一种溶解冷却双釜循环式塑铝分离回收装置及方法

摘要

本发明提供一种溶解冷却双釜循环式塑铝分离回收装置及方法，属于废物资源化技术领域。该装置包括溶解过滤及微热分层单元、冷却分相单元、工质压缩循环单元和油水回收单元；铝塑包装物初步粉碎后与N，N‑二甲基环己胺试剂一同加入溶解过滤及微热分层单元的溶解釜中微热溶解；打开底部阀门，塑料和金属铝通过滤网截留回收；溶液流至冷却分相的冷却釜，与二氧化碳及水混合，经低温冷却后有机相与水相分相，溶液经阀门流回溶解釜；经微热处理，二甲基环己胺碳酸盐分解二氧化碳逸散，实现水与DMCHA分相及回收。本装置可实现低温高效回收铝塑包装多种组分，设计工质压缩循环实现冷热端双向利用，能耗低，同时二氧化碳、DMCHA和水均可循环使用，无二次污染。

权利要求

1.一种溶解冷却双釜循环式塑铝分离回收装置，其特征在于，包括溶解过滤及微热分层单元、冷却分相单元、工质压缩循环单元和油水回收单元；

溶解过滤及微热分层部分包括溶解釜、进液口I、出气口、旋转滤网、抽式滤网、回收铝出口I、上盖、回收塑料出口Ⅱ和出液口I，冷却分相部分包括上CO2气泵、CO2储罐、进气口、冷却釜、出液口Ⅱ和进液口Ⅱ，工质压缩循环单元包括冷凝器、节流阀、压缩机和蒸发器，油水回收单元包括水箱、水泵和油墨回收箱；

溶解釜内部设置冷凝器，溶解釜底部出液口I通过管道和三通阀I连接水箱和冷却釜的进液口II，冷却釜内设置蒸发器，溶解釜顶部出气口通过管道连接冷却釜顶部进气口，冷却釜下部的出液口II通过管道和三通阀II连接油墨回收箱和溶解釜的进液口I；冷凝器和蒸发器之间形成循环；

该装置的应用方法，包括步骤如下：

S1：打开上盖，将粉碎成块状的多层铝塑包装和N，N‑二甲基环己胺试剂加入溶解釜形成混合液体；混合液体温度在冷凝器的工作介质换热作用下升温至微热；将中部旋转滤网转至与溶解釜内壁平行位置，此时处于非过滤状态，均匀搅拌直至铝塑包装中的粘结剂、油墨与DMCHA充分互溶后形成有机相溶液，此时铝塑被分离，塑料以薄膜形式飘在有机相溶液上方，金属铝沉淀至底部抽式滤网上；将中部旋转滤网转至与溶解釜内壁垂直位置，此时处于过滤状态，打开底部出液口I，有机相溶液顺流到冷却釜中，塑料被旋转滤网截留，金属铝被底部抽式滤网截留，铝和塑料分别从溶解釜的回收铝出口Ⅰ和回收塑料出口Ⅱ排出；

S2：打开CO2气泵，向冷却釜内通入二氧化碳，并向冷却釜中加入水；冷却釜中的蒸发器制冷提供低温环境；CO2在低温环境下冷凝并溶于水形成含酸性的H2CO3水溶液；水溶液与S1中流入的有机相在冷却釜内充分混合直至DMCHA在含酸性条件下变为极性溶剂与水互溶形成二甲基环己胺碳酸盐溶液，而粘结剂和油墨有机相溶液浮在上层，并通过出液口Ⅱ和三通阀II进入油墨回收箱；下层二甲基环己胺碳酸盐溶液作为水相溶液通过出液口II、三通阀II和水泵返流至溶解釜内；

S3：S2中流入溶解釜的水相溶液中的CO2，在冷凝器工作介质换热作用下受热挥发，通过出气口至CO2储罐收集；而溶解釜内的二甲基环己胺碳酸盐分解，溶液恢复中性，溶剂DMCHA变为非极性溶剂与水分离，有机相DMCHA在上层，水在下层；调节三通阀I阀门，将水排至水箱中，有机相DMCHA留在溶解釜内循环使用；

S4：装置连续使用时，回收水箱中的废水循环注入冷凝釜溶解CO2，重复S1‑S3，溶解釜、冷却釜同时运行，节能高效；装置停止运行后，从油墨回收箱中取出油墨和粘结剂作进一步处理。

2.根据权利要求1所述的溶解冷却双釜循环式塑铝分离回收装置，其特征在于，所述溶解釜顶部设有上盖，上盖和釜体之间通过垫圈密封；上盖上设置进液口I和出气口，溶解釜中部设置旋转滤网，下部设置抽式滤网，冷凝器位于旋转滤网和抽式滤网之间，溶解釜旋转滤网处侧面设置回收塑料出口II，溶解釜抽式滤网安装处设置回收铝出口I，冷凝器对溶解釜进行加热，溶解釜底部设置出液口I。

3.根据权利要求2所述的溶解冷却双釜循环式塑铝分离回收装置，其特征在于，所述旋转滤网能够在竖直方向旋转，抽式滤网能够在水平方向推拉。

4.根据权利要求1所述的溶解冷却双釜循环式塑铝分离回收装置，其特征在于，所述出气口和进气口之间的管道上设置连有CO2储罐的CO2气泵。

5.根据权利要求1所述的溶解冷却双釜循环式塑铝分离回收装置，其特征在于，所述冷却釜的顶部设置进气口，下部侧面分别设置出液口II和进液口II，蒸发器对冷却釜进行制冷。

6.根据权利要求1所述的溶解冷却双釜循环式塑铝分离回收装置，其特征在于，所述出液口II和进液口I之间的管道上设置水泵。

7.根据权利要求1所述的溶解冷却双釜循环式塑铝分离回收装置，其特征在于，所述节流阀和压缩机均通过管道分别与冷凝器、蒸发器相连。

8.根据权利要求1所述的溶解冷却双釜循环式塑铝分离回收装置，其特征在于，所述冷凝器和蒸发器分别均匀分布在溶解釜和冷却釜的内壁，使热量传导均匀。

9.根据权利要求1所述的溶解冷却双釜循环式塑铝分离回收装置，其特征在于，所述S1中多层铝塑包装和N，N‑二甲基环己胺试剂混合液体在溶解釜中升温至40‑60℃，并均匀搅拌10‑50min；

所述S1中多层铝塑包装和N，N‑二甲基环己胺试剂按1：2‑1：4质量比添加；

所述S2中添加水量为N，N‑二甲基环己胺试剂体积的2‑4倍，水溶液与有机相在冷却釜充分混合的时间为1‑4h；

所述S3中水相溶液中CO2在溶解釜受热挥发的时间为1‑4h。

说明书

一种溶解冷却双釜循环式塑铝分离回收装置及方法

技术领域

[0001] 本发明涉及资源化利用技术领域，特别是指一种溶解冷却双釜循环式塑铝分离回收装置及方法。

背景技术

[0002] 多层铝塑复合包装材料以其阻光、安全卫生、使用方便和成本低廉等特点，已被世界各国广泛应用于食品、药品、化学品及日用品包装领域，且每年使用量都在大幅度递增。然而，在生产和使用过程中，产生了数量庞大的不可降解的废弃物。这些废弃物成分与原料相同，生产该包装材料的原料分别为：工业纯铝、优质塑料等，它们都是具有较高回收价值的材料。目前这些废旧包装大多数是在垃圾填埋场或是垃圾焚烧厂处理，浪费了可贵的资源。

[0003] 据国家有关部门统计，此类废弃的铝塑复合包装物每年高达三百万吨。从理论上讲，完全可以做到100％回收再利用。以目前国内的再生利用水平，保守估算，每吨废旧复合软包装的再生利用价值可达2500元人民币。这意味着高达75亿元人民币的循环经济产业链市场开发潜力很大。所以，废弃铝塑复合包装材料的回收既能解决铝塑复合包装物带来的环境污染问题，变废为宝，又符合节能经济及低碳经济绿色消费的要求。

[0004] 目前，针对废旧多层铝塑包装我国已经有一些机械或热化学处理技术，但其回收率低、能耗高、二氧化碳排放量大、塑料本征性质改变等诸多问题无法有效解决，故缺少一种低耗能、高产率且不改变回收物性质的方法。为此，本发明设计了一种基于溶解分层和压缩循环双向利用的废旧多层铝塑包装回收装置，并提供了应用该装置的多层铝塑包装回收的方法，为食品包装、医疗废物等回收处理提供一条具有经济价值及使用价值的绿色途径。

发明内容

[0005] 本发明要解决的技术问题是提供一种溶解冷却双釜循环式塑铝分离回收装置及方法，解决了现有的单元废旧铝塑包装处理装置回收率低、能耗高、二氧化碳排放量大、塑料本征性质改变等诸多问题。

[0006] 该装置包括溶解过滤及微热分层单元、冷却分相单元、工质压缩循环单元和油水回收单元；

[0007] 溶解过滤及微热分层部分包括溶解釜、进液口I、出气口、旋转滤网、抽式滤网、回收铝出口I、上盖、回收塑料出口Ⅱ和出液口I，

[0008] 冷却分相部分包括上CO2气泵、CO2储罐、进气口、冷却釜、出液口Ⅱ和进液口Ⅱ，[0009] 工质压缩循环单元包括冷凝器、节流阀、压缩机和蒸发器，

[0010] 油水回收单元包括水箱、水泵和油墨回收箱；

[0011] 溶解釜内部设置冷凝器，溶解釜底部出液口I通过管道和三通阀I连接水箱和冷却釜的进液口II，冷却釜内设置蒸发器，溶解釜顶部出气口通过管道连接冷却釜顶部进气口，冷却釜下部的出液口II通过管道和三通阀II连接油墨回收箱和溶解釜的进液口I；冷凝器和蒸发器之间形成循环。

[0012] 其中，溶解釜顶部设有上盖，上盖和釜体之间通过垫圈密封；上盖上设置进液口I和出气口，溶解釜中部设置旋转滤网，下部设置抽式滤网，冷凝器位于旋转滤网和抽式滤网之间，溶解釜旋转滤网处侧面设置回收塑料出口II，溶解釜抽式滤网安装处设置回收铝出口I，冷凝器对溶解釜进行加热，溶解釜底部设置出液口。

[0013] 旋转滤网能够在竖直方向旋转，抽式滤网能够在水平方向推拉。

[0014] 出气口和进气口之间的管道上设置连有CO2储罐的CO2气泵。

[0015] 冷却釜的顶部设置进气口，下部侧面分别设置出液口II和进液口II，蒸发器对冷却釜进行制冷。

[0016] 出液口II和进液口I之间的管道上设置水泵。

[0017] 节流阀和压缩机分别通过管道与冷凝器、蒸发器相连。

[0018] 冷凝器和蒸发器分别均匀分布在溶解釜和冷却釜的内壁，使受冷受热均匀。

[0019] 该装置的应用方法，包括步骤如下：

[0020] S1：打开上盖，将粉碎成块状的多层铝塑包装和N，N‑二甲基环己胺试剂(DMCHA)加入溶解釜形成混合液体；混合液体温度在冷凝器的工作介质换热作用下升温至微热；将中部旋转滤网转至与溶解釜内壁平行位置，此时处于非过滤状态，均匀搅拌直至铝塑包装中的粘结剂、油墨与DMCHA充分互溶后形成有机相溶液，此时铝塑被分离，塑料以薄膜形式飘在有机相溶液上方，金属铝沉淀至底部抽式滤网上；将中部旋转滤网转至与溶解釜内壁垂直位置，此时处于过滤状态，打开底部出液口I，有机相溶液顺流到冷却釜中，塑料被旋转滤网截留，金属铝被底部抽式滤网截留，铝和塑料分别从溶解釜的回收铝出口Ⅰ和回收塑料出口Ⅱ排出；

[0021] S2：打开CO2气泵，向冷却釜内通入二氧化碳，并向冷却釜中加入水；冷却釜中的蒸发器制冷提供低温环境；CO2在低温环境下冷凝并溶于水形成含酸性的H2CO3水溶液；水溶液与S1中流入的有机相在冷却釜内充分混合直至DMCHA在含酸性条件下变为极性溶剂与水互溶形成二甲基环己胺碳酸盐溶液，而粘结剂和油墨有机相溶液浮在上层，并通过出液口Ⅱ和三通阀II进入油墨回收箱；下层二甲基环己胺碳酸盐溶液作为水相溶液通过出液口II、三通阀II和水泵返流至溶解釜内；

[0022] S3：S2中流入溶解釜的水相溶液中的CO2，在冷凝器工作介质换热作用下受热挥发，通过出气口至CO2储罐收集；而溶解釜内的二甲基环己胺碳酸盐分解，溶液恢复中性，溶剂DMCHA变为非极性溶剂与水分离，有机相DMCHA在上层，水在下层；调节三通阀I阀门，将水排至水箱中，有机相DMCHA留在溶解釜内循环使用；

[0023] S4：装置连续使用时，回收水箱中的废水循环注入冷凝釜溶解CO2，重复S1‑S3，溶解釜、冷却釜同时运行，节能高效；装置停止运行后，从油墨回收箱中取出油墨和粘结剂作进一步处理。

[0024] 其中，S1中多层铝塑包装和N，N‑二甲基环己胺试剂混合液体在溶解釜中升温至40‑60℃，并均匀搅拌10‑50min；

[0025] S1中多层铝塑包装和N，N‑二甲基环己胺试剂按1：2‑1：4质量比添加；

[0026] S2中添加水量为N，N‑二甲基环己胺试剂体积的2‑4倍，水溶液与有机相在冷却釜充分混合的时间为1‑4h；

[0027] S3中水相溶液中CO2在溶解釜受热挥发的时间为1‑4h。

[0028] 该装置的温度控制和保冷保热过程均依靠蒸气压缩循环完成，制冷剂从冷库(冷却釜)定压气化吸热后，以干饱和蒸汽的形式进入压缩机在近绝热状态下压缩，升温升压后进入冷凝器向热库(溶解釜)等压散热，在冷凝器内过热的制冷剂蒸气先等压降温，然后继续等压等温冷凝成饱和液状态进入节流阀，绝热节流降温、降压，再进入冷库(冷却釜)定压气化吸热完成循环。

[0029] 本发明的上述技术方案的有益效果如下：

[0030] (1)本发明利用N，N‑二甲基环己胺(DMCNA)溶剂在中性条件下呈非极性物质与粘结剂/油墨互溶，实现铝、塑、粘结剂/油墨三部分分离的目的。

[0031]

[0032] (2)利用热泵的制冷原理，使CO2气体流经冷却釜蒸发器时被降温冷却，流经溶解釜冷凝器时受热挥发，从而使DMCNA溶剂重复酸性、中性过程，实现DMCNA溶剂先与粘结剂/油墨互溶、后与水互溶并与粘结剂/油墨分离、再与水分离而再生回用的目的，省去了反萃取等复杂过程。

[0033] (3)本发明中的DMCNA溶剂、二氧化碳气体、水均可多次循环使用，减少损耗，利用率最大化。

[0034] (4)本装置精准控制蒸气压缩循环的冷热两端，可快速调节，使温度稳定，保证两釜联合运行；且属于物理性分离提取，操作简单，能耗低、产率高。

附图说明

[0035] 图1为本发明的溶解冷却双釜循环式塑铝分离回收装置结构示意图；

[0036] 图2为本发明的溶解冷却双釜循环式塑铝分离回收装置蒸汽压缩循环示意图；

[0037] 图3为本发明的溶解冷却双釜循环式塑铝分离回收方法的工艺流程。

[0038] 其中：1‑溶解釜；2‑进液口I；3‑出气口；4‑旋转滤网；5‑抽式滤网；501‑回收铝出口I；6‑上盖；401‑回收塑料出口Ⅱ；7‑冷凝器；8‑出液口Ⅰ；9‑三通阀I；10‑节流阀；11‑水箱；12‑压缩机；13‑CO2气泵；131‑CO2储罐；14‑水泵；15‑进气口；16‑冷却釜；17‑蒸发器；18‑出液口Ⅱ；19‑三通阀II；20‑油墨回收箱；21‑进液口Ⅱ。

具体实施方式

[0039] 为使本发明要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。

[0040] 本发明提供一种溶解冷却双釜循环式塑铝分离回收装置及方法。

[0041] 如图1所示，该装置包括溶解过滤及微热分层单元、冷却分相单元、工质压缩循环单元和油水回收单元；

[0042] 溶解过滤及微热分层部分包括溶解釜1、进液口I 2、出气口3、旋转滤网4、抽式滤网5、回收铝出口I 501、上盖6、回收塑料出口II 401和出液口I 8，

[0043] 冷却分相部分包括上CO2气泵13、CO2储罐131、进气口15、冷却釜16、出液口II 18和进液口Ⅱ21，

[0044] 工质压缩循环单元包括冷凝器7、节流阀10、压缩机12和蒸发器17，油水回收单元包括水箱11、水泵14和油墨回收箱20；

[0045] 溶解釜1内部设置冷凝器7，溶解釜1底部出液口I 8通过管道和三通阀I 9连接水箱11和冷却釜16的进液口II 21，冷却釜16内设置蒸发器17，溶解釜1顶部出气口3通过管道连接冷却釜16顶部进气口15，冷却釜16下部的出液口II 18通过管道和三通阀II 19连接油墨回收箱20和溶解釜1的进液口I 2；冷凝器7和蒸发器17之间形成循环。

[0046] 具体的，溶解釜1顶部设有上盖6，上盖6和釜体之间通过垫圈密封；上盖6上设置进液口I 2和出气口3，溶解釜1中部设置旋转滤网4，下部设置抽式滤网5，冷凝器7位于旋转滤网4和抽式滤网5之间，溶解釜1旋转滤网4处侧面设置回收塑料出口II 401，溶解釜1抽式滤网5安装处设置回收铝出口I 501，冷凝器7对溶解釜1进行加热，溶解釜1底部设置出液口I 8。

[0047] 旋转滤网4能够在竖直方向旋转，抽式滤网5能够在水平方向推拉。

[0048] 出气口3和进气口15之间的管道上设置连有CO2储罐131的CO2气泵13。

[0049] 冷却釜16的顶部设置进气口15，下部侧面分别设置出液口II 18和进液口II 21，蒸发器17对冷却釜16进行制冷。

[0050] 出液口II 18和进液口I 2之间的管道上设置水泵14。

[0051] 节流阀10和压缩机12分别通过管道与冷凝器7、蒸发器17相连。

[0052] 冷凝器7和蒸发器17分别均匀分布在溶解釜1和冷却釜16的内壁，使受冷受热均匀。

[0053] 该装置的应用方法，包括步骤如下：

[0054] S1：打开上盖6，将粉碎成块状的多层铝塑包装和N，N‑二甲基环己胺试剂加入溶解釜1形成混合液体；混合液体温度在冷凝器7的工作介质换热作用下升温至微热；将中部旋转滤网4转至与溶解釜1内壁平行位置，此时处于非过滤状态，均匀搅拌直至铝塑包装中的粘结剂、油墨与DMCHA充分互溶后形成有机相溶液，此时铝塑被分离，塑料以薄膜形式飘在有机相溶液上方，金属铝沉淀至底部抽式滤网5上；将中部旋转滤网4转至与溶解釜1内壁垂直位置，此时处于过滤状态，打开底部出液口I 8，有机相溶液顺流到冷却釜16中，塑料被旋转滤网4截留，金属铝被底部抽式滤网5截留，铝和塑料分别从溶解釜1的回收铝出口I 501和回收塑料出口II 401排出；

[0055] S2：打开CO2气泵13，向冷却釜16内通入二氧化碳，并向冷却釜16中加入水；冷却釜16中的蒸发器17制冷提供低温环境；CO2在低温环境下冷凝并溶于水形成含酸性的H2CO3水溶液；水溶液与S1中流入的有机相在冷却釜16内充分混合直至DMCHA在含酸性条件下变为极性溶剂与水互溶形成二甲基环己胺碳酸盐溶液，而粘结剂和油墨有机相溶液浮在上层，并通过出液口Ⅱ18和三通阀II 19进入油墨回收箱20；下层二甲基环己胺碳酸盐溶液作为水相溶液通过出液口II 18、三通阀II 19和水泵14返流至溶解釜1内；

[0056] S3：S2中流入溶解釜1的水相溶液中的CO2，在冷凝器7工作介质换热作用下受热挥发，通过出气口3至CO2储罐131收集；而溶解釜1内的二甲基环己胺碳酸盐分解，溶液恢复中性，溶剂DMCHA变为非极性溶剂与水分离，有机相DMCHA在上层，水在下层；调节三通阀I 9阀门，将水排至水箱11中，有机相DMCHA留在溶解釜1内循环使用；

[0057] S4：装置连续使用时，回收水箱11中的废水循环注入冷凝釜16溶解CO2，重复S1‑S3，溶解釜1、冷却釜16同时运行，节能高效；装置停止运行后，从油墨回收箱20中取出油墨和粘结剂作进一步处理。

[0058] 本发明中，溶解过滤及微热分层单元处理初步粉碎的铝塑包装并回收塑料，冷却分相单元回收油墨涂料，工质压缩循环单元双向利用冷热源，油水回收单元用于储存回收液体。

[0059] 在具体实施过程中，按如下步骤：

[0060] 步骤1、打开上盖，将粉碎成块状的多层铝塑包装和N，N‑二甲基环己胺(DMCHA)试剂按质量比1：3比例加入溶解釜1形成混合液体；所述液体温度在置于溶解釜1中冷凝器7的工作介质换热作用下升温至50℃；将中部旋转滤网4转至与溶解釜1内壁平行位置，此时处于非过滤状态，均匀搅拌30min，直至粘结剂、油墨与DMCHA充分互溶后形成有机相溶液，此时铝塑被分离，塑料以薄膜形式飘在溶液上方，金属铝沉淀至底部抽式滤网5上；将中部旋转滤网4转至与溶解釜1内壁垂直位置，此时处于过滤状态，并打开底部出液口I 501，有机相溶液顺流到冷却釜16中，塑料被旋转滤网4截留，金属铝被底部抽式滤网5截留，铝和塑料分别从溶解釜1的回收铝出口I 501和回收塑料出口II 401排出。

[0061] 步骤2，打开CO2气泵13，向冷却釜16内通入二氧化碳，并向冷却釜16中加入DMCHA试剂3倍体积的水；冷却釜中的蒸发器17制冷提供低温环境；CO2在低温环境下冷凝并溶于水形成含酸性的H2CO3水溶液；所述水溶液与所述有机相在冷却釜16内充分混合为2.5h，直至DMCHA在含酸性条件下变为极性溶剂与水互溶形成二甲基环己胺碳酸盐溶液，而有机相(粘结剂和油墨)溶液浮在上层，并通过出液口Ⅱ18和三通阀II 19进入油墨回收箱20；下层水相溶液(二甲基环己胺碳酸盐溶液)通过出液口Ⅱ18、三通阀II 19和水泵14返流至溶解釜1内；

[0062] 步骤3，所述水相溶液中的CO2，在溶解釜1中冷凝器7工作介质换热作用下受热挥发2.5h，直至溶解釜1内的二甲基环己胺碳酸盐分解，溶液恢复中性，溶剂DMCHA变为非极性溶剂与水分离，有机相DMCHA在上层，水在下层；调节三通阀I 9阀门，将水排至水箱11中，有机相DMCHA留在溶解釜1内循环使用。挥发的CO2进入CO2收集罐131，待后续再利用；

[0063] 步骤4，装置连续使用时，可回收水箱中的废水循环注入冷凝釜16溶解CO2，重复步骤1‑3，溶解釜1、冷却釜16同时运行，节能高效；装置停止运行后，从油墨回收箱20中取除油墨和粘结剂，作进一步处理；从三通阀II 19回收DMCHA试剂循环使用。

[0064] 如图2所示，该装置的温度控制和保冷保热过程均依靠蒸气压缩循环完成，制冷剂从冷库(冷却釜16)定压气化吸热后，以干饱和蒸汽的形式进入压缩机12在近绝热状态下压缩，升温升压后进入冷凝器7向热库(溶解釜1)等压散热，在冷凝器7内过热的制冷剂蒸气先等压降温，然后继续等压等温冷凝成饱和液状态进入节流阀10，绝热节流降温、降压，再进入冷库(冷却釜16)定压气化吸热完成循环。

[0065] 如图3所示，本发明方法的工艺流程为：将1kg多层铝塑包装物粉碎成块状，添加3kg的N，N‑二甲基环己胺(DMCHA)试剂加入溶解釜1中微热溶解，用双层滤网将铝分和塑料进行分离，溶液进入冷却釜7。通过向冷却釜7内加入二氧化碳和9L的水，改变了溶液酸碱度，进而使溶剂DMCHA由非极性变为极性溶于水生成二甲基环己胺碳酸盐，有机相(油墨等)与水相(二甲基环己胺碳酸盐溶液)分为上下层，以分液法将上层油墨分离，下层水相溶液进入溶解釜1。微热升温使水相溶液中的二甲基环己胺碳酸盐分解，二氧化碳逸散，进入管道循环使用：但剩余水相溶液变回中性，使MCHA又呈非极性溶剂；再以分液法分离水和DMCHA，实现了水和DMCHA的分别循环利用。最终铝回收率高达90％，塑料回收率为70％，油墨几乎全部回收，铝塑包装各成分初始含量和回收量如表1所示。本装置区别于传统方法，采用溶解分层过滤处理，低能耗，高产率，且试剂循环使用无污染，同时巧妙结合蒸气压缩循环，冷热端双利用实现装置温度调控。按照废旧铝塑包装中聚合成分占废旧包装总质量的84.3％，铝片占14.2％；混合聚合物市场回收价5000元/吨,废铝回收价15000元/吨，再根据溶解时间和溶解釜容量估计的电耗为300.33千瓦时/吨，并忽略工质损耗(因本装置所使用的工质循环使用率>98％)和工质成本，计算得总回收效益为4865元/吨，最终净利润为
4715元/吨。同时，回收的塑料可减少1348.27kg/t的CO2排放，具体装置收支平衡如表2所示。

[0066] 表1

[0067]初始铝含量 初始塑料含量 初始油墨含量 回收铝量 回收塑料量
0.14kg 0.85kg 0.01kg 0.126kg 0.595kg

[0068] 表2

[0069]

[0070] 本装置可广泛应用于食品包装、医疗废物等回收处理，具有很好的经济及使用价值，其设计思路契合国家节能减排和可持续发展的理念，具有广阔应用前景。

[0071] 以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。