本发明属于全钢子午线轮胎领域，具体地来讲为一种全钢子午线轮胎充气后应力应变测量方法，包括：对轮胎进行切割，将切割后的断面打磨光滑平整；待达到停放时间以后，在断面处标注基准线，按照100kpa、300kpa、600kpa、标准气压条件对轮胎进行充气停放；每次充气至指定气压后，对轮胎进行停放，停放时间30分钟到1个小时；根据基准线的变形前后带束层周向移动距离W与间胶厚度H，和单位橡胶长度径向拉伸距离L与单位橡胶长度I，根据计算后的数据得到轮胎的应力变化。本发明方法简单，精确度高，反映出轮胎的真实应力情况。
1.一种全钢子午线轮胎充气后应力应变测量方法，其特征在于，该方法包括：对轮胎进行切割，将切割后的断面打磨光滑平整；
将轮胎安装到轮辋上，先充气到500‑600kpa气压确认切割面没有异常，之后将轮胎充气至标准气压，停放1个小时，然后放气至100kpa，再停放一个小时；
待达到停放时间以后，在断面处标注基准线，所述标注基准线包括：在第三带束层钢丝下沿及第二带束层上沿各画一条线段，两条线段平行并等长，然后画出垂直线垂直于上面两条线段；
沿打磨出来的胎体钢丝端点画一条线段，平行于这条线段向上间隔10mm画出平行线，画线段垂直于以上平行线；
按照100kpa、300kpa、600kpa、标准气压条件对轮胎进行充气停放；每次充气至指定气压后，对轮胎进行停放，停放时间30分钟到1个小时；
根据基准线的变形前后获得100kpa、300kpa、600kpa、标准气压条件下的带束层周向移动距离W与间胶厚度H，和单位橡胶长度径向拉伸距离L与单位橡胶长度I，根据计算后的数据得到轮胎的应力变化；
胎体端点应变＝单位橡胶长度径向拉伸距离L‑单位橡胶长度l/单位橡胶长度l*
带束层端点应变＝带束层周向移动距离W/间胶厚度H*100％：应变＝W/H*100％；
胎肩下方到第二带束层端点延长线距胎体10mm延伸至胎侧表面的位置；
胎圈部位的切割位置为胎肩切割位置对应的180°的位置，根据断面确定胎体反包端点到轮胎表面的位置，切割位置向上到距胎体反包端点位置45mm处，向下到距胎体反包端点位置15mm处，宽50mm；
在第三带束层端部，测量带束层间胶在带束层周向移动距离W与间胶厚度H的比值：ε1＝W/H*100％
在胎体反包端点，测量单位橡胶长度径向拉伸距离L与单位橡胶长度l的比值：ε2＝(L‑l)/l*100％；
2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述轮胎进行测量前需要满足在硫化后停放24h以上。
3.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述基准线旁具有基准贴用于作为基准长度。
一种全钢子午线轮胎充气后应力应变测量方法
技术领域
[0001] 本发明属于全钢子午线轮胎领域，具体地来讲为一种全钢子午线轮胎充气后应力应变测量方法。
背景技术
[0002] 轮胎作为连接汽车与道路的重要部件，是影响汽车行驶的操纵稳定性、安全性的一个关键因素，这其中轮胎的力学特性是与以上性能息息相关的。传统的轮胎力学研究只是基于经验积累的模型猜想，并不一定能反映出轮胎的真实应力情况，因此对于轮胎在实际使用过程中的真实应力测量分析方法的研究是很有必要的。
发明内容
[0003] 本发明所要解决的技术问题在于提供一种全钢子午线轮胎充气后应力应变测量方法，解决轮胎在实际使用过程中的真实应力测量分析难度大的问题。
[0004] 本发明是这样实现的，
[0005] 一种全钢子午线轮胎充气后应力应变测量方法，该方法包括：
[0006] 对轮胎进行切割，将切割后的断面打磨光滑平整；
[0007] 将轮胎安装到轮辋上，先充气到500‑600kpa气压确认切割面没有异常，之后将轮胎充气至标准气压，停放1个小时，然后放气至100kpa，再停放一个小时；
[0008] 待达到停放时间以后，在断面处标注基准线，所述标注基准线包括：
[0009] 在第三带束层钢丝下沿及第二带束层上沿各画一条线段，两条线段平行并等长，然后画出垂直线垂直于上面两条线段；
[0010] 沿打磨出来的胎体钢丝端点画一条线段，平行于这条线段向上间隔10mm画出平行线，画线段垂直于以上平行线；
[0011] 按照100kpa、300kpa、600kpa、标准气压条件对轮胎进行充气停放；每次充气至指定气压后，对轮胎进行停放，停放时间30分钟到1个小时；
[0012] 根据基准线的变形前后获得100kpa、300kpa、600kpa、标准气压条件下的带束层周向移动距离W与间胶厚度H，和单位橡胶长度径向拉伸距离L与单位橡胶长度I，根据计算后的数据得到轮胎的应力变化。
[0013] 进一步地，应力变化的计算包括：
[0014] 胎体端点应变＝单位橡胶长度径向拉伸距离L‑单位橡胶长度l/单位橡胶长度l*100％：
[0015] 应变＝(L‑l)/l*100％；
[0016] 带束层端点应变＝带束层周向移动距离W/间胶厚度H*100％：
[0017] 应变＝W/H*100％。
[0018] 进一步地，对轮胎进行切割的位置包括：
[0019] 胎肩上方到第三带束层端点处，宽50mm；
[0020] 胎肩下方到第二带束层端点延长线距胎体10mm延伸至胎侧表面的位置；
[0021] 胎圈部位的切割位置为胎肩切割位置对应的180°的位置，根据断面确定胎体反包端点到轮胎表面的位置，切割位置向上到距胎体反包端点位置45mm处，向下到距胎体反包端点位置15mm处，宽50mm。
[0022] 进一步地，所述轮胎进行测量前需要满足在硫化后停放24h以上。
[0023] 进一步地，在第三带束层端部，测量带束层间胶在带束层周向移动距离W与间胶厚度H的比值：
[0024] ε1＝W/H*100％
[0025] 在胎体反包端点，测量单位橡胶长度径向拉伸距离L与单位橡胶长度l的比值：
[0026] ε2＝(L‑l)/l*100％；
[0027] 通过比值大小体现应力变化趋势。
[0028] 进一步地，在所述基准线旁具有基准贴用于作为基准长度。
[0029] 本发明与现有技术相比，有益效果在于：
[0030] 本发明方法简单，精确度高，反映出轮胎的真实应力情况。
附图说明
[0031] 图1为本发明实施例提供的带束层端点基准线；
[0032] 图2为本发明实施例提供的胎体端点基准线；
[0033] 图3为一实施例中带束层端点的变形后的示意图；
[0034] 图4为一实施例中胎体端点的变形后的示意图。
具体实施方式
[0035] 为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
[0036] 一种全钢子午线轮胎充气后应力应变测量方法，该方法包括：
[0037] 对轮胎进行切割，将切割后的断面打磨光滑平整；轮胎进行测量前需要满足在硫化后停放24h以上。对轮胎进行切割的位置包括：
[0038] 胎肩上方到第三带束层端点处，宽50mm；
[0039] 胎肩下方到第二带束层端点延长线距胎体10mm延伸至胎侧表面的位置；
[0040] 胎圈部位的切割位置为胎肩切割位置对应的180°的位置，根据断面确定胎体反包端点到轮胎表面的位置，切割位置向上到距胎体反包端点位置45mm处，向下到距胎体反包端点位置15mm处，宽50mm。
[0041] 将轮胎安装到轮辋上，先充气到500‑600kpa气压确认切割面没有异常，之后将轮胎充气至标准气压，停放1个小时，然后放气至100kpa，再停放一个小时；
[0042] 参见图1结合图2所示，待达到停放时间以后，在断面处标注基准线，所述标注基准线包括：
[0043] 在第三带束层钢丝下沿及第二带束层上沿各画一条线段，两条线段平行并等长，然后画出垂直线垂直于上面两条线段；
[0044] 沿打磨出来的胎体钢丝端点画一条线段，平行于这条线段向上间隔10mm画出平行线，画线段垂直于以上平行线；
[0045] 按照100kpa、300kpa、600kpa、标准气压条件对轮胎进行充气停放；每次充气至指定气压后，对轮胎进行停放，停放时间30分钟到1个小时；
[0046] 根据基准线的变形前后获得100kpa、300kpa、600kpa、标准气压条件下的带束层周向移动距离W与间胶厚度H，和单位橡胶长度径向拉伸距离L与单位橡胶长度I，根据计算后的数据得到轮胎的应力变化。
[0047] 在所述基准线旁具有基准贴用于作为基准长度。
[0048] 参见图3结合图4所示，在测量前后均拍照形成照片，然后插入到软件中进行变形的测量。根据根据测量的带束层周向移动距离W与间胶厚度H，和单位橡胶长度径向拉伸距离L与单位橡胶长度I，根据计算后的数据得到轮胎的应力变化包括：
[0049] 应力变化的计算包括：
[0050] 胎体端点应变＝单位橡胶长度径向拉伸距离L‑单位橡胶长度l/单位橡胶长度l*100％：
[0051] 应变＝(L‑l)/l*100％；
[0052] 带束层端点应变＝带束层周向移动距离W/间胶厚度H*100％：
[0053] 应变＝W/H*100％。
[0054] 在第三带束层端部，测量带束层间胶在带束层周向移动距离W与间胶厚度H的比值：
[0055] ε1＝W/H*100％
[0056] 在胎体反包端点，测量单位橡胶长度径向拉伸距离L与单位橡胶长度l的比值：
[0057] ε2＝(L‑l)/l*100％；
[0058] 通过比值大小体现应力变化趋势。
[0059] 以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
