离子液体支撑复合膜及其制备方法与应用

摘要

本发明涉及膜分离技术领域，公开了一种离子液体支撑复合膜及其制备方法与应用。所述离子液体支撑复合膜包括离子液体支撑膜和位于所述离子液体支撑膜表面的硅橡胶膜。所述离子液体支撑复合膜具有高的机械强度，能够耐受较高的压力，在较高跨膜压差下离子液体不易流失，并且复合液膜仍保持较高的渗透通量。

权利要求

1.一种离子液体支撑复合膜，其特征在于，所述离子液体支撑复合膜包括离子液体支撑膜和位于所述离子液体支撑膜表面的硅橡胶膜；

其中，相对于所述离子液体支撑膜的总重量，所述硅橡胶膜的含量为0.5‑3wt％；

所述硅橡胶膜是由包含硅橡胶、交联剂、催化剂和溶剂的硅橡胶溶液经固化制得的；

所述硅橡胶溶液包括：硅橡胶3‑15重量份，交联剂2‑10重量份，催化剂1‑5重量份，溶剂

70‑94重量份。

2.根据权利要求1所述的离子液体支撑复合膜，其中，相对于所述离子液体支撑膜的总重量，所述硅橡胶膜的含量为1‑2wt％。

3.根据权利要求1所述的离子液体支撑复合膜，其中，所述硅橡胶在25℃下的粘度为

50‑20000cSt；

和/或，所述硅橡胶选自聚二甲基硅氧烷、室温固化硅橡胶和道康宁184中的至少一种。

4.根据权利要求3所述的离子液体支撑复合膜，其中，所述硅橡胶在25℃下的粘度为

100‑10000cSt。

5.根据权利要求1‑4中任意一项所述的离子液体支撑复合膜，其中，所述离子液体支撑膜为负载离子液体的聚合物基膜。

6.根据权利要求5所述的离子液体支撑复合膜，其中，所述聚合物基膜中的聚合物选自聚偏氟乙烯、聚砜、聚醚砜和聚醚酰亚胺中的至少一种。

7.根据权利要求6所述的离子液体支撑复合膜，其中，所述聚合物基膜选自超滤膜和/或微滤膜。

8.一种离子液体支撑复合膜的制备方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：将离子液体支撑膜浸渍于硅橡胶溶液中，进行浸渍处理后，经固化得到所述离子液体支撑复合膜；

其中，所述离子液体支撑膜与所述硅橡胶溶液的固液比为5‑30g/ml；

其中，所述硅橡胶溶液中的硅橡胶含量为2‑20wt％；

所述硅橡胶溶液中包括硅橡胶3‑15重量份，交联剂2‑10重量份，催化剂1‑5重量份，溶剂70‑94重量份。

9.根据权利要求8所述的制备方法，其中，所述离子液体支撑膜与所述硅橡胶溶液的固液比为10‑20g/ml。

10.根据权利要求8所述的制备方法，其中，所述浸渍处理的条件包括：浸渍温度为10‑

30℃；浸渍时间为0.5‑5min；

和/或，所述固化的条件包括：固化温度为20‑80℃；固化时间为2‑36h。

11.根据权利要求10所述的制备方法，其中，所述浸渍处理的条件包括：浸渍温度为20‑

25℃；浸渍时间为0.5‑2min；

和/或，所述固化的条件包括：固化温度为40‑60℃；固化时间为4‑6h。

12.根据权利要求8‑11中任意一项所述的制备方法，其中，所述硅橡胶溶液中的硅橡胶含量为3‑15wt％；

和/或，所述硅橡胶在25℃下的粘度为50‑20000cSt；

和/或，所述硅橡胶选自聚二甲基硅氧烷、室温固化硅橡胶和道康宁184中的至少一种。

13.根据权利要求12所述的制备方法，其中，所述硅橡胶在25℃下的粘度为100‑

10000cS。

14.根据权利要求8‑11中任意一项所述的制备方法，其中，所述离子液体支撑膜为负载离子液体的聚合物基膜。

15.根据权利要求14所述的制备方法，其中，所述聚合物基膜中的聚合物选自聚偏氟乙烯、聚砜、聚醚砜和聚醚酰亚胺中的至少一种；

和/或，所述聚合物基膜选自超滤膜和/或微滤膜。

16.一种由权利要求8‑15中任意一项所述的制备方法制得的离子液体支撑复合膜。

17.一种权利要求1‑7和16中任意一项所述的离子液体支撑复合膜在气体分离中脱硫、脱碳、有机蒸气回收和烯烃烷烃分离中的至少一种中的应用。

说明书

离子液体支撑复合膜及其制备方法与应用

技术领域

[0001] 本发明涉及膜分离技术领域，具体地，涉及一种离子液体支撑复合膜及其制备方法与应用。

背景技术

[0002] 气体分子扩散性好、溶解度低，对混合气体组分进行分离要比溶液体系困难，气体分离技术对机械设备装配有严格要求，操作复杂、工艺流程机械化、投入大，设备需要承受高压和冷冻低温，分离技术依赖分离设备的发展。传统的气体分离工艺为以下几种：深冷分离法、化学吸收法、吸附分离法等。相比深冷分离、化学吸收、变压吸附等方法，膜分离能耗低、效率高、操作简单；分离过程无化学变化，产品不受污染；且设备占地面积小、结构简单、易于维护；随着膜分离工艺的发展，越来越受到关注。目前，气体膜分离主要应用于氢的分离回收、空气分离、酸性气体的分离回收、气体脱湿、有机蒸气的回收等。

[0003] 截止目前，有很多的膜材料被开发出来，用于气体膜分离。但因为在分离过程中，膜材料分离性能的两个关键指标，即渗透通量和选择性往往成反向变化，这使得很多材料不能满足同时具有高选择性和渗透性。因此在众多膜材料中，真正被广泛使用的只有八、九种。

[0004] 普通固体膜分离气体时渗透通量和选择性无法突破“Robeson上限”，很难获得兼有高选择性和高渗透性的膜材料，而液膜的传质速度高且选择性好，在气体分离方面有优势。初期，支撑液膜中的液膜相为有机溶剂，液膜稳定性与膜孔中的溶剂在高温下的挥发程度有关，支撑液膜通常在低压下操作以防止溶剂被压出支撑液膜，正是因为有机溶剂的这些缺陷，阻碍了支撑液膜技术的发展。由于离子液体粘度大，不挥发，加入到聚合物膜中制成的离子液体支撑膜克服了液膜不稳定的缺点，但却存在0.25～0.3MPa这种较高的跨膜压差下，离子液体容易流失的问题。

发明内容

[0005] 本发明的目的是为了克服现有技术的存在离子液体支撑膜不耐高压，在较高跨膜压差下离子液体易流失的问题，而提供一种新的离子液体支撑复合膜及其制备方法与应用，该离子液体支撑复合膜能够耐受较高的压力，在较高跨膜压差下离子液体不易流失，并且复合液膜仍保持较高的渗透通量。

[0006] 为了实现上述目的，本发明第一方面提供一种离子液体支撑复合膜，其特征在于，所述离子液体支撑复合膜包括离子液体支撑膜和位于所述离子液体支撑膜表面的硅橡胶膜。

[0007] 本发明第二方面提供一种离子液体支撑复合膜的制备方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：将离子液体支撑膜浸渍于硅橡胶溶液中，进行浸渍处理后，经固化得到所述离子液体支撑复合膜。

[0008] 本发明第三方面提供由上述制备方法制得的离子液体支撑复合膜。

[0009] 本发明第四方面提供上述离子液体支撑复合膜在气体分离中脱硫、脱碳、有机蒸气回收和烯烃烷烃分离中的至少一种中的应用。

[0010] 通过上述技术方案，本发明所提供的离子液体支撑复合膜及其制备方法与应用获得以下有益的效果：

[0011] 本发明所提供的离子液体支撑复合膜中，硅橡胶均匀覆盖在离子液体支撑膜上和/或下表面，在支撑液膜的上和/或下表面形成硅橡胶膜，该硅橡胶膜能够与离子液体支撑膜中的聚合物基膜紧密结合，离子液体被密封在基膜孔中，由于基膜的支撑作用，复合膜的机械强度大大增加，进而显著提高了离子液体支撑膜的耐压能力，解决了在较高跨膜压差下离子液体易流失的问题，使其稳定性增加，该支撑液复合膜可反复使用。

[0012] 进一步地，硅橡胶对气体具有较高的渗透性，采用硅橡胶溶液对离子液体支撑膜进行浸渍时，对于复合液膜的渗透通量影响较小。

具体实施方式

[0013] 在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。

[0014] 本发明第一方面提供一种离子液体支撑复合膜，其特征在于，所述离子液体支撑复合膜包括离子液体支撑膜和位于所述离子液体支撑膜表面的硅橡胶膜。

[0015] 传统的离子液体支撑膜应用的主要缺点是离子液体损失严重，为比较离子液体支撑膜的损失性，而本发明中，所述离子液体支撑复合膜中，硅橡胶均匀覆盖在离子液体支撑膜的上和/或下表面，在支撑液膜的上和/或下表面形成硅橡胶膜，该硅橡胶膜能够与离子液体支撑膜中的聚合物基膜紧密结合，离子液体被密封在基膜孔中，由于基膜的支撑作用，复合膜的机械强度大大增加，进而显著提高了离子液体支撑膜的耐压能力，解决了在较高跨膜压差下离子液体易流失的问题，使其稳定性增加，该支撑液复合膜可反复使用。

[0016] 本发明中，所述离子液体支撑复合膜在较高跨膜压差下，具有低的离子液体损失率，具体的，在跨膜压差为0‑1MPa的条件下，以微滤膜作为基膜的离子液体支撑复合膜以及在跨膜压差为1‑1.6MPa的条件下，以超滤膜作为基膜的离子液体支撑复合膜的离子液体损失率低于10wt％，优选为3‑7wt％。

[0017] 本发明中，所述离子液体损失率(LR)是指离子液体支撑复合膜使用前后的损失量与原离子液体支撑复合膜中离子液体的质量之比，计算公式为：

[0018]

[0019] 其中，m0、m1、m2分别表示基膜、离子液体支撑膜使用前后的质量，单位g。

[0020] 根据本发明，相对于所述离子液体支撑复合膜的总重量，所述硅橡胶膜的含量为0.5‑3wt％，优选为1‑2wt％。

[0021] 根据本发明，所述硅橡胶膜是由包含硅橡胶、交联剂、催化剂和溶剂的硅橡胶溶液经固化制得的。

[0022] 根据本发明，所述硅橡胶溶液包括：硅橡胶3‑15重量份，交联剂2‑10重量份，催化剂1‑5重量份，溶剂70‑94重量份。

[0023] 根据本发明，所述硅橡胶在25℃下的粘度为50‑20000cSt，优选为100‑10000cSt。

[0024] 根据本发明，所述硅橡胶选自聚二甲基硅氧烷(PDMS)、室温固化硅橡胶(RTV)和道康宁184(Sylgard‑184)中的至少一种。

[0025] 本发明中，所述交联剂选自正硅酸乙酯和/或Si‑H交联剂。

[0026] 本发明中，所述催化剂选自锡基催化剂、铂基催化剂、铑基催化剂、钌基催化剂和锆基催化剂中的至少一种。

[0027] 本发明中，所述溶剂选自正己烷、正庚烷、正辛烷和异辛烷中的至少一种。

[0028] 根据本发明，所述离子液体支撑膜为负载离子液体的聚合物基膜。

[0029] 本发明中，相对于所述离子液体支撑膜的总重量，所述离子液体的负载量为10‑60wt％，优选为20‑50wt％。

[0030] 根据本发明，所述聚合物基膜中的聚合物选自聚偏氟乙烯、聚砜、聚醚砜和聚醚酰亚胺中的至少一种。

[0031] 根据本发明，所述聚合物基膜选自超滤膜和/或微滤膜。

[0032] 本发明中，在高测试(1‑1.6MPa)压力下，优选为超滤膜；在低测试(<1MPa)压力下，优选为微滤膜。

[0033] 本发明中，所述超滤膜的孔径为0.002‑0.05μm，所述微滤膜的孔径为0.1‑1μm。

[0034] 本发明中，所述离子液体可以为本领域中常规的离子液体，例如，所述离子液体可以为1‑丁基‑3‑甲基咪唑四氟硼酸盐([bmim][BF4])。

[0035] 本发明中，所述离子液体支撑膜可以按照以下步骤制备：

[0036] (1)对聚合物基膜进行清洗、干燥；

[0037] (2)将离子液体负载于步骤(1)得到的产物上，得到离子液体支撑膜。

[0038] 本发明中，步骤(1)中，所述清洗的步骤包括：将聚合物基膜用蒸馏水充分浸泡，以脱除聚合物基膜中残留的有机溶剂。

[0039] 本发明中，步骤(2)中，通过浸渍法和/或压入法将离子液体负载于所述聚合物基膜上。

[0040] 本发明中，所述方法还包括对步骤(2)得到的离子液体支撑膜进行干燥、除杂，以除去离子液体支撑膜中多余的水分和杂质气体。

[0041] 本发明中，所述离子液体支撑膜的制备方法还包括：将离子液体支撑膜表面的多余的离子液体轻轻擦拭掉。

[0042] 本发明第二方面提供一种离子液体支撑复合膜的制备方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：

[0043] 将离子液体支撑膜浸渍于硅橡胶溶液中，进行浸渍处理后，经固化得到所述离子液体支撑复合膜。

[0044] 本发明中，为了获得综合性能更为优异的离子液体支撑复合膜，优选地，所述离子液体支撑膜多次重复浸渍于硅橡胶溶液中。

[0045] 根据本发明，所述离子液体支撑膜与所述硅橡胶溶液的固液比为5‑30g/ml，优选为10‑20g/ml。

[0046] 根据本发明，所述浸渍处理的条件包括：浸渍温度为10‑30℃，优选为20‑25℃；浸渍时间为0.5‑5min，优选为0.5‑2min。

[0047] 根据本发明，所述固化的条件包括：固化温度为20‑80℃，优选为40‑60℃；固化时间为2‑36h，优选为4‑6h。

[0048] 根据本发明，所述硅橡胶溶液中的硅橡胶含量为2‑20wt％，优选为3‑15wt％。

[0049] 根据本发明，所述硅橡胶溶液中包括硅橡胶3‑15重量份，交联剂2‑10重量份，催化剂1‑5重量份，溶剂70‑94重量份。

[0050] 根据本发明，所述硅橡胶在25℃下的粘度为50‑20000cSt，优选为100‑10000cS。

[0051] 根据本发明，所述硅橡胶选自聚二甲基硅氧烷(PDMS)、室温固化硅橡胶(RTV)和道康宁184(Sylgard‑184)中的至少一种。

[0052] 根据本发明，所述离子液体支撑膜为负载离子液体的聚合物膜。

[0053] 根据本发明，相对于所述离子液体支撑复合膜的总重量，所述离子液体的负载量为10‑60wt％，优选为20‑50wt％。

[0054] 根据本发明，所述聚合物膜中的聚合物选自聚偏氟乙烯、聚砜、聚醚砜和聚醚酰亚胺中的至少一种。

[0055] 根据本发明，所述聚合物基膜选自超滤膜和/或微滤膜。

[0056] 本发明中，在高测试(1‑1.6MPa)压力下，聚合物基膜优选为超滤膜；在低测试(<1MPa)压力下，聚合物基膜优选为微滤膜。

[0057] 本发明第三方面提供一种由上述制备方法制得的离子液体支撑复合膜。

[0058] 本发明第四方面提供上述离子液体支撑复合膜在气体分离中脱硫、脱碳、有机蒸气回收和烯烃烷烃分离中的至少一种中的应用。

[0059] 以下将通过实施例对本发明进行详细描述。以下实施例中，

[0060] 离子液体的损失率(LR)：

[0061]

[0062] 式中：m0、m1、m2分别表示基膜、离子液体支撑膜使用前后的质量，单位g。

[0063] RTV‑107，在25℃的粘度为10000cst，购自四川晨光化工二厂；

[0064] 聚二甲基硅氧烷，在25℃的粘度为80‑130cst，重均分子量为4200，购自Alfa Aesar(阿法埃莎)。

[0065] 实施例以及对比例所用其他原料均为市售品。

[0066] 测试例

[0067] 将实施例以及对比例制得的离子液体支撑复合膜装入错流过滤装置测试CO2/N2混合气体分离性能，得到离子液体的损失率。

[0068] 实施例1

[0069] S1、将PES微滤膜(孔径0.2μm)用蒸馏水充分浸泡24h，然后将其放入鼓风干燥箱内干燥。将干燥后的基膜通过浸渍法制备离子液体支撑膜，将负载了1‑丁基‑3‑甲基咪唑四氟硼酸盐([bmim][BF4])的离子液体支撑膜[bmim][BF4]‑PES放入真空干燥箱中，去除多余的水分和杂质气体。用纸巾将离子液体支撑膜表面的多余的离子液体轻轻擦拭掉，制得离子液体负载量为48wt％的离子液体支撑膜；

[0070] S2、将上述离子液体支撑膜浸入配制好的硅橡胶溶液中，硅橡胶溶液组成为室温固化硅橡胶RTV‑1074重量份，交联剂正硅酸乙酯2重量份，催化剂二丁基二月桂酸锡2重量份，溶剂正庚烷92重量份。浸渍1min后取出，垂直晾干固化，固化时间6h，固化温度60℃。为保证硅橡胶溶液的涂覆效果，硅橡胶重复浸渍4次。制得离子液体支撑复合膜A1。其中，复合膜中，硅橡胶膜的含量为1.5wt％。

[0071] 将该复合膜A1装入错流过滤装置测试CO2/N2混合气体分离性能，得到离子液体的损失率。

[0072] 结果，1MPa跨膜压差下运行7h后，离子液体的损失率为0；1.6MPa跨膜压差下运行7h后，离子液体的损失率为53.7％。

[0073] 对比例1

[0074] 将PES微滤膜(孔径0.2μm)用蒸馏水充分浸泡24h，然后将其放入鼓风干燥箱内干燥。将干燥后的基膜通过浸渍法制备离子液体支撑膜，将负载了1‑丁基‑3‑甲基咪唑四氟硼酸盐([bmim][BF4])的离子液体支撑膜[bmim][BF4]‑PES放入真空干燥箱中，去除多余的水分和杂质气体。用纸巾将离子液体支撑膜表面的多余的离子液体轻轻擦拭掉，制得离子液体负载量为48wt％的离子液体支撑膜。将离子液体支撑膜装入错流过滤装置测试CO2/N2混合气体分离性能，得到离子液体的损失率。

[0075] 结果，0.2MPa跨膜压差下运行7h后，离子液体的损失率为53.1％。

[0076] 对比例2

[0077] 将对比例1中PES微滤膜替换为PVDF微滤膜(孔径0.1μm)，其余条件不变，制得[bmim][BF4]‑PVDF离子液体支撑膜，其离子液体负载量为41wt％。同时，测试CO2/N2混合气体分离性能，得到离子液体的损失率。

[0078] 结果，0.1MPa跨膜压差下运行2h后，离子液体的损失率为32.8％。

[0079] 实施例2

[0080] S1、将PES超滤膜(孔径0.05μm)用蒸馏水充分浸泡24h，然后将其放入鼓风干燥箱内干燥。将干燥后的基膜通过压入法制备离子液体支撑膜，将干燥好的PES纳滤膜封装固定在密封制膜器中，将[bmim][BF4]离子液体注入到制膜器中使离子液体铺满膜表面并且液面保持足够的高度，然后在制膜器上方用N2施加0.3MPa的压力，制膜器下方用真空泵抽真空使真空度保持在0.095MPa左右，使离子液体从制膜器上方渗透过膜片并从制膜器下方流出，经过24h的离子液体缓慢渗透，将制得的离子液体支撑膜从制膜器中取出，放入真空干燥箱中，去除多余的水分和杂质气体。用纸巾将离子液体支撑膜表面的多余的离子液体轻轻擦拭掉，得到[bmim][BF4]‑PES离子液体支撑膜，其中，离子液体的负载量为21wt％。

[0081] S2、将上述离子液体支撑膜浸入配制好的硅橡胶溶液中，硅橡胶溶液组成为重均分子量为4200的聚二甲基硅氧烷(PDMS)14重量份，交联剂正硅酸乙酯5重量份，催化剂二丁基二月桂酸锡2重量份，溶剂正庚烷79重量份。浸渍1分钟后取出，60℃烘箱加速固化，固化时间6h。为保证硅橡胶涂覆效果，硅橡胶重复浸渍4次。制得离子液体支撑复合膜A2。其中，复合膜中，硅橡胶膜的含量为1.3wt％。将该复合膜A2装入错流过滤装置测试CO2/N2混合气体分离性能，得到离子液体的损失率。

[0082] 结果，1MPa跨膜压差下运行7h后，离子液体的损失率为0；1.6MPa跨膜压差下运行7h后，离子液体的损失率为5.6％。

[0083] 实施例3

[0084] 将实施例1中的PES微滤膜替换为PVDF微滤膜(孔径0.1μm)，其余条件不变。

[0085] 结果，1MPa跨膜压差下运行7h后，离子液体的损失率为0；1.6MPa跨膜压差下运行7h后，离子液体的损失率为56.7％。

[0086] 实施例4

[0087] 将实施例2中的PES超滤膜替换为PVDF超(孔径0.05μm)滤膜，其余条件不变。

[0088] 结果，1MPa跨膜压差下运行7h后，离子液体的损失率为0；1.6MPa跨膜压差下运行7h后，离子液体的损失率为7.2％。

[0089] 实施例6

[0090] 按照实施例1的方法制备离子液体支撑复合膜，不同的是：采用实施例2的硅橡胶及组成，其余条件不变，其中，复合膜中，硅橡胶膜的含量为1.3wt％。

[0091] 结果，1MPa跨膜压差下运行7h后，离子液体的损失率为4.5％；1.6MPa跨膜压差下运行7h后，离子液体的损失率为55％。

[0092] 实施例7

[0093] 按照实施例1的方法制备离子液体支撑复合膜，不同的是：重复浸渍6次，使得制得的离子液体支撑复合膜中，硅橡胶膜的含量为1.7wt％。

[0094] 结果，1MPa跨膜压差下运行7h后，离子液体的损失率为0；1.6MPa跨膜压差下运行7h后，离子液体的损失率为40％。

[0095] 实施例8

[0096] 按照实施例1的方法制备离子液体支撑复合膜，不同的是：室温固化硅橡胶RTV‑107 2重量份，交联剂正硅酸乙酯1重量份，催化剂二丁基二月桂酸锡1重量份，溶剂正庚烷
95重量份，其余条件不变，制得的复合膜中，硅橡胶膜的含量为1.3wt％。

[0097] 结果，1MPa跨膜压差下运行7h后，离子液体的损失率为5.7％；1.6MPa跨膜压差下运行7h后，离子液体的损失率为55％。

[0098] 实施例9

[0099] 按照实施例1的方法制备离子液体支撑复合膜，不同的是：浸渍时间改为0.5min，其余条件不变，制得的复合膜中，硅橡胶膜的含量为1.3wt％。

[0100] 结果，1MPa跨膜压差下运行7h后，离子液体的损失率为6.5％；1.6MPa跨膜压差下运行7h后，离子液体的损失率为55％。

[0101] 实施例10

[0102] 按照实施例1的方法制备离子液体支撑复合膜，不同的是：硅橡胶溶液组成为室温固化硅橡胶RTV‑107 1重量份，交联剂正硅酸乙酯1重量份，催化剂二丁基二月桂酸锡1重量份，溶剂正庚烷97重量份。使得制得的离子液体支撑复合膜中，硅橡胶膜的含量为0.4wt％。

[0103] 结果，1MPa跨膜压差下运行7h后，离子液体的损失率为15％；1.6MPa跨膜压差下运行7h后，离子液体的损失率为85％。

[0104] 实施例11

[0105] 按照实施例1的方法制备离子液体支撑复合膜，不同的是：重复浸渍8次，使得制得的离子液体支撑复合膜中，硅橡胶膜的含量为2.3wt％。

[0106] 结果，1MPa跨膜压差下运行7h后，离子液体的损失率为0；1.6MPa跨膜压差下运行7h后，离子液体的损失率为60％。

[0107] 实施例12

[0108] 按照实施例1的方法制备离子液体支撑复合膜，不同的是：重复浸渍12次，使得制得的离子液体支撑复合膜中，硅橡胶膜的含量为3.4wt％。

[0109] 结果，1MPa跨膜压差下运行7h后，离子液体的损失率为10％；1.6MPa跨膜压差下运行7h后，离子液体的损失率为65％。

[0110] 以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个技术特征以任何其它的合适方式进行组合，这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。