一种基于Consteel电弧炉确定混合废钢平均碳含量的方法

摘要

本发明公开了一种基于Consteel电弧炉确定混合废钢平均碳含量的方法，属于钢铁工艺流程冶炼控制领域。包括：冶炼开始先通过料仓向炉内一次性加入一定量碳球；通过连续预热水平通道向炉内加入由同一批次不同料型组成的混合废钢，加废钢速度恒定；冶炼开始即送电，加渣料和供氧；冶炼开始即向炉内喷碳粉；进行两次取钢样做成分检测，根据成分含量确定并验证混合废钢的平均碳含量。该方法根据第一次取样结果确定混合废钢平均碳含量且对该炉次冶炼终点碳含量预报指导，根据出钢前二次取样结果验证已确定的同一批次混合废钢平均碳含量有效性，对以同一批次混合废钢作为含铁原料进行冶炼的Consteel电弧炉下一炉钢液的碳含量进行预报。

权利要求

1.一种基于Consteel电弧炉确定混合废钢平均碳含量的方法，所述Consteel电弧炉具有连续预热水平通道、炉壁氧枪、炉门氧枪、炉门碳枪和炉壁碳枪，其特征在于，冶炼钢种为普碳钢，所述方法包括以下步骤：步骤1：冶炼开始先通过料仓向炉内一次性加入一定量碳球；

步骤2：通过连续预热水平通道向炉内加入由同一批次不同料型组成的混合废钢，加废钢速度恒定；

步骤3：冶炼开始即送电，加渣料和供氧；

步骤4：冶炼开始即向炉内喷碳粉；

步骤5：分别进行两次取钢样做成分检测，并根据成分含量确定并验证混合废钢的平均碳含量，其中，所述步骤5具体包括：

步骤51：开始冶炼22‑25min，取钢样做第一次成分检测，根据第一次成分检测结果确定混合废钢平均碳含量；

步骤52：冶炼终点出钢前取钢样做第二次成分检测，根据第二次成分检测结果验证混合废钢平均碳含量有效性，其中，所述步骤51中，根据以下公式来实现根据第一次成分检测结果确定混合废钢平均碳含量：其中：

M废钢1——开始冶炼到一次取样期间加入的废钢量，kg；

[％C废钢]——混合废钢平均碳含量，％；

M碳球——碳球加入量，kg；

M碳粉1——开始冶炼到一次取样期间加入的碳粉量，kg；

M留钢——留钢质量，kg；

[％C留钢]——留钢碳含量，％；

[％C取样1]——一次取样碳含量，％；

3

Δ1O2——开始冶炼到一次取样期间耗氧量，Nm；

f——金属收得率，％；

——用于脱碳的氧气利用率，％；

3

——1kg碳发生氧化反应所消耗的氧气量，Nm/kg，其中，所述步骤52中，根据以下公式来实现根据第二次成分检测结果验证混合废钢平均碳含量有效性：其中：

M废钢1——开始冶炼到一次取样期间加入的废钢量，kg；

[％C废钢]——混合废钢平均碳含量，％；

M留钢——留钢质量，kg；

[％C取样1]——一次取样碳含量，％；

M废钢2——一次取样到二次取样期间加入的废钢量，kg；

M碳粉2——一次取样到二次取样期间加入的碳粉量，kg；

[％C取样2]——二次取样碳含量，％；

3

Δ2O2——一次取样到二次取样期间耗氧量，Nm；

f——金属收得率，％；

——用于脱碳的氧气利用率，％；

3

——1kg碳发生氧化反应所消耗的氧气量，Nm/kg。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤1前，冶炼开始前炉内留钢量大于出钢量的35％，留钢钢液成分已知，炉内物理热充足。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤1中，碳球在开始冶炼3min之内一次性加完。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤3中，所有渣料在18min之内全部加完。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤3中，供氧由炉壁氧枪和炉门氧枪完成，冶炼过程合理高效供氧，避免金属熔池出现过氧化现象；氧枪供氧流量能够根据炉门口溢渣情况进行微调。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤4中，冶炼过程中喷碳粉速率基本恒定，喷碳粉由炉门碳枪和炉壁碳枪完成。

7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述步骤52中，冶炼终点出钢温度：T＞

1580℃。

说明书

一种基于Consteel电弧炉确定混合废钢平均碳含量的方法

技术领域

[0001] 本发明涉及钢铁工艺流程冶炼控制领域，具体涉及一种基于Consteel电弧炉确定混合废钢平均碳含量的方法。

背景技术

[0002] 连续水平加料电弧炉生产普碳钢对废钢来源要求不高，废钢料来源广泛，入炉废钢碳含量会对电弧炉冶炼终点碳含量造成较大影响，且入炉混合废钢料的平均碳含量难以把握，导致冶炼终点碳含量预报难度较大，冶炼过程工艺操作不稳定，成本很难控制，因此发明一种确定混合废钢平均碳含量的方法非常重要，这将对全废钢Consteel电弧炉稳定操作工艺，降低吨钢成本非常有利。

[0003] 在全废钢连续水平加料电弧炉冶炼过程中，由于不同料型的废钢经混合后通过水平预热加料通道向电弧炉内缓慢加入，并且在冶炼过程中需造泡沫渣对电极进行埋弧加热，因此需要采用全程供氧和向炉内配碳的冶炼技术。如果要确定同一批次不同料型混合废钢的平均碳含量，则必须满足冶炼过程中向熔池内合理配碳和高效供氧，如果供氧量，供氧方式，配碳量，配碳方式不合理，将会造成金属熔池过氧化或者熔池中碳含量高等问题，导致无法准确确定同一批次不同料型组成的混合废钢中的平均碳含量。

发明内容

[0004] 本发明提供了一种基于Consteel电弧炉确定混合废钢平均碳含量的方法。冶炼开始前炉内留钢量大于出钢量的35％，留钢钢液成分已知，留钢温度>1570℃，炉内物理热充足。冶炼开始先向金属熔池中一次性加入一定量碳球，碳球在开始冶炼3min之内加完。同时通过连续预热水平通道向炉内加入由同一批次不同料型组成的混合废钢，加废钢速度基本恒定为3.2t/min，冶炼开始即送电，加渣料和供氧，所有渣料在18min之内全部加完，供氧由炉壁氧枪和炉门氧枪完成，冶炼过程合理高效供氧，避免金属熔池出现过氧化现象。冶炼过程中喷碳粉速率基本恒定。整个冶炼过程取两次钢样做成分检测，一次取样时间为开始冶炼22‑25min，冶炼终点出钢前进行二次取样。根据第一次取样的钢液成分和能耗情况确定混合废钢的平均碳含量且起到对该炉次终点碳含量预报指导作用，根据出钢前二次取样和能耗情况验证已确定的同一批次混合废钢平均碳含量的有效性，同时也可以对以同一批次混合废钢作为含铁原料进行冶炼的Consteel电弧炉下一炉钢液的碳含量进行预报。

[0005] 根据本发明的技术方案，提供一种基于Consteel电弧炉确定混合废钢平均碳含量的方法，所述Consteel电弧炉为连续水平加料电弧炉，具有金属熔池(所有Consteel电弧炉在连续冶炼生产情况下均有留钢操作)、连续预热水平通道(Consteel电弧炉的固有结构组成部分)、炉壁氧枪(Consteel电弧炉的固有结构组成部分)、炉门氧枪(Consteel电弧炉的固有结构组成部分)、炉门碳枪(Consteel电弧炉的固有结构组成部分)和炉壁碳枪(Consteel电弧炉的固有结构组成部分)，其特征在于，冶炼钢种为普碳钢，所述方法包括以下步骤：

[0006] 步骤1：冶炼开始先向金属熔池中一次性加入一定量碳球；

[0007] 步骤2：通过连续预热水平通道向炉内加入由同一批次不同料型组成的混合废钢，加废钢速度恒定；

[0008] 步骤3：冶炼开始即送电，加渣料和供氧；

[0009] 步骤4：冶炼开始即向炉内喷碳粉；

[0010] 步骤5：分别进行两次取钢样做成分检测，并根据成分含量确定并验证混合废钢平均碳含量。

[0011] 进一步地，所述步骤1前，冶炼开始前炉内留钢量大于出钢量的35％，留钢钢液成分已知，炉内物理热充足。留钢量大于出钢量的35％，使得留钢量足够多，留钢物理热充足，有利于在冶炼过程中降低炉内电能输入和化学热输入，可以达到节能降耗的效果。

[0012] 进一步的，留钢钢液成分为上一炉钢液终点成分。

[0013] 进一步地，所述步骤1中，碳球在开始冶炼3min之内一次性加完。冶炼开始一次性加入碳球的目的有：(1)冶炼开始金属熔池中碳含量低，开始冶炼即供氧，为了防止钢液出现过氧化现象，需要一次性加入碳球使炉内快速大量增碳；(2)冶炼开始即加渣料，一次性加入碳球可以和吹入炉内的氧气发生剧烈的氧化反应，产生大量CO气体和化学反应热，有利于快速化渣，造泡沫渣埋电弧加热。

[0014] 进一步地，所述步骤3中，所有渣料在18min之内全部加完。该时间使得能够利用好开始冶炼前期大量留钢的物理热和加入碳球产生的大量化学热快速化渣成渣，有利于节能降耗，有利于冶炼过程中稳定喷吹碳粉和稳定供氧造好泡沫渣。

[0015] 进一步地，所述步骤3中，供氧由炉壁氧枪和炉门氧枪完成，冶炼过程合理高效供氧，避免金属熔池出现过氧化现象；氧枪供氧流量能够根据炉门口溢渣情况进行微调。

[0016] 进一步地，所述步骤4中，冶炼过程中喷碳粉速率基本恒定，喷碳粉由炉门碳枪和炉壁碳枪完成。

[0017] 进一步地，所述步骤5具体包括：

[0018] 步骤51：开始冶炼22‑25min，取钢样做第一次成分检测，根据第一次成分检测结果确定混合废钢平均碳含量；

[0019] 步骤52：冶炼终点出钢前取钢样做第二次成分检测，从而验证已确定的同一批次混合废钢平均碳含量的有效性，同时也可以对同一批次下一炉钢液的熔池碳含量进行预报；根据第二次成分检测结果验证混合废钢平均碳含量有效性。

[0020] 这里，步骤51中在22‑25min一次取样的目的是：(1)根据前述操作步骤，开始冶炼22‑25min时炉内金属熔池中已有大量新产生的钢液，随着炉内钢液面上升，22‑25min时取钢样做成分检测有利于获得成分均匀的钢液成分，钢液成分检测结果更加真实可靠；(2)整个冶炼时长在35‑40min，一次取样和二次取样时间间隔不能太短，时间间隔太短说服力不够，一次取样到冶炼终点二次取样之间要预留足够长的时间；(3)第一次取样的钢液成分和能耗情况确定混合废钢的平均碳含量且起到对该炉次终点碳含量预报指导作用。

[0021] 进一步的，所述步骤51中，根据以下公式来实现根据第一次成分检测结果确定混合废钢平均碳含量：

[0022]

[0023] 其中：

[0024] M废钢1——开始冶炼到一次取样期间加入的废钢量，kg；

[0025] [％C废钢]——混合废钢平均碳含量，％；

[0026] M碳球——碳球加入量，kg；

[0027] M碳粉1——开始冶炼到一次取样期间加入的碳粉量，kg；

[0028] M留钢——留钢质量，kg；

[0029] [％C留钢]——留钢碳含量，％；

[0030] [％C取样1]——一次取样碳含量，％；

[0031] Δ1O2——开始冶炼到一次取样期间耗氧量，Nm3；

[0032] f——金属收得率，％；

[0033] ——用于脱碳的氧气利用率，％；3

[0034] ——1kg碳发生氧化反应所消耗的氧气量，Nm/kg。

[0035] 公式(1)原理：从开始冶炼到第一次取钢样做成分检测这一时间段内，根据电炉内碳质量的变化和氧气消耗，结合碳的氧化反应，建立等式关系，求解得出未知数[％C废钢]——混合废钢平均碳含量，％。

[0036] 进一步的，所述步骤52中，冶炼终点出钢温度：T＞1580℃。

[0037] 进一步的，所述步骤52中，根据以下公式来实现根据第二次成分检测结果验证混合废钢平均碳含量有效性：

[0038]

[0039] 其中：

[0040] M废钢1——开始冶炼到一次取样期间加入的废钢量，kg；

[0041] [％C废钢]——混合废钢平均碳含量，％；

[0042] M留钢——留钢质量，kg；

[0043] [％C取样1]——一次取样碳含量，％；

[0044] M废钢2——一次取样到二次取样期间加入的废钢量，kg；

[0045] M碳粉2——一次取样到二次取样期间加入的碳粉量，kg；

[0046] [％C取样2]——二次取样碳含量，％；

[0047] Δ2O2——一次取样到二次取样期间耗氧量，Nm3；

[0048] f——金属收得率，％；

[0049] ——用于脱碳的氧气利用率，％；

[0050] ——1kg碳发生氧化反应所消耗的氧气量，Nm3/kg。

[0051] 公式(2)原理：从第一次取钢样做成分检测到第二次取钢样做成分检测这一时间段内，根据电炉内碳质量的变化和氧气消耗，结合碳的氧化反应，建立等式关系，求解得出未知数[％C废钢]——混合废钢平均碳含量，％；

[0052] 相当于计算了两次[％C废钢]，公式(1)是用冶炼前半段时间(从开始冶炼到第一次取样)内氧气消耗和炉内碳的质量变化建立等式关系求解，公式(2)是用冶炼后半段时间(从第一次取样到第二次取样)内氧气消耗和炉内碳的质量变化建立等式关系求解，根据两次计算得出的计算结果基本一致(后续具体实施方式表明两次计算结果相差0.003％左右)，则说明确定混合废钢平均碳含量的方法成立。

[0053] 本发明具有以下优点及有益效果：

[0054] (1)本发明操作简便易于掌握，在高效供氧和合理配碳的情况下，根据第一次取样的钢液成分和能耗情况确定混合废钢的平均碳含量，之后根据出钢前二次取样验证同一批次混合废钢平均碳含量的有效性。

[0055] (2)本发明通过确定同一批次不同料型组成的混合废钢的平均碳含量，有利于对使用相同批次已知平均碳含量的混合废钢作为含铁原料进行冶炼的电弧炉炼钢过程进行高效化控制，提高电弧炉冶炼终点碳含量控制水平，同时也可以对使用同一批次已知平均碳含量的废钢进行冶炼的下一炉钢液的熔池碳含量进行预报。

[0056] (3)本发明可以在不影响正常的电弧炉生产和能耗的情况下，确定同一批次不同料型组成的混合废钢平均碳含量，降低炉后合金加入量，可以有效降低吨钢成本。

具体实施方式

[0057] 下面结合具体实施例对本发明的技术方案做进一步说明。

[0058] 本发明公开了一种基于Consteel电弧炉确定混合废钢平均碳含量的方法，具体包括：所述电弧炉是连续水平加料式电弧炉，混合废钢由同一批次不同料型组成，混合废钢在连续加料水平预热通道上均匀布料，加废钢速度基本恒定，冶炼过程中喷碳粉速率基本恒定，供氧操作合理高效，确保吹入氧气高效脱碳，避免金属熔池出现过氧化现象。每一炉冶炼过程中取两次钢样做成分检测，分别是开始冶炼22‑25分钟一次取样，终点出钢前二次取样。根据第一次取样的钢液成分和能耗情况确定混合废钢的平均碳含量且起到对该炉次终点碳含量预报指导作用，根据出钢前二次取样和能耗情况验证已确定的同一批次混合废钢平均碳含量的有效性，同时也可以对同一批次下一炉钢液的熔池碳含量进行预报。

[0059] 一般电弧炉炼钢所用原料为混合废钢，由于不同料型的废钢经混合后碳含量未知，导致电弧炉冶炼终点控制效果不理想，冶炼终点成分预报难度较大。本发明通过合理配碳，控制炉门和炉壁氧枪的供氧流量，通过在冶炼过程中两次取样，确定同一批次不同料型组成的混合废钢的平均碳含量，同一批次混合废钢能连续冶炼多炉次，Consteel电弧炉在后续继续装入同一批次已知平均碳含量的混合废钢进行冶炼，不仅有利于指导冶炼过程的供氧操作，还有利于提高冶炼终点钢液碳含量控制水平，避免钢液过氧化。

[0060] 实施例1

[0061] 炉内留钢45.8吨，留钢[C]：0.120％，留钢温度1575℃，开始冶炼先加入300kg碳球，加废钢速度恒定为3.2t/min，第一次取样时间为开始冶炼23.6min，第一次取钢样[C]：0.217％，第二次取样时间为36.5min，第二次取钢样[C]：0.117％，出钢量88.5t，共计渣料
3
消耗39.76kg/t，氧耗35.06Nm/t，出钢温度为1583℃。

[0062] 主要按照以下步骤进行处理：

[0063] (1)上一炉EBT出钢结束后，炉内留钢大于出钢量的35％，M留钢＝45.8吨，留钢钢液成分为上一炉钢冶炼终点成分，[％C留钢]＝0.12％，留钢温度1575℃；

[0064] (2)冶炼开始先向金属熔池中一次性加入M碳球＝300kg来增加熔池碳含量，碳球在开始冶炼3min之内加完，加碳球的同时向炉内喷碳粉。

[0065] (3)通过连续预热水平通道向炉内加入由同一批次不同料型组成的混合废钢，加废钢速度恒定为3.2t/min。

[0066] (4)冶炼开始即送电，加渣料和供氧，所有渣料在18min之内全部加完，供氧由一支3
炉壁氧枪和炉门氧枪完成，冶炼过程合理高效供氧。其中，炉门氧枪供氧流量为3100Nm·h‑1 3 ‑1 ‑1 3 ‑1 3 ‑1 ‑1
(35Nm·h ·t )，炉壁氧枪供氧流量为2000Nm·h (23Nm·h ·t )，避免金属熔池出现过氧化现象。氧枪供氧流量能够根据炉门口溢渣情况进行微调，炉门氧枪和炉壁氧枪供
3 ‑1 3 ‑1 ‑1
氧流量调整变化范围±500Nm·h (6Nm·h ·t )，调整时需要保证炉门氧枪和炉壁氧枪供氧流量总和始终保持不变。

[0067] (5)冶炼过程中喷碳粉速率基本恒定，平均为45kg/min。喷碳粉由炉门碳枪和两支炉壁碳枪完成，其中炉门碳枪喷碳粉速率为18kg/min，两个炉壁碳枪喷碳粉速率为13.5kg/min。

[0068] (6)开始冶炼23.6min取一次钢样做成分检测，第一次取钢样[％C取样1]＝0.217％。

[0069] (7)确定混合废钢平均碳含量：

[0070]

[0071] 其中：

[0072] M废钢1＝3.2*23.6*1000＝75520kg，为开始冶炼到一次取样期间加入的废钢量；

[0073] M碳球＝300kg，为碳球加入量；

[0074] M碳粉1＝23.6*45＝1062kg，为开始冶炼到一次取样期间加入的碳粉量；

[0075] M留钢＝45.8*1000＝45800kg，为留钢质量；

[0076] [％C留钢]＝0.12％，为留钢碳含量；

[0077] [％C取样1]＝0.217％，为一次取样碳含量；

[0078] Δ1O2＝23.6/60*5100＝2006Nm3，为开始冶炼到一次取样期间耗氧量；

[0079] 取0.8，为用于脱碳的氧气利用率；

[0080] f取0.9，为金属收得率；

[0081] 为1kg碳发生氧化反应所消耗的氧气量；

[0082] 代入式(1)解得[％C废钢]＝0.715％；

[0083] (8)根据出钢前二次取样验证已确定的同一批次混合废钢平均碳含量的有效性的方法为：

[0084]

[0085] M废钢2＝3.2*(36.5‑23.6)*1000＝41280kg，为一次取样到二次取样期间加入的废钢量；

[0086] M碳粉2＝(36.5‑23.6)*45＝580.5kg，为一次取样到二次取样期间加入的碳粉量；

[0087] [％C取样1]＝0.217％，为一次取样碳含量；

[0088] M废钢1＝3.2*23.6*1000＝75520kg，为开始冶炼到一次取样期间加入的废钢量；

[0089] M留钢＝45.8*1000＝45800kg，为留钢质量；

[0090] [％C取样2]＝0.117％，为二次取样碳含量；

[0091] Δ2O2＝(36.5‑23.6)/60*5100＝1096.5Nm3，为一次取样到二次取样期间耗氧量；

[0092] 取0.8，为用于脱碳的氧气利用率；

[0093] f取0.9，为金属收得率；

[0094] 为1kg碳发生氧化反应所消耗的氧气量；

[0095] 代入式(2)解得[％C废钢]＝0.712％；

[0096] 则确定该批次不同料型组成的混合废钢平均碳含量为0.71％。

[0097] 实施例2

[0098] 本炉次为实施例1的相邻下一炉次，炉内留钢48.3t，留钢[C]:0.117％，留钢温度为1573℃，开始冶炼先加入300kg碳球，加废钢速度恒定为3.2t/min，第一次取样时间为开始冶炼24.1min，第一次取钢样[C]：0.209％，第二次取样时间为37.9min，第二次取钢样3
[C]：0.111％，出钢量88.7t，共计渣料消耗40.59kg/t，氧耗36.32Nm/t，出钢温度为1588℃。

[0099]

[0100] M废钢1＝24.1*3.2*1000＝77120kg，为开始冶炼到一次取样期间加入的废钢量；

[0101] [％C废钢]＝0.71％，为同一批次不同料型混合废钢平均碳含量，由上一炉确定；

[0102] M碳球＝300kg，为碳球加入量；

[0103] M碳粉1＝24.1*45＝1084.5kg，为开始冶炼到一次取样期间加入的碳粉量；

[0104] M留钢＝48.3*1000＝48300kg，为留钢质量；

[0105] [％C留钢]＝0.117％，为留钢碳含量；

[0106] Δ1O2＝24.1/60*5100＝2048.5Nm3，为开始冶炼到一次取样期间耗氧量；

[0107] 取0.8，为用于脱碳的氧气利用率；

[0108] f取0.9，为金属收得率；

[0109] 为1kg碳发生氧化反应所消耗的氧气量；

[0110] 代入式(1)解得[％C取样1]＝0.206％，与实际第一次取钢样[％C取样1]＝0.209％基本一致，说明在已知混合废钢碳含量的条件下，可有效预报使用同一批次混合废钢作为含铁原料进行冶炼的电炉相邻炉次的熔池碳含量。

[0111]

[0112] M废钢2＝3.2*(37.9‑24.1)*1000＝44160kg，为一次取样到二次取样期间加入的废钢量；

[0113] [％C废钢]＝0.71％，为同一批次不同料型混合废钢平均碳含量；

[0114] M碳粉2＝(37.9‑24.1)*45＝621kg，为一次取样到二次取样期间加入的碳粉量；

[0115] [％C取样1]＝0.209％，为一次取样碳含量；

[0116] M废钢1＝24.1*3.2*1000＝77120kg，为开始冶炼到一次取样期间加入的废钢量；

[0117] M留钢＝48300kg，为留钢质量；

[0118] Δ2O2＝(37.9‑24.1)/60*5100＝1173Nm3，为一次取样到二次取样期间耗氧量；

[0119] 取0.8，为用于脱碳的氧气利用率；

[0120] f取0.9，为金属收得率；

[0121] 为1kg碳发生氧化反应所消耗的氧气量；

[0122] 代入式(2)解得[％C取样2]＝0.108％，与实际第二次取钢样[％C取样2]＝0.111％基本一致，说明在已知混合废钢碳含量的条件下，可有效预报使用同一批次混合废钢作为含铁原料进行冶炼的电炉相邻炉次的熔池碳含量。

[0123] 实施例3

[0124] 炉内留钢50.7吨，留钢[C]：0.107％，留钢温度1573℃，开始冶炼先加入300kg碳球，加废钢速度恒定为3.2t/min，第一次取样时间为开始冶炼24.5min，第一次取钢样[C]：0.239％，第二次取样时间为37.8min，第二次取钢样[C]：0.152％，出钢量87.9t，共计渣料
3
消耗40.96kg/t，氧耗36.55Nm /t，出钢温度为1589℃。根据一次取样计算确定的该批次不同料型组成的混合废钢平均碳含量为0.774％，根据出钢前二次取样验证已确定的同一批次混合废钢平均碳含量为0.771％。则确定该批次不同料型组成的混合废钢平均碳含量为
0.77％。

[0125] 实施例4

[0126] 本炉次为实施例3的相邻下一炉次，炉内留钢47.6t，留钢[C]:0.152％，留钢温度为1577℃，开始冶炼先加入300kg碳球，加废钢速度恒定为3.2t/min，同一批次混合废钢平均碳含量为0.77％，第一次取样时间为开始冶炼24.7min，第一次实际取钢样检测得[C]：0.259％，根据已知条件带入公式(1)计算得[％C取样1]＝0.256％，第二次取样时间为
38.5min，第二次实际取钢样[C]：0.166％，出钢量88.7t，共计渣料消耗40.59kg/t，氧耗
3
36.89Nm /t，出钢温度为1586℃。根据已知条件带入公式(2)计算得[％C取样2]＝0.163％，两次实际取样钢液碳含量和根据已知条件分别带入公式(1)和公式(2)计算的钢液碳含量基本一致，说明在已知混合废钢碳含量的条件下，可有效预报使用同一批次混合废钢作为含铁原料进行冶炼的电炉相邻炉次的熔池碳含量。

[0127] 实施例5

[0128] 炉内留钢40.3吨，留钢[C]：0.139％，留钢温度1571℃，开始冶炼先加入300kg碳球，加废钢速度恒定为3.2t/min，第一次取样时间为开始冶炼23.3min，第一次取钢样[C]：0.207％，第二次取样时间为35.2min，第二次取钢样[C]：0.102％，出钢量88.2t，共计渣料
3
消耗40.82kg/t，氧耗33.92Nm /t，出钢温度为1589℃。根据一次取样计算确定的该批次不同料型组成的混合废钢平均碳含量为0.681％，根据出钢前二次取样验证已确定的同一批次混合废钢平均碳含量为0.678％，则确定该批次不同料型组成的混合废钢平均碳含量为
0.68％。

[0129] 实施例6

[0130] 本炉次为实施例5的相邻下一炉次，炉内留钢43.9t，留钢[C]:0.102％，留钢温度为1579℃，开始冶炼先加入300kg碳球，加废钢速度恒定为3.2t/min，同一批次混合废钢平均碳含量为0.68％，第一次取样时间为开始冶炼24.3min，第一次实际取钢样检测得[C]：0.183％，根据已知条件带入公式(1)计算得[％C取样1]＝0.179％，第二次取样时间为
38.1min，第二次实际取钢样[C]：0.081％，出钢量88.7t，共计渣料消耗40.59kg/t，氧耗
3
36.51Nm /t，出钢温度为1586℃。根据已知条件带入公式(2)计算得[％C取样2]＝0.078％，两次实际取样钢液碳含量和根据已知条件分别带入公式(1)和公式(2)计算的钢液碳含量基本一致，说明在已知混合废钢碳含量的条件下，可有效预报使用同一批次混合废钢作为含铁原料进行冶炼的电炉相邻炉次的熔池碳含量。

[0131] 由此可见，本发明工艺流程简单，操作方便，能有效确定同一批次不同料型组成的混合废钢的平均碳含量。

[0132] 上面对本发明的实施例进行了描述，但是本发明并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不脱离本发明宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，这些均属于本发明的保护之内。