设备的定子绕组电气故障和转子绕组电气故障，以振动信号来判断设备的机械故障部件异常，以振动信号和声音信号来判断设备的轴系故障；

[0088] 步骤二，根据故障类型生成风险评估报告，所述风险评估报告包含维修方案，并将风险报告推送给维修中心，维修中心根据维修方案选派维修人员进行维修；故障类型包括：轴系故障、机械部件损伤、定子绕组电气故障和转子绕组电气故障；

[0089] 步骤三，在维修过程中，持续监控机械设备是否为断电状态，若检测到设备未断电，立即断开开关；

[0090] 步骤四，在维修过程中，通过持续监控维修人员手环传递的生命体征监控维修人员的状态，若其生命体征不正常，或若维修人员进入车间时间超过预设时间，则通过手环振动提醒，并在车间发出警报提醒维修人员撤离；

[0091] 步骤五，综合维修后的机械设备状态和维修人员状态，生成维修报告；

[0092] 步骤六，对维修前后的设备运行数据进行比对，生成比对报告。

[0093] 实施例2

[0094] 根据本发明的一个具体实施方案，结合附图，对本发明的机械设备运维方法进行详细说明。

[0095] 本发明提供了一种机械设备运维系统，使用上述的机械设备运维方法，包括：

[0096] 电信号采集器、电涡流传感器、声音信号采集器、故障判断模块、运维方案推荐模块、人员状态监控模块和运维报告生成模块；

[0097] 电信号采集器用于实时采集电机的电信号，电涡流传感器用于实时采集机械设备的振动信号，声音信号采集器用于实时采集机械设备所处车间的声音信号；

[0098] 故障判断模块从电信号采集器、电涡流传感器、声音信号采集器接收采集的信号，并进行存储，将采集的实时电机的电信号、振动信号和声音信号，以及截止当前一段预设时间内，电机的电信号、振动信号和声音信号的变化曲线图与机械设备正常状态下的历史数据进行对比，若不一致，则故障为发生故障；

[0099] 故障判断模块还调节机械设备所处车间的温度，并将接收到的电信号采集器、电涡流传感器、声音信号采集器采集的不同温度下预设时间段内的电信号、振动信号和声音信号的变化曲线图与机械设备正常工作情况下调节机械设备所处车间的温度时所对应的不同温度下的机械设备的电信号、振动信号及机械设备所处车间的声音信号的变化曲线图进行对比，若曲线不一致，则判断为发生故障；

[0100] 运维方案推荐模块从故障判断模块获取是否发生故障，以及故障类型，并根据故障类型给出对应的维修方案，并将维修方案推送给维修人员；

[0101] 人员状态监控模块在收到维修人员确认进行维修后，对进入车间的维修人员状态进行监控，接收维修人员佩戴的手环传回的生命体征数据，监控维修人员进入车间的时间，若生命体征不正常，或若维修人员进入车间时间超过预设时间，则通过手环振动提醒，并在车间发出警报提醒维修人员撤离；

[0102] 运维报告生成模块，综合维修后的机械设备状态和维修人员状态，生成维修报告，并对维修前后的设备运行数据进行比对，生成比对报告。

[0103] 以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均包含在本发明的保护范围之内。