一种极耳弯折设备

摘要

本发明涉及一种极耳弯折设备，包括底板，所述底板上设有转盘机构和弯折机构，所述转盘机构上设有相对分布的上料工位和执行工位，所述上料工位的下方设有将弯折极耳后的卷芯顶出的顶料机构，所述执行工位的下方设有用于支撑极耳的支撑机构，所述弯折机构包括升降组件和弯折组件，所述升降组件安装在所述底板上，所述弯折组件安装在所述升降组件上位于执行工位的上方，由升降组件驱动上下移动至合适位置后，所述弯折组件对电池卷芯两侧的极耳进行同步弯折，所述弯折组件为多联动弯折组件，且每个弯折组件均设有相对分布的两个多级联动弯折件。本发明极耳弯折设备具有弯折精度高、品质好、生产效率高以及能实现同步弯折180°极耳等优点。

权利要求

1.一种极耳弯折设备，包括底板，其特征在于：所述底板上设有转盘机构和弯折机构，所述转盘机构上设有相对分布的上料工位和执行工位，所述上料工位的下方设有将弯折极耳后的电池卷芯顶出的顶料机构，所述执行工位的下方设有用于支撑极耳的支撑机构，所述弯折机构包括升降组件和弯折组件，所述升降组件安装在所述底板上，所述弯折组件安装在所述升降组件上且位于执行工位的上方，由升降组件驱动上下移动至合适位置后，所述弯折组件对电池卷芯两侧的极耳进行同步弯折，所述弯折组件为多联动弯折组件，且每个弯折组件均设有相对分布的两个多级联动弯折件。

2.根据权利要求1所述的极耳弯折设备，其特征在于，所述升降组件包括升降支撑架，所述升降支撑架上设有第一调节组件，所述第一调节组件上安装有升降模组，所述升降模组上设有沿升降模组上下移动的升降滑动板，所述升降滑动板上外部安装有呈间隔分布的两组弯折组件，两组弯折组件的间隔距离与电池卷芯两侧的极耳距离相对应。

3.根据权利要求1所述的极耳弯折设备，其特征在于，所述弯折组件包括气缸固定板，所述气缸固定板的底部设有安装轴组件，所述安装轴组件内设有多级联动安装空间，所述安装轴组件的两侧均设有弯折气缸，所述弯折气缸安装在所述气缸固定板上，每个弯折气缸的底部均连接有多级联动弯折件，所述弯折气缸和多级联动弯折件位于多级联动安装空间内。

4.根据权利要求3所述的极耳弯折设备，其特征在于，所述多级联动弯折件包括气缸接头、转接杆和弯折块，所述气缸接头固定在所述弯折气缸的推杆上，所述气缸接头通过第一旋转销与转接杆的上端部转动连接，所述转接杆的下端部通过第二旋转销与所述弯折块的上端部转动连接，所述弯折块的下端部通过第三旋转销与所述安装轴组件转动连接。

5.根据权利要求4所述的极耳弯折设备，其特征在于，所述安装轴组件由两个相对分布的安装轴块构成，两个安装轴块间隔分布，且每个安装轴块的中部内面均设有凹槽，两个相对分布的凹槽与两个安装轴块之间的间隔一起构成多级联动安装空间。

6.根据权利要求5所述的极耳弯折设备，其特征在于，每个安装轴块的下端部均设有两个弯折连接柱，两个弯折连接柱分布在安装轴块下表面两侧位置并向下延伸，所述弯折块位于两个弯折连接柱之间。

7.根据权利要求6所述的极耳弯折设备，其特征在于，两个安装轴块的中心位置设有压卷芯组件，每个安装轴块上均设有与压卷芯组件相配合的夹持口，所述压卷芯组件装入夹持口内后由两个安装轴块将压卷芯组件夹紧，所述压卷芯组件包括固定套、活动杆和压块，所述固定套由两个安装轴块夹持固定，所述固定套内设有可上下移动的活动杆，所述活动杆的顶部与固定套内顶之间设有弹性件，所述活动杆的底部与所述压块连接。

8.根据权利要求1至7任一项权利要求所述的极耳弯折设备，其特征在于，所述上料工位和执行工位处均设有转盘夹具，所述转盘夹具的中心设有用于放置电池卷芯的卷芯放置槽，所述转盘夹具的两侧均设有向上凸起的凸块，所述凸块上开设有用于放置电池两端极耳的极耳槽；所述转盘机构包括转盘旋转气缸和转盘本体，所述转盘旋转气缸位于转盘本体的底部，所述转盘本体的任一对角位的下方设有限位安装座，所述转盘本体的底部一角位置设有限位挡板。

9.根据权利要求1至7任一项权利要求所述的极耳弯折设备，其特征在于，所述支撑机构包括支撑气缸和第二调节组件，所述第二调节组件可在X轴方向和Y轴方向进行分别调节后安装在底板上，所述第二调节组件上安装有支撑气缸，所述支撑气缸上设有顶升板，所述顶升板的上部两侧均设有顶升气爪，所述顶升气爪的两个气爪上均设有挡块。

10.根据权利要求1至7任一项权利要求所述的极耳弯折设备，其特征在于，所述顶料机构包括顶料安装架，所述顶料安装架上设有顶升气缸，所述顶升气缸的顶部设有顶升连接板，所述顶升连接板的顶面两侧部均设有固定槽，所述固定槽内设有顶料块。

说明书

一种极耳弯折设备

技术领域

[0001] 本发明涉及极耳弯折设备技术领域，具体为一种极耳弯折设备。

背景技术

[0002] 目前折极耳方式采用夹具定位，员工使用折极耳棒手动折弯极耳；夹具本体定位电芯及极耳位置，并限制极耳弯折尺寸，以此来保证折极耳的良率。

[0003] 此手动折极耳夹具，具有如下不足：

[0004] 1、操作不便，因两个极耳朝向成180°，员工操作折完一端极耳后需要旋转180°再折另一端极耳；

[0005] 2、折极耳尺寸稳定性差，手动操作受人员因素影响大。

[0006] 除手动折极耳外，目前的弯折设备多是弯折单边，暂时没有同步弯折180°极耳的弯折设备。

发明内容

[0007] 本发明提供一种具有生产品质好、效率高及实现同步弯折相对位置极耳的极耳弯折设备。

[0008] 为了实现上述目的，通过以下技术方案实现。

[0009] 一种极耳弯折设备，包括底板，所述底板上设有转盘机构和弯折机构，所述转盘机构上设有相对分布的上料工位和执行工位，所述上料工位的下方设有将弯折极耳后的电池卷芯顶出的顶料机构，所述执行工位的下方设有用于支撑极耳的支撑机构，所述弯折机构包括升降组件和弯折组件，所述升降组件安装在所述底板上，所述弯折组件安装在所述升降组件上且位于执行工位的上方，由升降组件驱动上下移动至合适位置后，所述弯折组件对电池卷芯两侧的极耳进行同步弯折，所述弯折组件为多联动弯折组件，且每个弯折组件均设有相对分布的两个多级联动弯折件。

[0010] 进一步地，所述升降组件包括升降支撑架，所述升降支撑架上设有第一调节组件，所述第一调节组件上安装有升降模组，所述升降模组上设有沿升降模组上下移动的升降滑动板，所述升降滑动板上外部安装有呈间隔分布的两组弯折组件，两组弯折组件的间隔距离与电池卷芯两侧的极耳距离相对应。

[0011] 进一步地，所述弯折组件包括气缸固定板，所述气缸固定板的底部设有安装轴组件，所述安装轴组件内设有用于放置转接杆和弯折块的多级联动安装空间，所述安装轴组件的两侧均设有弯折气缸，所述弯折气缸安装在所述气缸固定板上，每个弯折气缸的底部均连接有多级联动弯折件。

[0012] 进一步地，所述多级联动弯折件包括气缸接头、转接杆和弯折块，所述气缸接头固定在所述弯折气缸的推杆上，所述气缸接头通过第一旋转销与转接杆的上端部转动连接，所述转接杆的下端部通过第二旋转销与所述弯折块的上端部转动连接，所述弯折块的下端部通过第三旋转销与所述安装轴组件转动连接。

[0013] 进一步地，所述安装轴组件由两个相对分布的安装轴块构成，两个安装轴块间隔分布，且每个安装轴块的中部内面均设有凹槽，两个相对分布的凹槽与两个安装轴块之间的间隔一起构成多级联动安装空间。

[0014] 进一步地，每个安装轴块的下端部均设有两个弯折连接柱，两个弯折连接柱分布在安装轴块下表面两侧位置并向下延伸，所述弯折块位于两个弯折连接柱之间。

[0015] 进一步地，两个安装轴块的中心位置设有压卷芯组件，每个安装轴块上均设有与压卷芯组件相配合的夹持口，所述压卷芯组件装入夹持口内后由两个安装轴块将压卷芯组件夹紧，所述压卷芯组件包括固定套、活动杆和压块，所述固定套由两个安装轴块夹持固定，所述固定套内设有可上下移动的活动杆，所述活动杆的顶部与固定套内顶之间设有弹性件，所述活动杆的底部与所述压块连接。

[0016] 进一步地，所述上料工位和执行工位处均设有转盘夹具，所述转盘夹具的中心设有用于放置电池卷芯的卷芯放置槽，所述转盘夹具的两侧均设有向上凸起的凸块，所述凸块上开设有用于放置电池两端极耳的极耳槽；所述转盘机构包括转盘旋转气缸和转盘本体，所述转盘旋转气缸位于转盘本体的底部，所述转盘本体的任一对角位的下方设有限位安装座，所述转盘本体的底部一角位置设有限位挡板。

[0017] 进一步地，所述支撑机构包括支撑气缸和第二调节组件，所述第二调节组件可在X轴方向和Y轴方向进行分别调节后安装在底板上，所述第二调节组件上安装有支撑气缸，所述支撑气缸上设有顶升板，所述顶升板的上部两侧均设有顶升气爪，所述顶升气爪的两个气爪上均设有挡块。具体地，所述第二调节组件包括第二X向调节件和第二Y向调节件，所述第二X向调节件可调节式的安装在底板上，所述第二Y向调节件可调节式的安装在第二X向调节件上，所述支撑气缸通过第二支撑板安装在所述第二Y向调节件上。

[0018] 进一步地，所述顶料机构包括顶料安装架，所述顶料安装架上设有顶升气缸，所述顶升气缸的顶部设有顶升连接板，所述顶升连接板的顶面两侧部均设有固定槽，所述固定槽内设有顶料块。

[0019] 本发明极耳弯折设备与现有技术相比，具有如下有益效果：

[0020] 第一、生产效率高，一方面转盘机构，以及其上上料工位和执行工位的设置，在执行工位执行弯折的同时，在同步时间内可对上料工位进行上料，使设备连续不停歇工作，另一方面，转盘机构以及弯折机构中两个执行工位和弯折组件的设置，使弯折机构一次性可完成对两个极耳的同时弯折，大大提升作业效率，生产效率高；

[0021] 第二、弯折品质好，弯折机构以及其上弯折组件的设置，弯折组件采用多联动弯折组件，具体地，采用由气缸接头、转接杆和弯折块构成的多级联动弯折件，使弯折机构能够实现多级联动弯折，即先由气缸驱动气缸接头下移，气缸接头再驱动转接杆发生转动，使转接杆下端部呈倾斜状驱动弯折块下移，进而使弯折块下移过程中，也发生旋转倾斜，使弯折块的底部在弯折过程中始终抵住卷芯的侧部，该多级联动弯折件的设置，将弯折分多步且可旋转式完成，有效确保弯折精度和品质；

[0022] 第三、实现180°极耳同步弯折，每个弯折组件上两个多级联动弯折件的设置，其相对分布在弯折组件下部，用于同步弯折电池两端的极耳，实现180°极耳的同步弯折，有效解决了现有技术中一次只能弯折一边的问题。

附图说明

[0023] 图1为本发明极耳弯折设备的立体图；

[0024] 图2为图1中弯折机构的立体图；

[0025] 图3为图2中弯折组件的立体图；

[0026] 图4为图2中弯折组件的侧视图；

[0027] 图5(a)为图2中弯折机构未下压前的状态图；

[0028] 图5(b)为图2中弯折机构下压至预弯位置的状态图；

[0029] 图5(c)为图2中弯折机构中的弯折块旋转推动极耳靠近电池卷芯的状态图；

[0030] 图6为图1中转盘机构的立体图；

[0031] 图7为图6中的A部放大图；

[0032] 图8为图1中支撑机构的立体图；

[0033] 图9为图1中顶料机构的立体图。实施方式

[0034] 下面将结合具体实施例及附图对本发明极耳弯折设备作进一步详细描述。

[0035] 参照图1和图2，本发明一非限制实施例，一种极耳弯折设备，包括底板100，所述底板100上设有转盘机构200和弯折机构500，所述转盘机构200上设有相对分布的上料工位和执行工位，所述上料工位和执行工位的数量均为两个，所述上料工位的下方设有将弯折极耳620后的电池卷芯610顶出的顶料机构300，所述执行工位的下方设有用于支撑极耳620的支撑机构400，所述弯折机构500包括升降组件520和弯折组件510，所述升降组件520安装在所述底板100上，所述弯折组件510安装在所述升降组件520上位于执行工位的上方，由升降组件520驱动弯折组件510上下移动至合适位置后，所述弯折组件510对极耳620两侧进行同步弯折，所述弯折组件510为多联动弯折组件，且每个弯折组件510均设有相对分布的两个多级联动弯折件514。本发明极耳弯折设备，转盘机构200及其上上料工位和执行工位的设置，一方面在执行工位执行弯折的同时，在同步时间内可对上料工位进行上料，使设备连续不停歇工作，另一方面，转盘机构200以及弯折机构500中两个执行工位和弯折组件510的设置，使弯折机构500一次性可对两个电池600的四个极耳620进行同步弯折，即一次弯折可完成2个电池600的极耳620弯折加工，且每个电池600均可以同步弯折两个相对分布在电池600两侧呈180度分布的2个极耳620，大大提升了作业效率，生产效率高；弯折机构500以及其上弯折组件510的设置，弯折组件510采用多联动弯折组件，与升降组件520结合在一起，可以将弯折分多步且可旋转式完成，使多联动弯折组件能够驱动极耳620紧贴电池卷芯610侧部弯折，有效确保弯折精度和品质；每个弯折组件510上两个多级联动弯折件514的设置，其相对分布在弯折组件510下部，用于同步弯折电池600两端的极耳620，实现180°极耳620的同步弯折，有效解决了现有技术中一次只能弯折一边的问题。

[0036] 参照图1和图2，本发明一非限制实施例，所述升降组件520包括升降支撑架521，本实施例中，所述升降支撑架521主要由安装底板5212，以及安装在安装底板5212底部两侧的竖向结构的支撑板5211构成，所述支撑板5211上设有中空部5213，所述中空部5213的底部支撑框上设有用于将升降支撑架521安装在底板100上的支撑架安装孔5214。所述升降支撑架521上设有第一调节组件522，所述第一调节组件522安装在所述升降支撑架521的安装底板5212上，具体地，所述第一调节组件522包括第一X向调节件5221和第一Y向调节件5222，本实施例中，所述第一X向调节件5221为第一水平调节板，所述第一Y向调节件5222包括调节固定架和第一Y向调节底板，所述第一Y向调节底板可调节式安装在所述第一X向调节件5221上，所述第一X向调节件5221可调节式的安装在安装底板5212上，所述第一Y向调节件
5222可调节式的安装在第一X向调节件5221上。所述第一调节组件522上安装有升降模组
523，具体地，所述升降模组523安装在所述第一Y向调节件5222的调节固定架上，所述升降模组523上设有沿升降模组523上下移动的升降滑动板524，所述升降滑动板524上外部安装有呈间隔分布的两组弯折组件510，两组弯折组件510的间隔距离与电池卷芯610两侧的极耳620距离相对应。

[0037] 参照图1至图5，本发明一非限制实施例，所述弯折组件510包括气缸固定板511，所述气缸固定板511的底部设有安装轴组件512，所述安装轴组件512内设有多级联动安装空间5123，所述安装轴组件512的两侧均设有弯折气缸513，所述弯折气缸513安装在所述气缸固定板511上，每个弯折气缸513的底部均连接有多级联动弯折件514，所述弯折气缸513和多级联动弯折件514均位于所述多级联动安装空间5123内。本实施例中，采用在安装轴组件512内设多级联动安装空间5123，将弯折气缸513、多级联动弯折件514均设置在安装轴组件
512内部安装空间内，一方面，有效节省占地面积，使整个弯折组件510体积紧凑，另一方面，有效确保作业的安全性，减少工伤。

[0038] 参照图1至图5，本发明一非限制实施例，所述多级联动弯折件514包括气缸接头5141、转接杆5142和弯折块5143，所述气缸接头5141固定在所述弯折气缸513的推杆上，所述气缸接头5141通过第一旋转销5144与转接杆5142的上端部转动连接，所述转接杆5142的下端部通过第二旋转销5145与所述弯折块5143的上端部转动连接，所述弯折块5143的下端部通过第三旋转销5146与所述安装轴组件512转动连接。具体地，采用由气缸接头5141、转接杆5142和弯折块5143构成的多级联动弯折件514，使弯折机构500能够实现多级联动弯折，即先由气缸驱动气缸接头5141下移，气缸接头5141再驱动转接杆5142发生转动，使转接杆5142下端部呈倾斜状驱动弯折块5143以第三旋转销5146为支点，发生旋转倾斜，使弯折块5143的下端部侧部在弯折过程中始终抵住卷芯的侧部，该多级联动弯折件514的设置，弯折块5143在弯折极耳620的过程中，弯折块5143在转接杆5142的带动下，向内旋转，弯折块
5143的弯折端向卷芯侧倾斜，在整个弯折极耳620过程中，弯折块5143带动极耳620全部或至少部分始终紧贴电池卷芯610的侧部位置，保证极耳620全部或至少部分始终向下弯折，不会翘起，确保极耳620的弯折质量和品质。优选的，弯折端可以是弯折块5143朝向卷芯一侧的平面，该平面为倾斜面，弯折块5143在旋转时，该倾斜面可以变为垂直面，从而可以保证极耳620全部或至少部分始终向下弯折，不会翘起。

[0039] 参照图1至图5，本发明一非限制实施例，所述安装轴组件512由两个相对分布的安装轴块5121构成，两个安装轴块5121间隔分布，且每个安装轴块5121的中部内面均设有凹槽5122，两个相对分布的凹槽5122与两个安装轴块5121之间的间隔一起构成多级联动安装空间5123。采用两个安装轴块5121，并在安装轴块5121内侧面设置凹槽5122，其两个安装轴块5121通过安装形成安装轴组件512，其相对于一个独立的安装轴件加工来说，两个安装轴块5121组装结构，其不仅制作简单、方便，由于中间间隔部分无需原料，有效节省原材料和成本，而且易于安装和拆卸。

[0040] 参照图1至图5，本发明一非限制实施例，每个安装轴块5121的下端部均设有两个弯折连接柱5124，两个弯折连接柱5124分布在安装轴块5121下表面两侧位置并向下延伸，所述弯折块5143位于两个弯折连接柱5124之间。弯折连接柱5124的设置，一方面用于将弯折块5143放置在两个弯折连接柱5124之间，另一方面，确保弯折块5143与两侧的弯折连接柱5124通过第三旋转销5146转动连接，进而确保弯折块5143在由转接杆5142驱动时沿第二旋转销5145和第三旋转销5146做旋转运动，使弯折块5143向内旋转，使弯折块5143驱动极耳620始终紧贴卷芯弯折，确保弯折质量和品质。

[0041] 参照图1至图5，本发明一非限制实施例，两个安装轴块5121的中心位置设有压卷芯组件515，每个安装轴块5121上均设有与压卷芯组件515相配合的夹持口，所述压卷芯组件515装入夹持口内后由两个安装轴块5121将压卷芯组件515夹紧，所述压卷芯组件515包括固定套5151、活动杆5153和压块5154，所述固定套5151由两个安装轴块5121夹持固定，所述固定套5151内设有可上下移动的活动杆5153，所述活动杆5153的顶部与固定套5151内顶之间设有弹性件5152，所述活动杆5153的底部与所述压块5154连接。压卷芯组件515的设置，在升降组件520驱动弯折组件510下移至预压位置时，压卷芯组件515与电池卷芯610抵接且其内弹性件5152发生压缩，本实施例中，所述弹性件5152为弹簧，当然，也可以采用弹性柱作为弹性件5152。

[0042] 参照图1、图6和图7，本发明一非限制实施例，所述上料工位和执行工位处均设有转盘夹具220，所述转盘夹具220的中心设有用于放置电池卷芯610的卷芯放置槽221，所述转盘夹具220的两侧均设有向上凸起的凸块222，所述凸块222上开设有用于放置电池600两端极耳620的极耳槽223，所述极耳槽223上顶端槽壁为喇叭状开口224，喇叭状开口224的设置，便于极耳620的放入。所述转盘机构200包括转盘旋转气缸230和转盘本体210，所述转盘旋转气缸230位于转盘本体210的底部，所述转盘本体210的任一对角位的下方设有限位安装座240，所述转盘本体210的底部一角位置设有限位挡板250。本实施例中，所述限位挡板250与限位安装座240配合设置，使转盘本体210进行180度旋转，使上料工位和执行工位互换位置，确保生产效率。

[0043] 参照图1、图8，本发明一非限制实施例，所述支撑机构400包括支撑气缸410和第二调节组件420，所述第二调节组件420可在X轴方向和Y轴方向进行分别调节后安装在底板100上，所述第二调节组件420上安装有支撑气缸410，所述支撑气缸410上设有顶升板430，所述顶升板430的上部两侧均设有顶升气爪440，所述顶升气爪440的两个气爪上分别设有第一挡块450和第二挡块460，第一挡块450和第二挡块460相对分布。具体地，所述第二调节组件420包括第二X向调节件421和第二Y向调节件422，所述第二X向调节件421和第二Y向调节件422均为调节板结构，所述第二X向调节件421可调节式的安装在底板100上，所述第二Y向调节件422可调节式的安装在第二X向调节件421上，所述支撑气缸410通过气缸安装板
470安装在所述第二Y向调节件422上。本实施例中，所述第二X向调节件421和第二Y向调节件422上均设有用于调节的长圆形调节孔423，其中第二X向调节件421上的长圆形调节孔
423的长度方向沿X轴向延伸，第二Y向调节件422上的长圆形调节孔423的长度方向沿Y轴向延伸。

[0044] 参照图1、图9，本发明一非限制实施例，所述顶料机构300包括顶料安装架310，所述顶料安装架310上设有顶升气缸320，所述顶升气缸320的顶部设有顶升连接板330，所述顶升连接板330的顶面两侧部均设有固定槽331，所述固定槽331内设有顶料块340。所述顶料机构300及其上顶料块340的设置，当弯折极耳620后的电池600旋转至上料工位处后，顶升气缸320启动，驱动顶升连接板330及其上顶料块340上移，将电池600从转盘夹具220上顶出。

[0045] 结合图1至图9，本发明极耳弯折设备的工作原理：

[0046] 作业人员将带有极耳620的电池卷芯610放在转盘机构200的上料工位处的转盘夹具220上，启动转盘本体210下方的转盘旋转气缸230，驱动转盘本体210及其上上料工位旋转180度至弯折机构500的弯折组件510下方，使上料工位处已放置电池卷芯610的转盘夹具220切换至执行工位，即由上料位切换至工作位；

[0047] 如图5(a)弯折机构500带动弯折组件至电池卷芯610的上方，但未下压的状态图，具体地，执行工位上方的弯折机构500中的升降模组523带动弯折组件510下移至预压位，本实施例中所述预压位为压卷芯组件515中的压块5154与电池卷芯610接触时的位置，即弯折组件510中的压卷芯组件515与电池卷芯610抵接后停止下移，此时，弯折组件510中的压卷芯组件515位于电池卷芯610的上部，与电池卷芯610抵接，但未下压；

[0048] 启动支撑机构400中的支撑气缸410，驱动气爪带动其上的第一挡块450和第二挡块460收拢到位，夹紧电池卷芯610两侧；

[0049] 然后，升降模组523继续向下运动，带动弯折组件510下移至预弯位置，本实施例中所述预弯位置为弯折组件中的多级联动弯折件514最下部的弯折块5143与电池卷芯610两侧的极耳620接触的位置，如图5(b)弯折机构下压至预弯位置的状态图，此时，一方面，压卷芯组件515中的压块5154由于已经与电池卷芯610抵接，在此次弯折机构500下压过程中，压卷芯组件515内的弹簧被压缩，压卷芯组件515两侧的多级联动弯折件514在升降模组523的驱动下继续下移至预弯位置；另一方面，支撑机构400中的支撑气缸410缩回，第一挡块450、第二挡块460离开电池卷芯610的两侧；

[0050] 启动弯折组件510中的弯折气缸513向上回缩，此时，弯折气缸513驱动气缸接头5141上移，气缸接头5141驱动转接杆5142上端部上移，转接杆5142上端部上移带动转接杆
5142下端部沿第二旋转销5145做旋转运动的同时向外偏移一定位置，转接杆5142进而带动弯折块5143上端部向外偏移一定位置，此时弯折块5143下端部绕第三旋转销5146做旋转运动，即弯折块5143沿第三旋转销5146沿电池卷芯方向进行小幅度旋转，使弯折块5143下端部向电池卷芯610方向倾斜，即弯折块5143旋转至弯折位置，如图5(c)，此时弯折块5143底部内端面与电池卷芯610靠近；

[0051] 最后，再次启动升降模组523带动弯折组件510下降至弯折位，具体地，升降模组523驱动弯折块5143带动极耳620贴紧电池卷芯610进行向下弯折，将极耳620弯折成型，两人弯折块5143的设置，实现电池两侧对称设置的两个呈180°分布的极耳620的同步弯折，有效解决了现有技术中一次只能弯折一边的问题；

[0052] 待极耳620完成弯折后，转盘旋转气缸230，驱动转盘本体210及其上执行工位旋转180度至上料工位，上料工位旋转180度至弯折机构500的弯折组件510下方的执行工位，即一方面，使位于执行工位已经完成极耳620弯折的电池600转移至上料工位处，启动顶料机构300将电池600顶出，进行下一批待弯折极耳620的电池600上料；另一方面，使上料工位处已放置电池卷芯610的转盘夹具220切换至执行工位，进行下一循环的电池600极耳弯折。

[0053]  在本发明的描述中，需要理解的是，术语诸如 “上”、“下”、“前”、“后”、 “左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

[0054]  此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上， 除非另有明确具体的限定。

[0055] 在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

[0056] 上述实施例仅为本发明的具体实施例，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些显而易见的替换形式均属于本发明的保护范围。