自动匹配来料状态的涂胶控制方法及系统

摘要

本发明提供了一种自动匹配来料状态的涂胶控制方法及系统，包括：物料来料端对待组装物料进行编码并测试相应编码对应的物料尺寸测试数据，并录入到组装端的MES系统；扫码设备扫描并识别待组装物料的编码传送给第一工控机；第一工控机将待组装物料的编码传递到组装端的MES系统，组装端的MES系统调取所述编码的待组装物料的尺寸测试数据回传给第一工控机；第一工控机根据待组装物料的尺寸测试数据计算所述待组装物料的涂胶量；组装设备依据组装顺序完成对待组装物料的组装；第一工控机将组装顺序转换成涂胶顺序，并将涂胶顺序及涂胶量反馈给涂胶设备，涂胶设备完成涂胶。本发明所有工序均由系统或设备自动完成，消除人员的影响，提高了过程控制能力。

权利要求

1.一种自动匹配来料状态的涂胶控制方法，其特征在于，所述方法包括如下步骤：步骤S1：物料来料端对待组装物料进行编码并测试相应编码对应的物料尺寸测试数据，并录入到组装端的MES系统；

步骤S2：扫码设备扫描并识别待组装物料的编码，并将待组装物料的编码信息传送给第一工控机；

步骤S3：第一工控机将获取到的待组装物料的编码传递到组装端的MES系统，并向组装端的MES系统申请所述编码的待组装物料的尺寸测试数据；组装端的MES系统接收到申请后，调取所述编码的待组装物料的尺寸测试数据，并回传给第一工控机；第一工控机根据待组装物料的尺寸测试数据计算所述待组装物料的涂胶量；

步骤S4：组装设备依据组装顺序完成对待组装物料的组装；

步骤S5：第一工控机获得步骤S4中的组装顺序转换成涂胶顺序，并将涂胶顺序及涂胶量反馈给涂胶设备，涂胶设备依据所述涂胶顺序和涂胶量完成涂胶；

在步骤S1中：

所述待组装物料尺寸测试数据包括测试面、涂胶面与该涂胶面相对面的距离、涂胶面的面积和凹陷深度；

测试面为待组装物料的待涂胶面，所述待涂胶面至少为一个；

步骤S3中，所述待组装物料的涂胶量为每个所述待涂胶面的涂胶量；所述待涂胶面的涂胶量的计算公式如下：V＝[W+h/a]S

其中，V为涂胶量的体积，W为涂胶面与该涂胶面相对面的距离和该距离的理论规格的最大值间的差值，S为规格涂胶面积，h为物料待涂胶面的凹陷深度，a的取值为2至3。

2.根据权利要求1所述的自动匹配来料状态的涂胶控制方法，其特征在于，在步骤S4中：所述组装顺序包括第一组装顺序或第二组装顺序：

所述第一组装顺序为：第一工控机在获取所述待组装物料对应的编码时，获得待组装物料的组装顺序；

所述第二组转顺序为：组装设备直接对待组装物料进行组装时的组装顺序；

所述的组装的具体过程为：

当采用第一组装顺序时，第一工控机将所述第一组装顺序传送到控制组装设备的第二工控机；所述组装设备在第二工控机的控制下以第一组装顺序完成组装。

3.根据权利要求2所述的自动匹配来料状态的涂胶控制方法，其特征在于：当采用第二组装顺序时，步骤S5中的所述的第一工控机获得步骤S4中的组装顺序的方法为：所述组装设备将所述第二组装顺序传送给第二工控机，第二工控机再将第二组装顺序传送给第一工控机。

4.根据权利要求1所述的自动匹配来料状态的涂胶控制方法，其特征在于，在步骤S1中：若物料来料端为供应商来料，则所述待组装物料尺寸测试数据录入到供应商端的MES系统，再从供应商端的MES系统传递到组装端的MES系统；

若物料来料端为组装端，则所述组装端的来料检验或线边仓库对待组装物料尺寸测试数据完成测量，并将所述数据直接录入到组装端的MES系统。

5.根据权利要求1所述的自动匹配来料状态的涂胶控制方法，其特征在于：a＝3。

6.根据权利要求1所述的自动匹配来料状态的涂胶控制方法，其特征在于：所述规格涂胶面积S为待涂胶面的面积的30％‑50％。

7.根据权利要求1所述的自动匹配来料状态的涂胶控制方法，其特征在于，在步骤S4中还包括：在组装过程中或者组装完成后，使用所述扫码设备扫描待组装物料，核查组装物料的组装顺序是否准确。

8.一种实现权利要求1所述的自动匹配来料状态的涂胶控制方法的系统，其特征在于，所述系统包括如下模块：模块M1：物料来料端对待组装物料进行编码并测试相应编码对应的物料尺寸测试数据，并录入到组装端的MES系统；

模块M2：扫码设备扫描并识别待组装物料的编码，并将待组装物料的编码信息传送给第一工控机；

模块M3：第一工控机将获取到的待组装物料的编码传递到组装端的MES系统，并向组装端的MES系统申请所述编码的待组装物料的尺寸测试数据；组装端的MES系统接收到申请后，调取所述编码的待组装物料的尺寸测试数据，并回传给第一工控机；第一工控机根据待组装物料的尺寸测试数据计算所述待组装物料的涂胶量；

模块M4：组装设备依据组装顺序完成对待组装物料的组装；

模块M5：第一工控机获得步骤S4中的组装顺序转换成涂胶顺序，并将涂胶顺序及涂胶量反馈给涂胶设备，涂胶设备依据所述涂胶顺序和涂胶量完成涂胶。

说明书

自动匹配来料状态的涂胶控制方法及系统

技术领域

[0001] 本发明涉及自动化领域，具体地，涉及自动匹配来料状态的涂胶控制方法及系统。

背景技术

[0002] 动力电池粘接强度的直接影响到动力电池的导热性能、耐老化强度、使用寿命、和结构强度，关系到客户人身安全和使用体验。电池模组中胶水用途是固定电芯，主要强调胶水的黏接力、抗剪强度、耐老化、寿命等性能指标。而要保证胶水的强度，规定大小的涂胶面积是必不可少的，在装配时将胶水涂覆到模组侧板、电芯大面、端板大面等组件面，并压到待结合组件。在过程中期望达到胶水面积满足要求下限的设计要求、不溢胶的过程质量要求，但是由于存在零部件尺寸公差，同一批次来料，甚至同一模组内的来料差异较大，按照理想或均值条件下设定的涂胶轨迹无法同时满足这两要求。常规的方案一般有1、根据来料尺寸差别进行分档，以保证每档尺寸差异较小，每档的尺寸进行单独涂胶量验证。此方案有操作复杂，需要投入大量人力成本进行分选、转运、管理，批次间尾料无法配对处理等问题。2、加大涂胶量、预留过程安全系数。此方案虽然能满足胶水面积的设计需求，但是带来后工序胶水溢胶、结块、异物残留等问题，需要生产在后段专门人工清理、检查，并给产线Partical控制带来重大挑战。本方案为解决此问题，通过MES系统、产线自动控制程序、自动涂胶系统、自动扫描设备等结合，通过标准化的工艺方法，根据来料水平适配胶量，以满足设计指标与过程控制要求，达到降低制造成本、提高产品质量、提高生产效率的目标。

[0003] 专利文献CN106391401B(申请号：CN201610785665.7)公开了一种涂胶机控制方法、控制器和涂胶机，涉及自动化领域。其中，本发明的一种涂胶机控制方法，包括：接收来自探测器的探测信号，其中，探测信号由探测器在探测到传送机构上有待涂胶物体时向控制器发出；根据探测信号将待涂胶物体固定在预定位置；驱动位于传送机构一侧的伺服滑台按照预定策略运动，伺服滑台固定胶枪并带动胶枪运动。但是该发明不能根据不同的细节涂料，不能达到根据来料水平自动适配涂胶量的目的。

发明内容

[0004] 针对现有技术中的缺陷，本发明的目的是提供一种自动匹配来料状态的涂胶控制方法及系统。

[0005] 根据本发明提供的一种自动匹配来料状态的涂胶控制方法，所述方法包括如下步骤：

[0006] 步骤S1：物料来料端对待组装物料进行编码并测试相应编码对应的物料尺寸测试数据，并录入到组装端的MES系统；

[0007] 步骤S2：扫码设备扫描并识别待组装物料的编码，并将待组装物料的编码信息传送给第一工控机；

[0008] 步骤S3：第一工控机将获取到的待组装物料的编码传递到组装端的MES系统，并向组装端的MES系统申请所述编码的待组装物料的尺寸测试数据；组装端的MES系统接收到申请后，调取所述编码的待组装物料的尺寸测试数据，并回传给第一工控机；第一工控机根据待组装物料的尺寸测试数据计算所述待组装物料的涂胶量；

[0009] 步骤S4：组装设备依据组装顺序完成对待组装物料的组装；

[0010] 步骤S5：第一工控机获得步骤S4中的组装顺序转换成涂胶顺序，并将涂胶顺序及涂胶量反馈给涂胶设备，涂胶设备依据所述涂胶顺序和涂胶量完成涂胶。

[0011] 优选地，在步骤S4中：

[0012] 所述组装顺序包括第一组装顺序或第二组装顺序：

[0013] 所述第一组装顺序为：第一工控机在获取所述待组装物料对应的编码时，获得待组装物料的组装顺序；

[0014] 所述第二组转顺序为：组装设备直接对待组装物料进行组装时的组装顺序；

[0015] 所述的组装的具体过程为：

[0016] 当采用第一组装顺序时，第一工控机将所述第一组装顺序传送到控制组装设备的第二工控机；所述组装设备在第二工控机的控制下以第一组装顺序完成组装；

[0017] 优选地，当采用第二组装顺序时，步骤S5中的所述的第一工控机获得步骤S4中的组装顺序的方法为：所述组装设备将所述第二组装顺序传送给第二工控机，第二工控机再将第二组装顺序传送给第一工控机。

[0018] 优选地，在步骤S1中：

[0019] 若物料来料端为供应商来料，则所述待组装物料尺寸测试数据录入到供应商端的MES系统，再从供应商端的MES系统传递到组装端的MES系统；

[0020] 若物料来料端为组装端，则所述组装端的来料检验或线边仓库对待组装物料尺寸测试数据完成测量，并将所述数据直接录入到组装端的MES系统。

[0021] 优选地，在步骤S1中：

[0022] 所述待组装物料尺寸测试数据包括测试面、涂胶面与该涂胶面相对面的距离、涂胶面的面积和凹陷深度；

[0023] 测试面为待组装物料的待涂胶面，所述待涂胶面至少为一个。

[0024] 优选地，步骤S3中，所述待组装物料的涂胶量为每个所述待涂胶面的涂胶量；所述待涂胶面的涂胶量的计算公式如下：

[0025] V＝[W+h/a]S

[0026] 其中，V为涂胶量的体积，W为涂胶面与该涂胶面相对面的距离和该距离的理论规格的最大值间的差值，S为规格涂胶面积，h为物料待涂胶面的凹陷深度，a的取值为2至3。

[0027] 优选地，a＝3。

[0028] 优选地，所述规格涂胶面积S为待涂胶面的面积的30％‑50％。

[0029] 优选地，在步骤S4中还包括：在组装过程中或者组装完成后，使用所述扫码设备扫描待组装物料，核查组装物料的组装顺序是否准确。

[0030] 优选地，在所述步骤S3中：所述出胶量的调整由涂胶设备的三轴速度或出胶流量的调整实现。

[0031] 根据本发明提供的一种自动匹配来料状态的涂胶控制系统，包括：

[0032] 模块M1：物料来料端对待组装物料进行编码并测试相应编码对应的物料尺寸测试数据，并录入到组装端的MES系统；

[0033] 模块M2：扫码设备扫描并识别待组装物料的编码，并将待组装物料的编码信息传送给第一工控机；

[0034] 模块M3：第一工控机将获取到的待组装物料的编码传递到组装端的MES系统，并向组装端的MES系统申请所述编码的待组装物料的尺寸测试数据；组装端的MES系统接收到申请后，调取所述编码的待组装物料的尺寸测试数据，并回传给第一工控机；第一工控机根据待组装物料的尺寸测试数据计算所述待组装物料的涂胶量；

[0035] 模块M4：组装设备依据组装顺序完成对待组装物料的组装；

[0036] 模块M5：第一工控机获得步骤S4中的组装顺序转换成涂胶顺序，并将涂胶顺序及涂胶量反馈给涂胶设备，涂胶设备依据所述涂胶顺序和涂胶量完成涂胶。

[0037] 优选地，在模块M4中：

[0038] 所述组装顺序包括第一组装顺序或第二组装顺序：

[0039] 所述第一组装顺序为：第一工控机在获取所述待组装物料对应的编码时，获得待组装物料的组装顺序；

[0040] 所述第二组转顺序为：组装设备直接对待组装物料进行组装时的组装顺序；

[0041] 所述的组装的具体过程为：

[0042] 当采用第一组装顺序时，第一工控机将所述第一组装顺序传送到控制组装设备的第二工控机；所述组装设备在第二工控机的控制下以第一组装顺序完成组装；

[0043] 优选地，当采用第二组装顺序时，步骤S5中的所述的第一工控机获得步骤S4中的组装顺序的方法为：所述组装设备将所述第二组装顺序传送给第二工控机，第二工控机再将第二组装顺序传送给第一工控机。

[0044] 在模块M1中：

[0045] 若物料来料端为供应商来料，则所述待组装物料尺寸测试数据录入到供应商端的MES系统，再从供应商端的MES系统传递到组装端的MES系统；

[0046] 若物料来料端为组装端，则所述组装端的来料检验或线边仓库对待组装物料尺寸测试数据完成测量，并将所述数据直接录入到组装端的MES系统；

[0047] 所述待组装物料尺寸测试数据包括测试面、涂胶面与该涂胶面相对面的距离、涂胶面的面积和凹陷深度；

[0048] 测试面为待组装物料的待涂胶面，所述待涂胶面至少为一个；

[0049] 步骤S3中，所述待组装物料的涂胶量为每个所述待涂胶面的涂胶量；所述待涂胶面的涂胶量的计算公式如下：

[0050] V＝[W+h/3]S

[0051] 其中，V为涂胶量的体积，W为涂胶面与该涂胶面相对面的距离和该距离的理论规格的最大值间的差值，S为规格涂胶面积，h为物料待涂胶面的凹陷深度；

[0052] 所述规格涂胶面积S为待涂胶面的面积的30％‑50％；

[0053] 在模块M4中：在组装过程中或者组装完成后，使用所述扫码设备扫描待组装物料，核查组装物料的组装顺序是否准确。

[0054] 优选地，在所述模块M3中：所述出胶量的调整由涂胶设备的三轴速度或出胶流量的调整实现。

[0055] 与现有技术相比，本发明具有如下的有益效果：

[0056] 1、本发明通过MES系统、自动控制程序、自动涂胶系统、产线自动扫描设备等结合，结合标准化的工艺方法，达到根据来料水平自动适配涂胶量的目的，满足设计指标与过程控制要求；

[0057] 2、本发明所有的工序均由系统或设备自动完成，消除人员的影响，提高了过程控制能力；

[0058] 3、本发明相比常规分档、返工等做法，降低了制造成本、提高了产品质量、提高了生产效率。

附图说明

[0059] 通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显：

[0060] 图1为本发明流程图；

[0061] 图2为凹陷深度与凹陷体积关系；

[0062] 图3为涂胶量与机器人速度匹配图；

[0063] 图4为待组装物料示意图。

具体实施方式

[0064] 下面结合具体实施例对本发明进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本发明，但不以任何形式限制本发明。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变化和改进。这些都属于本发明的保护范围。

[0065] 此发明概述如下：1、本发明创造了一种自动根据来料状态调整施胶量的方法；

[0066] 2、运用了制造执行系统、自动设备、自动控制程序等。

[0067] 物料来料端测试出物料尺寸测试数据，在组装端通过MES系统获取物料尺寸与条码，以及对应的装配顺序，

[0068] 自动根据物料尺寸与位置调整各位置涂胶量，

[0069] 涂胶设备根据涂胶量要求变更涂胶机械手或出胶流量以达到精准控制涂胶量。

[0070] (1)整体方案

[0071] 1.大批量统计数据显示，物料的凹陷体积与凹陷深度呈相关性，参考图2，体积和涂胶量是线性相关的，凹陷体积的计算受到凹陷和宽度的影响。

[0072] 2.物料宽度\高度数据、凹陷深度数据容易在供应商端下线时测得[0073] 3.物料某个面所需容胶空间可根据凹陷深度、宽度\高度与设计面积简化为V＝(W+h/3)S

[0074] 4.供应商、来料检验或线边仓库对物料尺寸数据进行测量并绑定到物料条码、测试面(A、B等)，录入到MES系统

[0075] 5.(如为来料)供应商数据通过供应商MES传输到内部MES系统

[0076] 6.物料组装时使用扫描设备扫码识别物料条码，通过扫描位置识别物料位置与方向。

[0077] 7.物料组装时通过扫码时物料状态与设备逻辑记录确定物料方向[0078] 8.物料组装时通过设备逻辑确定物料组装顺序，必要时可在组装完成后扫码确认9.工控机通过对各物料顺序、物料方向进行信息汇总，并通过MES申请读取物料尺寸数据，对以上数据整合并通过程序计算各涂胶面所需胶量

[0079] 10.工控机将涂胶各轨迹点精确的理论胶量传递到涂胶设备。

[0080] 11.涂胶设备根据涂胶量调整三轴速度或出胶流量并出胶，以满足设定出胶量。涂胶量与机器人速度关系参考图3，涂胶量与机器人速度匹配图可以看出在不同的涂胶量下机器人如何调整速度精准出胶，提高效率。图3中纵坐标V是一个象征量，代表胶水的体积，即出胶水体积。

[0081] 实施例1：

[0082] 根据本发明提供的一种自动匹配来料状态的涂胶控制方法，如图1‑图4所示，包括：

[0083] 步骤S1：物料来料端对待组装物料进行编码并测试相应编码对应的物料尺寸测试数据，并录入到组装端的MES系统；

[0084] 步骤S2：扫码设备扫描并识别待组装物料的编码，并将待组装物料的编码信息传送给第一工控机；

[0085] 步骤S3：第一工控机将获取到的待组装物料的编码传递到组装端的MES系统，并向组装端的MES系统申请所述编码的待组装物料的尺寸测试数据；组装端的MES系统接收到申请后，调取所述编码的待组装物料的尺寸测试数据，并回传给第一工控机；第一工控机根据待组装物料的尺寸测试数据计算所述待组装物料的涂胶量；

[0086] 步骤S4：组装设备依据组装顺序完成对待组装物料的组装；

[0087] 步骤S5：第一工控机获得步骤S4中的组装顺序转换成涂胶顺序，并将涂胶顺序及涂胶量反馈给涂胶设备，涂胶设备依据所述涂胶顺序和涂胶量完成涂胶。

[0088] 具体地，在步骤S4中：

[0089] 所述组装顺序包括第一组装顺序或第二组装顺序：

[0090] 所述第一组装顺序为：第一工控机在获取所述待组装物料对应的编码时，获得待组装物料的组装顺序；

[0091] 所述第二组转顺序为：组装设备直接对待组装物料进行组装时的组装顺序；

[0092] 所述的组装的具体过程为：

[0093] 当采用第一组装顺序时，第一工控机将所述第一组装顺序传送到控制组装设备的第二工控机；所述组装设备在第二工控机的控制下以第一组装顺序完成组装；

[0094] 具体地，当采用第二组装顺序时，步骤S5中的所述的第一工控机获得步骤S4中的组装顺序的方法为：所述组装设备将所述第二组装顺序传送给第二工控机，第二工控机再将第二组装顺序传送给第一工控机。

[0095] 具体地，在步骤S1中：

[0096] 若物料来料端为供应商来料，则所述待组装物料尺寸测试数据录入到供应商端的MES系统，再从供应商端的MES系统传递到组装端的MES系统；

[0097] 若物料来料端为组装端，则所述组装端的来料检验或线边仓库对待组装物料尺寸测试数据完成测量，并将所述数据直接录入到组装端的MES系统。

[0098] 具体地，在步骤S1中：

[0099] 所述待组装物料尺寸测试数据包括测试面、涂胶面与该涂胶面相对面的距离、涂胶面的面积和凹陷深度；

[0100] 测试面为待组装物料的待涂胶面，所述待涂胶面至少为一个。

[0101] 具体地，步骤S3中，所述待组装物料的涂胶量为每个所述待涂胶面的涂胶量；所述待涂胶面的涂胶量的计算公式如下：

[0102] V＝[W+h/a]S

[0103] 其中，V为涂胶量的体积，W为涂胶面与该涂胶面相对面的距离和该距离的理论规格的最大值间的差值，S为规格涂胶面积，h为物料待涂胶面的凹陷深度，a的取值为2至3。

[0104] 具体地，a＝3。

[0105] 具体地，所述规格涂胶面积S为待涂胶面的面积的30％‑50％。

[0106] 具体地，在步骤S4中：在组装过程中或者组装完成后，使用所述扫码设备扫描待组装物料，核查组装物料的组装顺序是否准确。

[0107] 具体地，在所述步骤S3中：所述出胶量的调整由涂胶设备的三轴速度或出胶流量的调整实现。

[0108] 实施例2：

[0109] 实施例2为实施例1的优选例，以更为具体地对本发明进行说明。

[0110] 本领域技术人员可以将本发明提供的一种自动匹配来料状态的涂胶控制方法，理解为自动匹配来料状态的涂胶控制系统的具体实施方式，即所述自动匹配来料状态的涂胶控制系统可以通过执行所述自动匹配来料状态的涂胶控制方法的步骤流程予以实现。

[0111] 根据本发明提供的一种自动匹配来料状态的涂胶控制系统，包括：

[0112] 模块M1：物料来料端对待组装物料进行编码并测试相应编码对应的物料尺寸测试数据，并录入到组装端的MES系统；

[0113] 模块M2：扫码设备扫描并识别待组装物料的编码，并将待组装物料的编码信息传送给第一工控机；

[0114] 模块M3：第一工控机将获取到的待组装物料的编码传递到组装端的MES系统，并向组装端的MES系统申请所述编码的待组装物料的尺寸测试数据；组装端的MES系统接收到申请后，调取所述编码的待组装物料的尺寸测试数据，并回传给第一工控机；第一工控机根据待组装物料的尺寸测试数据计算所述待组装物料的涂胶量；

[0115] 模块M4：组装设备依据组装顺序完成对待组装物料的组装；

[0116] 模块M5：第一工控机获得步骤S4中的组装顺序转换成涂胶顺序，并将涂胶顺序及涂胶量反馈给涂胶设备，涂胶设备依据所述涂胶顺序和涂胶量完成涂胶。

[0117] 具体地，在模块M4中：

[0118] 所述组装顺序包括第一组装顺序或第二组装顺序：

[0119] 所述第一组装顺序为：第一工控机在获取所述待组装物料对应的编码时，获得待组装物料的组装顺序；

[0120] 所述第二组转顺序为：组装设备直接对待组装物料进行组装时的组装顺序；

[0121] 所述的组装的具体过程为：

[0122] 当采用第一组装顺序时，第一工控机将所述第一组装顺序传送到控制组装设备的第二工控机；所述组装设备在第二工控机的控制下以第一组装顺序完成组装；

[0123] 具体地，当采用第二组装顺序时，步骤S5中的所述的第一工控机获得步骤S4中的组装顺序的方法为：所述组装设备将所述第二组装顺序传送给第二工控机，第二工控机再将第二组装顺序传送给第一工控机。

[0124] 在模块M1中：

[0125] 若物料来料端为供应商来料，则所述待组装物料尺寸测试数据录入到供应商端的MES系统，再从供应商端的MES系统传递到组装端的MES系统；

[0126] 若物料来料端为组装端，则所述组装端的来料检验或线边仓库对待组装物料尺寸测试数据完成测量，并将所述数据直接录入到组装端的MES系统；

[0127] 所述待组装物料尺寸测试数据包括测试面、涂胶面与该涂胶面相对面的距离、涂胶面的面积和凹陷深度；

[0128] 测试面为待组装物料的待涂胶面，所述待涂胶面至少为一个；

[0129] 步骤S3中，所述待组装物料的涂胶量为每个所述待涂胶面的涂胶量；所述待涂胶面的涂胶量的计算公式如下：

[0130] V＝[W+h/3]S

[0131] 其中，V为涂胶量的体积，W为涂胶面与该涂胶面相对面的距离和该距离的理论规格的最大值间的差值，S为规格涂胶面积，h为物料待涂胶面的凹陷深度；

[0132] 所述规格涂胶面积S为待涂胶面的面积的30％‑50％；

[0133] 在模块M4中：在组装过程中或者组装完成后，使用所述扫码设备扫描待组装物料，核查组装物料的组装顺序是否准确。

[0134] 具体地，在所述模块M3中：所述出胶量的调整由涂胶设备的三轴速度或出胶流量的调整实现。

[0135] 实施例3：

[0136] 待组装系统以图4所示的电池为例，进一步说明技术方案：

[0137] 1、物料来料端对待组装的电池进行编码并测试相应编码对应的电池尺寸测试数据，并录入到组装端的MES系统；

[0138] 电池为供应商来料，则电池尺寸测试数据录入到供应商端的MES系统，再从供应商端的MES系统传递到组装端的MES系统；

[0139] 电池尺寸测试数据包括测试面A面、涂胶面A面与该涂胶面相对面B面的距离、A面的涂胶面积和凹陷深度；测试面B面、涂胶面B面与该涂胶面相对面A面的距离、B面的涂胶面积和凹陷深度

[0140] 2、扫码设备扫描并识别电池的编码，并将电池的编码信息传送给第一工控机；

[0141] 3、第一工控机将获取到的电池的编码传递到组装端的MES系统，并向组装端的MES系统申请所述编码的电池的尺寸测试数据；组装端的MES系统接收到申请后，调取所述编码的电池的尺寸测试数据，并回传给第一工控机；第一工控机根据电池的尺寸测试数据计算所述电池A面和B面的涂胶量；

[0142] 具体地，A或者B面的涂胶量的计算公式如下：

[0143] V＝[W+h/3]S

[0144] 其中，V为涂胶量的体积，W为A面与B面的实测距离和该距离的理论规格的最大值间的差值，S为规格涂胶面积，h为物料待涂胶面的凹陷深度，规格涂胶面积S为待涂胶面(A面或者B面)的面积的30％‑50％。

[0145] 出胶量的调整由涂胶设备的三轴速度或出胶流量的调整实现。

[0146] 4、组装设备依据组装顺序完成对电池的组装，第一工控机在获取所述电池对应的编码时，获得电池的组装顺序，第一工控机将组装顺序传送到控制组装设备的第二工控机；所述组装设备在第二工控机的控制下以组装顺序完成组装；

[0147] 或者，组装设备直接对电池进行组装；所述组装设备将所述组装顺序传送给第二工控机，第二工控机再将组装顺序传送给第一工控机。

[0148] 在组装过程中或者组装完成后，使用所述扫码设备扫描电池，核查组装物料的组装顺序是否准确。

[0149] 5、第一工控机将组装顺序转换成涂胶顺序，并将涂胶顺序及涂胶量反馈给涂胶设备，涂胶设备依据所述涂胶顺序和涂胶量完成涂胶。

[0150] 本领域技术人员知道，除了以纯计算机可读程序代码方式实现本发明提供的系统、装置及其各个模块以外，完全可以通过将方法步骤进行逻辑编程来使得本发明提供的系统、装置及其各个模块以逻辑门、开关、专用集成电路、可编程逻辑控制器以及嵌入式微控制器等的形式来实现相同程序。所以，本发明提供的系统、装置及其各个模块可以被认为是一种硬件部件，而对其内包括的用于实现各种程序的模块也可以视为硬件部件内的结构；也可以将用于实现各种功能的模块视为既可以是实现方法的软件程序又可以是硬件部件内的结构。

[0151] 以上对本发明的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变化或修改，这并不影响本发明的实质内容。在不冲突的情况下，本申请的实施例和实施例中的特征可以任意相互组合。