一种废脱硝催化剂回收制备钛硅载体的方法

摘要

本发明涉及一种废脱硝催化剂回收制备钛硅载体的方法，属于烟气脱硝及材料循环利用领域，包括预处理、碱浸、过滤得到滤液和滤渣，进一步滤液沉钒、沉钨、干燥得到钨酸钙产品，滤渣酸磨、水洗、干燥获得钛硅载体，以及酸碱液中和除杂与回用。本发明提供的一种废脱硝催化剂回收制备钛硅载体的方法，通过控制反应过程抑制SiO2和TiO2与碱的反应获得钛硅载体，避免了复杂的除硅过程，通过CaO或Ca(OH)2沉淀回收钒钨组分，避免高能耗的蒸发结晶过程，实现了废脱硝催化剂的绿色高效回收。

权利要求

1.一种废脱硝催化剂回收制备钛硅载体的方法，其特征在于，包括预处理、碱浸、过滤得到滤液和滤渣步骤，进一步滤液沉钒、沉钨、干燥得到钨酸钙产品，滤渣酸磨、水洗、干燥获得钛硅载体，以及酸碱液中和除杂与回用；

所述预处理包括吸尘、破碎和预研磨；所述吸尘为吸收废脱硝催化剂表面浮尘，设置吸力为300‑980mbar；所述破碎将吸尘后废脱硝催化剂机械破碎至1‑10mm；所述预研磨为将破碎后废脱硝催化剂研磨至平均粒径为5‑100μm，获得废脱硝催化剂粉料；

所述碱浸分为烧碱碱浸和氨水碱浸两种；

所述烧碱碱浸，具体为配置0.5‑9wt.%的NaOH溶液与废脱硝催化剂粉料按液固质量比

100:(20‑50)加入搅拌反应器，设置碱浸温度为40‑100℃，碱浸时间为0.5‑4h，搅拌速度为

30‑120r/min；

所述氨水碱浸，具体为配置2‑10wt.%的氨水溶液与废脱硝催化剂粉料按液固质量比

100:(20‑50)加入搅拌反应器，设置碱浸温度为50‑130℃，碱浸压力为0.1‑0.3MPa，碱浸时间为0.5‑4h，搅拌速度为30‑120r/min；

所述滤渣的酸磨为添加硫酸或硝酸中的一种或两种进行湿磨，控制酸液pH≤3，液固比为(30‑80):100，研磨至平均粒径小于15μm。

2.根据权利要求1所述一种废脱硝催化剂回收制备钛硅载体的方法，其特征在于，烧碱碱浸方式滤液中沉钒沉钨方法为：加入CaO或Ca(OH)2中的一种或两种进行沉淀，加入量为钒、钨元素总含量的0.9‑1.0倍，沉淀反应温度为20‑35℃，沉淀反应时间为1.5‑4小时，搅拌速度为30‑120r/min，然后过滤、干燥得到以钨酸钙为主要产物的钒钨产品和滤液，滤液为碱液回用于碱浸步骤。

3.根据权利要求1所述一种废脱硝催化剂回收制备钛硅载体的方法，其特征在于，氨水碱浸方式滤液中沉钒沉钨方法为：待滤液冷却至20‑40℃，加入氨水调节至氨水质量分数大于9wt.%，过滤、干燥得到钒酸铵产品；进一步加入CaO或Ca(OH)2中的一种或两种进行沉淀，加入量为钨元素总含量的0.9‑1.0倍，沉淀反应温度为20‑35℃，沉淀反应时间为0.5‑2小时，搅拌速度为30‑120r/min，然后过滤、干燥得到钨酸钙和滤液，滤液为碱液回用于碱浸步骤。

4.根据权利要求1所述一种废脱硝催化剂回收制备钛硅载体的方法，其特征在于，所述水洗为酸磨后清水清洗去除杂质，并进一步干燥获得钛硅载体。

5.根据权利要求1所述一种废脱硝催化剂回收制备钛硅载体的方法，其特征在于，滤液沉钒沉钨2‑5次后需进行除杂，除杂方法为将酸磨水洗后的酸液与沉钒钨后的碱性滤液进行中和，然后加入过量Ca离子及少量钡离子除去硫、磷、砷杂质，过滤获得可回用的水。

说明书

一种废脱硝催化剂回收制备钛硅载体的方法

技术领域

[0001] 本发明涉及一种废脱硝催化剂回收制备钛硅载体的方法，属于烟气脱硝及材料循环利用领域。

背景技术

[0002] 废脱硝催化剂是《国家危险废物名录》规定的危险废物，其环境风险极大，但循环再利用价值极高。2014年，生态环境部发布《关于加强废烟气脱硝催化剂监管工作的通知》，要求提高废烟气脱硝催化剂的再生和利用处置能力，鼓励优先进行再生，对不能再生的废脱硝催化剂实施安全处理。

[0003] 现有废脱硝催化剂资源回收再用技术一般采用钠化焙烧、钙化焙烧、碱浸等回收工艺，首先去除含硅灰尘、碱金属离子依次提取钒、钨、钛组分，其中钒、钨组分主要通过氨结晶获得钒酸铵和钨酸铵，而钛组分则通过与碱反应形成钛酸钠等盐类，进一步通过酸洗脱钠获得TiO2；或将废脱硝催化剂经简单水洗、打浆、干燥直接回用。采用碱熔的工艺复杂，钒、钨回收经蒸发结晶能耗高，回收TiO2过程废液产生量大，而简单水洗回用则产品质量差。

[0004] 专利CN107557599A公开了一种废弃SCR脱硝催化剂中回收钨、钒的方法，包括预处理、碱液浸出、酸化除硅、钙化沉淀、甲酸溶钒、钒液酸化、氨水沉钒、钨酸钙酸浸、焙烧步骤，获得V2O5和WO3，但碱浸采用了10‑40％的高浓度碱，使TiO2和SiO2也发生了反应，且在后续中需进行复杂的除硅过程，而由于除硅过程需调节pH至7.5‑9.5，不仅需使用大量的酸，而且碱液被中和，其回用价值低。专利CN109536721A公开了一种废弃SCR脱硝催化剂资源化综合利用的方法，包括预处理、破碎、磨制、超声波强化碱浸、液固分离、离子交换、解吸并化学沉淀、清洗洪干，可有选择的回收钒、钨、钛作为相关产业的原料，但该工艺采用较高碱浓度和优先加压碱浸，导致TiO2与碱反应形成钛酸盐，再制备成TiO2则过程复杂能耗高，且碱将与废脱硝催化剂的SiO2反应形成水玻璃，导致钒、钨产品质量差。

发明内容

[0005] TiO2和SiO2均为催化剂的常用载体，而钛硅载体亦常用于脱硝催化剂领域。废脱硝催化剂中TiO2含量高，制备过程通过添加粘土等成型助剂以增强催化剂结构强度，导致催化剂中含有一定含量的SiO2，回收过程难以去除，报废后吸附的灰尘及气孔中堵塞的粉煤灰同样以SiO2为主要成分，回收中去除难，工艺复杂且难度大。

[0006] 针对上述问题，本发明提供一种废脱硝催化剂回收制备钛硅载体的方法，将废脱硝催化剂破碎、研磨后进行碱浸，将钒、钨及碱金属杂质离子溶解进入液相，通过控制反应条件使钛、硅不参与反应，过滤后即可分离钛硅组分，制备为钛硅载体回用制备脱硝催化剂，而沉淀回收钒、钨后碱液回用，实现了废脱硝催化剂的绿色节能高效回收。

[0007] 本发明是通过以下技术方案实现的：

[0008] 一种废脱硝催化剂回收制备钛硅载体的方法，其特征在于，包括预处理、碱浸、过滤得到滤液和滤渣步骤，进一步滤液沉钒、沉钨、干燥得到钨酸钙产品，滤渣酸磨、水洗、干燥获得钛硅载体，以及酸碱液中和除杂与回用；所述碱浸可采用烧碱碱浸和氨水碱浸两种方式。

[0009] 进一步地，所述预处理包括吸尘、破碎和预研磨；

[0010] 所述吸尘为吸收废脱硝催化剂表面浮尘，设置吸力为300‑980mbar。采用低压吸尘可减少能耗，主要去除废脱硝催化剂富含碱金属离子的表面浮尘，而无需去除气孔中堵塞的以SiO2为主要成分的粉煤灰等物质。

[0011] 所述破碎将吸尘后废脱硝催化剂机械破碎至1‑10mm；所述预研磨为将破碎后废脱硝催化剂研磨至平均粒径为5‑100μm，获得废脱硝催化剂粉料，以利于碱浸反应的进行。

[0012] 进一步地，现有工艺较多采用高浓度NaOH溶液加压碱浸，极易导致TiO2和SiO2与NaOH发生反应，从而获得钛酸钠进而酸洗得到TiO2，而SiO2反应形成水玻璃后严重影响钒钨产品质量。此处采用低浓度NaOH在搅拌反应器中反应，且NaOH具体浓度根据废脱硝催化剂粉料中钒、钨总含量和液固比确定，可避免TiO2发生反应，且很好地抑制SiO2发生反应，一般SiO2与NaOH的反应需要加压，未加压条件下反应十分缓慢。

[0013] 烧碱碱浸过程可能发生的主要反应如下：

[0014] V2O5+6NaOH＝2Na3VO4+3H2O  (1)

[0015] WO3+2NaOH＝Na2WO4+H2O  (2)

[0016] SiO2+2NaOH＝Na2SiO3+H2O  (3)

[0017] TiO2+2NaOH＝Na2TiO3+H2O  (4)

[0018] 通过计算获得以上反应在40‑80℃的吉布斯自由能变如表1所示，V2O5和WO3与NaOH反应的吉布斯自由能变显著大于SiO2和TiO2与NaOH反应的吉布斯自由能变，从热力学上反应(1)、反应(2)比反应(3)、反应(4)更容易发生，因此通过反应条件的控制可以优先将V2O5和WO3浸出而保留SiO2和TiO2，从而获得钛硅组分。

[0019] 表1反应(1)‑(4)在40‑80℃的吉布斯自由能变ΔG/kJ

[0020]

[0021] 本发明所述烧碱碱浸，具体为配置0.5‑9wt.％的NaOH溶液与废脱硝催化剂粉料按液固质量比100:(20‑50)加入搅拌反应器，设置碱浸温度为40‑100℃，碱浸时间为0.5‑4h，搅拌速度为30‑120r/min。

[0022] 进一步地，本发明所述氨水碱浸，具体为配置2‑10wt.％的氨水溶液与废脱硝催化剂粉料按液固质量比100:(20‑50)加入搅拌反应器，设置碱浸温度为50‑130℃，碱浸压力为0.1‑0.3MPa，碱浸时间为0.5‑4h，搅拌速度为30‑120r/min。氨水碱浸时氨水可与V2O5和WO3反应，而不与SiO2和TiO2反应，因此可提高反应温度和压力以加快浸出反应，但反应过程仍需控制氨水浓度，氨水浓度过高将导致浸出的钒析出钒酸铵结晶。

[0023] 氨水碱浸过程可能发生的主要反应如下：

[0024] V2O5+2NH3·H2O＝2NH4VO3+H2O  (5)

[0025] WO3+2NH3·H2O＝(NH4)2WO4+H2O  (6)

[0026] 进一步地，碱浸后进行固液分离，得到滤渣和滤液，在滤液中沉淀提取钒钨元素。

[0027] 烧碱碱浸方式可在室温或碱浸温度下过滤，氨水碱浸方式则应在较高温度下进行，即碱浸完成后不待体系冷却即及时过滤，以防止冷却过程钒酸铵析出。

[0028] 进一步地，烧碱碱浸方式滤液中沉钒方法为：分析滤液中钒钨元素含量，加入CaO或Ca(OH)2中的一种或两种进行沉淀，加入量为钒、钨元素总含量的0.9‑1.0倍，沉淀反应温度为20‑35℃，沉淀反应时间为1.5‑4小时，搅拌速度为30‑120r/min，然后过滤、干燥得到以钨酸钙为主要产物的钒钨产品和滤液，滤液为碱液回用于碱浸步骤。

[0029] 由于废脱硝催化剂中钒含量较低，其回收的社会意义大但单独回收的经济价值并不高，因此生产企业在实际生产中一般不考虑钒的回收，通常以蒸发结晶的方式获得钨酸钠产品，但蒸发结晶的能耗高，冷凝再将水回用也增加了工序，不回用水则耗水量太大。因此，此处采用钙法沉淀，将浸出的钒、钨通过钙离子沉淀，然后过滤、烘干即可得到钒钨产品，滤液则可以直接回用，避免了蒸发结晶的高能耗，且水可直接回用。Ca(OH)2的溶度积虽与CaWO4相差3个数量级，但Ca(OH)2的溶度积并不大，因此设置沉淀反应时间为1.5‑4小时，使钨沉淀充分。

[0030] 氨水碱浸方式滤液中沉钒沉钨方法为：待滤液冷却至20‑40℃，加入氨水调节至氨水质量分数大于9wt.％，然后过滤、干燥得到钒酸铵产品；滤液冷却可降低钒酸铵的溶解度，并进一步加入氨水，控制钒的浓度低于0.01mol/L，即通过简易方式分离了钒，获得了钒酸铵产品。进一步加入CaO或Ca(OH)2中的一种或两种进行沉淀，加入量为钨元素总含量的0.9‑1.0倍，沉淀反应温度为20‑35℃，沉淀反应时间为0.5‑2小时，搅拌速度为30‑120r/min，然后过滤、干燥得到钨酸钙和滤液，滤液为碱液回用于碱浸步骤。同样避免了蒸发结晶的高能耗，且水可直接回用。

[0031] 烧碱碱浸液中同样可以通过加入氨基离子的方式分离钒组分，但钒含量并不高，实际可以不用考虑。

[0032] 进一步地，碱浸后的滤渣进行酸磨，酸磨为添加硫酸或硝酸中的一种或两种进行湿磨，控制酸液pH≤3，液固比为(30‑80):100，研磨至平均粒径小于15μm；添加酸进行研磨可深度去除钛硅载体中的碱金属离子等杂质，并促进钛与硅组分的融合。

[0033] 进一步地，所述水洗为酸磨后清水清洗去除杂质，并进一步干燥获得钛硅载体。该方法以获得钛硅载体为主要目标，因此避免了复杂的除硅工艺。

[0034] 进一步地，滤液沉钒钨2‑5次后需进行除杂，除杂方法为将酸磨水洗后的酸液与沉钒钨后的碱性滤液进行中和，然后加入过量Ca离子及少量钡离子除去硫、磷、砷等杂质，过滤获得可回用的水。

[0035] 本发明与专利CN107557599A和CN109536721A相比，突出的特点是，控制了碱浸反应过程，保留TiO2和SiO2组分，并制备为钛硅载体，而以上专利均采用了较强烈的碱浸方式，导致TiO2和SiO2与NaOH发生反应，造成了TiO2的回收复杂且增加了除硅过程。

[0036] 本发明的有益技术效果是：

[0037] (1)以废脱硝催化剂制备获得钛硅载体，避免了复杂的除硅工艺，而是将难除的硅作为有价组分加以利用，拓宽了现有回收利用TiO2的思路；

[0038] (2)通过控制反应过程，抑制碱浸过程SiO2和TiO2的反应，以相对节能的方式浸出钒钨，同时保留了SiO2和TiO2组分；

[0039] (3)以CaO或Ca(OH)2沉淀分离钒钨组分，避免了高能耗的蒸发结晶工艺，获得的钨酸钙等产品与钨酸钠具体相同的经济价值。

[0040] 附图说明书

[0041] 图1为本发明方法工艺流程图。

具体实施方式

[0042] 为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，对本发明进行进一步详细描述。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用于解释本发明，并不用于限定本发明，对本领域技术人员来说没有这些细节部分的描述也可以完全理解本发明。本发明涵盖任何由权利要求定义的在本发明的精髓和范围上做的替代、修改、等效方法以及方案。

[0043] 实施案例1

[0044] 如图1，一种废脱硝催化剂回收制备钛硅载体的方法，包括预处理、碱浸、过滤得到滤液和滤渣，进一步滤液沉钒、沉钨、干燥得到钨酸钙产品，滤渣酸磨、水洗、干燥获得钛硅载体，以及酸碱液中和除杂与回用。

[0045] 预处理包括吸尘、破碎和预研磨。吸尘设置吸力为980mbar，并破碎至1‑10mm，预研磨至平均粒径为5‑100μm，获得废脱硝催化剂粉料。进一步烧碱碱浸，配置0.5wt.％的NaOH溶液与废脱硝催化剂粉料按液固质量比100:50加入搅拌反应器，设置碱浸温度为40℃，碱浸时间为0.5h，搅拌速度为30r/min，碱浸过滤得到滤渣和滤液。在滤液中加入CaO或Ca(OH)2中的一种或两种进行沉淀，加入量为钒、钨元素总含量的0.9倍，沉淀反应温度为20℃，沉淀反应时间为1.5小时，搅拌速度为30r/min，然后过滤、干燥得到以钨酸钙为主要产物的钒钨产品和滤液，滤液为碱液回用于碱浸步骤。

[0046] 进一步，将碱浸后的滤渣进行酸磨，添加硫酸或硝酸中的一种或两种进行湿磨，控制酸液pH≤3，液固比为30:100，研磨至平均粒径小于15μm，然后水洗、干燥获得钛硅载体。滤液沉钒钨2次后需进行除杂，除杂方法为将酸磨水洗后的酸液与沉钒钨后的碱性滤液进行中和，然后加入过量Ca离子及少量钡离子除去硫、磷、砷等杂质，过滤获得可回用的水。

[0047] 实施案例2

[0048] 一种废脱硝催化剂回收制备钛硅载体的方法，包括预处理、碱浸、过滤得到滤液和滤渣，进一步滤液沉钒、沉钨、干燥得到钨酸钙产品，滤渣酸磨、水洗、干燥获得钛硅载体，以及酸碱液中和除杂与回用。

[0049] 预处理包括吸尘、破碎和预研磨。吸尘设置吸力为900mbar，并破碎至1‑9mm，预研磨至平均粒径为5‑90μm，获得废脱硝催化剂粉料。进一步烧碱碱浸，配置1.5wt.％的NaOH溶液与废脱硝催化剂粉料按液固质量比100:45加入搅拌反应器，设置碱浸温度为50℃，碱浸时间为1h，搅拌速度为40r/min，碱浸过滤得到滤渣和滤液。在滤液中加入CaO或Ca(OH)2中的一种或两种进行沉淀，加入量为钒、钨元素总含量的0.9倍，沉淀反应温度为25℃，沉淀反应时间为2小时，搅拌速度为40r/min，然后过滤、干燥得到以钨酸钙为主要产物的钒钨产品和滤液，滤液为碱液回用于碱浸步骤。

[0050] 进一步，将碱浸后的滤渣进行酸磨，添加硫酸或硝酸中的一种或两种进行湿磨，控制酸液pH≤3，液固比为40:100，研磨至平均粒径小于14μm，然后水洗、干燥获得钛硅载体。滤液沉钒钨3次后需进行除杂，除杂方法为将酸磨水洗后的酸液与沉钒钨后的碱性滤液进行中和，然后加入过量Ca离子及少量钡离子除去硫、磷、砷等杂质，过滤获得可回用的水。

[0051] 实施案例3

[0052] 一种废脱硝催化剂回收制备钛硅载体的方法，包括预处理、碱浸、过滤得到滤液和滤渣，进一步滤液沉钒、沉钨、干燥得到钨酸钙产品，滤渣酸磨、水洗、干燥获得钛硅载体，以及酸碱液中和除杂与回用。

[0053] 预处理包括吸尘、破碎和预研磨。吸尘设置吸力为850mbar，并破碎至1‑8mm，预研磨至平均粒径为5‑80μm，获得废脱硝催化剂粉料。进一步烧碱碱浸，配置2wt.％的NaOH溶液与废脱硝催化剂粉料按液固质量比100:40加入搅拌反应器，设置碱浸温度为60℃，碱浸时间为1.5h，搅拌速度为50r/min，碱浸过滤得到滤渣和滤液。在滤液中加入CaO或Ca(OH)2中的一种或两种进行沉淀，加入量为钒、钨元素总含量的0.9倍，沉淀反应温度为30℃，沉淀反应时间为2.5小时，搅拌速度为50r/min，然后过滤、干燥得到以钨酸钙为主要产物的钒钨产品和滤液，滤液为碱液回用于碱浸步骤。

[0054] 进一步，将碱浸后的滤渣进行酸磨，添加硫酸或硝酸中的一种或两种进行湿磨，控制酸液pH≤3，液固比为50:100，研磨至平均粒径小于13μm，然后水洗、干燥获得钛硅载体。滤液沉钒钨4次后需进行除杂，除杂方法为将酸磨水洗后的酸液与沉钒钨后的碱性滤液进行中和，然后加入过量Ca离子及少量钡离子除去硫、磷、砷等杂质，过滤获得可回用的水。

[0055] 实施案例4

[0056] 一种废脱硝催化剂回收制备钛硅载体的方法，包括预处理、碱浸、过滤得到滤液和滤渣，进一步滤液沉钒、沉钨、干燥得到钨酸钙产品，滤渣酸磨、水洗、干燥获得钛硅载体，以及酸碱液中和除杂与回用。

[0057] 预处理包括吸尘、破碎和预研磨。吸尘设置吸力为800mbar，并破碎至1‑7mm，预研磨至平均粒径为5‑70μm，获得废脱硝催化剂粉料。进一步烧碱碱浸，配置2.5wt.％的NaOH溶液与废脱硝催化剂粉料按液固质量比100:35加入搅拌反应器，设置碱浸温度为70℃，碱浸时间为2h，搅拌速度为60r/min，碱浸过滤得到滤渣和滤液。在滤液中加入CaO或Ca(OH)2中的一种或两种进行沉淀，加入量为钒、钨元素总含量的0.95倍，沉淀反应温度为35℃，沉淀反应时间为3小时，搅拌速度为60r/min，然后过滤、干燥得到以钨酸钙为主要产物的钒钨产品和滤液，滤液为碱液回用于碱浸步骤。

[0058] 进一步，将碱浸后的滤渣进行酸磨，添加硫酸或硝酸中的一种或两种进行湿磨，控制酸液pH≤3，液固比为60:100，研磨至平均粒径小于12μm，然后水洗、干燥获得钛硅载体。滤液沉钒钨5次后需进行除杂，除杂方法为将酸磨水洗后的酸液与沉钒钨后的碱性滤液进行中和，然后加入过量Ca离子及少量钡离子除去硫、磷、砷等杂质，过滤获得可回用的水。

[0059] 实施案例5

[0060] 一种废脱硝催化剂回收制备钛硅载体的方法，包括预处理、碱浸、过滤得到滤液和滤渣，进一步滤液沉钒、沉钨、干燥得到钨酸钙产品，滤渣酸磨、水洗、干燥获得钛硅载体，以及酸碱液中和除杂与回用。

[0061] 预处理包括吸尘、破碎和预研磨。吸尘设置吸力为750mbar，并破碎至1‑6mm，预研磨至平均粒径为5‑60μm，获得废脱硝催化剂粉料。进一步烧碱碱浸，配置3wt.％的NaOH溶液与废脱硝催化剂粉料按液固质量比100:30加入搅拌反应器，设置碱浸温度为80℃，碱浸时间为2.5h，搅拌速度为70r/min，碱浸过滤得到滤渣和滤液。在滤液中加入CaO或Ca(OH)2中的一种或两种进行沉淀，加入量为钒、钨元素总含量的0.95倍，沉淀反应温度为35℃，沉淀反应时间为3.5小时，搅拌速度为70r/min，然后过滤、干燥得到以钨酸钙为主要产物的钒钨产品和滤液，滤液为碱液回用于碱浸步骤。

[0062] 进一步，将碱浸后的滤渣进行酸磨，添加硫酸或硝酸中的一种或两种进行湿磨，控制酸液pH≤3，液固比为70:100，研磨至平均粒径小于11μm，然后水洗、干燥获得钛硅载体。滤液沉钒钨5次后需进行除杂，除杂方法为将酸磨水洗后的酸液与沉钒钨后的碱性滤液进行中和，然后加入过量Ca离子及少量钡离子除去硫、磷、砷等杂质，过滤获得可回用的水。

[0063] 实施案例6

[0064] 一种废脱硝催化剂回收制备钛硅载体的方法，包括预处理、碱浸、过滤得到滤液和滤渣，进一步滤液沉钒、沉钨、干燥得到钨酸钙产品，滤渣酸磨、水洗、干燥获得钛硅载体，以及酸碱液中和除杂与回用。

[0065] 预处理包括吸尘、破碎和预研磨。吸尘设置吸力为700mbar，并破碎至1‑5mm，预研磨至平均粒径为5‑50μm，获得废脱硝催化剂粉料。进一步烧碱碱浸，配置4wt.％的NaOH溶液与废脱硝催化剂粉料按液固质量比100:25加入搅拌反应器，设置碱浸温度为90℃，碱浸时间为3.5h，搅拌速度为80r/min，碱浸过滤得到滤渣和滤液。在滤液中加入CaO或Ca(OH)2中的一种或两种进行沉淀，加入量为钒、钨元素总含量的0.95倍，沉淀反应温度为30℃，沉淀反应时间为4小时，搅拌速度为80r/min，然后过滤、干燥得到以钨酸钙为主要产物的钒钨产品和滤液，滤液为碱液回用于碱浸步骤。

[0066] 进一步，将碱浸后的滤渣进行酸磨，添加硫酸或硝酸中的一种或两种进行湿磨，控制酸液pH≤3，液固比为80:100，研磨至平均粒径小于10μm，然后水洗、干燥获得钛硅载体。滤液沉钒钨5次后需进行除杂，除杂方法为将酸磨水洗后的酸液与沉钒钨后的碱性滤液进行中和，然后加入过量Ca离子及少量钡离子除去硫、磷、砷等杂质，过滤获得可回用的水。

[0067] 实施案例7

[0068] 一种废脱硝催化剂回收制备钛硅载体的方法，包括预处理、碱浸、过滤得到滤液和滤渣，进一步滤液沉钒、沉钨、干燥得到钨酸钙产品，滤渣酸磨、水洗、干燥获得钛硅载体，以及酸碱液中和除杂与回用。

[0069] 预处理包括吸尘、破碎和预研磨。吸尘设置吸力为650mbar，并破碎至1‑4mm，预研磨至平均粒径为5‑40μm，获得废脱硝催化剂粉料。进一步烧碱碱浸，配置5wt.％的NaOH溶液与废脱硝催化剂粉料按液固质量比100:20加入搅拌反应器，设置碱浸温度为100℃，碱浸时间为4h，搅拌速度为90r/min，碱浸过滤得到滤渣和滤液。在滤液中加入CaO或Ca(OH)2中的一种或两种进行沉淀，加入量为钒、钨元素总含量的0.95倍，沉淀反应温度为25℃，沉淀反应时间为4小时，搅拌速度为90r/min，然后过滤、干燥得到以钨酸钙为主要产物的钒钨产品和滤液，滤液为碱液回用于碱浸步骤。

[0070] 进一步，将碱浸后的滤渣进行酸磨，添加硫酸或硝酸中的一种或两种进行湿磨，控制酸液pH≤3，液固比为75:100，研磨至平均粒径小于9μm，然后水洗、干燥获得钛硅载体。滤液沉钒钨4次后需进行除杂，除杂方法为将酸磨水洗后的酸液与沉钒钨后的碱性滤液进行中和，然后加入过量Ca离子及少量钡离子除去硫、磷、砷等杂质，过滤获得可回用的水。

[0071] 实施案例8

[0072] 一种废脱硝催化剂回收制备钛硅载体的方法，包括预处理、碱浸、过滤得到滤液和滤渣，进一步滤液沉钒、沉钨、干燥得到钨酸钙产品，滤渣酸磨、水洗、干燥获得钛硅载体，以及酸碱液中和除杂与回用。

[0073] 预处理包括吸尘、破碎和预研磨。吸尘设置吸力为600mbar，并破碎至1‑3mm，预研磨至平均粒径为5‑30μm，获得废脱硝催化剂粉料。进一步烧碱碱浸，配置6wt.％的NaOH溶液与废脱硝催化剂粉料按液固质量比100:50加入搅拌反应器，设置碱浸温度为100℃，碱浸时间为3.5h，搅拌速度为100r/min，碱浸过滤得到滤渣和滤液。在滤液中加入CaO或Ca(OH)2中的一种或两种进行沉淀，加入量为钒、钨元素总含量的1倍，沉淀反应温度为25℃，沉淀反应时间为3.5小时，搅拌速度为100r/min，然后过滤、干燥得到以钨酸钙为主要产物的钒钨产品和滤液，滤液为碱液回用于碱浸步骤。

[0074] 进一步，将碱浸后的滤渣进行酸磨，添加硫酸或硝酸中的一种或两种进行湿磨，控制酸液pH≤3，液固比为65:100，研磨至平均粒径小于10μm，然后水洗、干燥获得钛硅载体。滤液沉钒钨3次后需进行除杂，除杂方法为将酸磨水洗后的酸液与沉钒钨后的碱性滤液进行中和，然后加入过量Ca离子及少量钡离子除去硫、磷、砷等杂质，过滤获得可回用的水。

[0075] 实施案例9

[0076] 一种废脱硝催化剂回收制备钛硅载体的方法，包括预处理、碱浸、过滤得到滤液和滤渣，进一步滤液沉钒、沉钨、干燥得到钨酸钙产品，滤渣酸磨、水洗、干燥获得钛硅载体，以及酸碱液中和除杂与回用。

[0077] 预处理包括吸尘、破碎和预研磨。吸尘设置吸力为550mbar，并破碎至1‑3mm，预研磨至平均粒径为5‑30μm，获得废脱硝催化剂粉料。进一步烧碱碱浸，配置7wt.％的NaOH溶液与废脱硝催化剂粉料按液固质量比100:45加入搅拌反应器，设置碱浸温度为95℃，碱浸时间为3h，搅拌速度为110r/min，碱浸过滤得到滤渣和滤液。在滤液中加入CaO或Ca(OH)2中的一种或两种进行沉淀，加入量为钒、钨元素总含量的1倍，沉淀反应温度为25℃，沉淀反应时间为3小时，搅拌速度为110r/min，然后过滤、干燥得到以钨酸钙为主要产物的钒钨产品和滤液，滤液为碱液回用于碱浸步骤。

[0078] 进一步，将碱浸后的滤渣进行酸磨，添加硫酸或硝酸中的一种或两种进行湿磨，控制酸液pH≤3，液固比为55:100，研磨至平均粒径小于11μm，然后水洗、干燥获得钛硅载体。滤液沉钒钨3次后需进行除杂，除杂方法为将酸磨水洗后的酸液与沉钒钨后的碱性滤液进行中和，然后加入过量Ca离子及少量钡离子除去硫、磷、砷等杂质，过滤获得可回用的水。

[0079] 实施案例10

[0080] 一种废脱硝催化剂回收制备钛硅载体的方法，包括预处理、碱浸、过滤得到滤液和滤渣，进一步滤液沉钒、沉钨、干燥得到钨酸钙产品，滤渣酸磨、水洗、干燥获得钛硅载体，以及酸碱液中和除杂与回用。

[0081] 预处理包括吸尘、破碎和预研磨。吸尘设置吸力为500mbar，并破碎至1‑4mm，预研磨至平均粒径为5‑45μm，获得废脱硝催化剂粉料。进一步烧碱碱浸，配置8wt.％的NaOH溶液与废脱硝催化剂粉料按液固质量比100:35加入搅拌反应器，设置碱浸温度为85℃，碱浸时间为2.5h，搅拌速度为120r/min，碱浸过滤得到滤渣和滤液。在滤液中加入CaO或Ca(OH)2中的一种或两种进行沉淀，加入量为钒、钨元素总含量的1倍，沉淀反应温度为20℃，沉淀反应时间为3小时，搅拌速度为120r/min，然后过滤、干燥得到以钨酸钙为主要产物的钒钨产品和滤液，滤液为碱液回用于碱浸步骤。

[0082] 进一步，将碱浸后的滤渣进行酸磨，添加硫酸或硝酸中的一种或两种进行湿磨，控制酸液pH≤3，液固比为45:100，研磨至平均粒径小于12μm，然后水洗、干燥获得钛硅载体。滤液沉钒钨3次后需进行除杂，除杂方法为将酸磨水洗后的酸液与沉钒钨后的碱性滤液进行中和，然后加入过量Ca离子及少量钡离子除去硫、磷、砷等杂质，过滤获得可回用的水。

[0083] 实施案例11

[0084] 一种废脱硝催化剂回收制备钛硅载体的方法，包括预处理、碱浸、过滤得到滤液和滤渣，进一步滤液沉钒、沉钨、干燥得到钨酸钙产品，滤渣酸磨、水洗、干燥获得钛硅载体，以及酸碱液中和除杂与回用。

[0085] 预处理包括吸尘、破碎和预研磨。吸尘设置吸力为450mbar，并破碎至1‑6mm，预研磨至平均粒径为5‑55μm，获得废脱硝催化剂粉料。进一步烧碱碱浸，配置9wt.％的NaOH溶液与废脱硝催化剂粉料按液固质量比100:50加入搅拌反应器，设置碱浸温度为75℃，碱浸时间为2h，搅拌速度为110r/min，碱浸过滤得到滤渣和滤液。在滤液中加入CaO或Ca(OH)2中的一种或两种进行沉淀，加入量为钒、钨元素总含量的1倍，沉淀反应温度为25℃，沉淀反应时间为4小时，搅拌速度为110r/min，然后过滤、干燥得到以钨酸钙为主要产物的钒钨产品和滤液，滤液为碱液回用于碱浸步骤。

[0086] 进一步，将碱浸后的滤渣进行酸磨，添加硫酸或硝酸中的一种或两种进行湿磨，控制酸液pH≤3，液固比为40:100，研磨至平均粒径小于13μm，然后水洗、干燥获得钛硅载体。滤液沉钒钨4次后需进行除杂，除杂方法为将酸磨水洗后的酸液与沉钒钨后的碱性滤液进行中和，然后加入过量Ca离子及少量钡离子除去硫、磷、砷等杂质，过滤获得可回用的水。

[0087] 实施案例12

[0088] 一种废脱硝催化剂回收制备钛硅载体的方法，包括预处理、碱浸、过滤得到滤液和滤渣，进一步滤液沉钒、沉钨、干燥得到钨酸钙产品，滤渣酸磨、水洗、干燥获得钛硅载体，以及酸碱液中和除杂与回用。

[0089] 预处理包括吸尘、破碎和预研磨。吸尘设置吸力为400mbar，并破碎至1‑7mm，预研磨至平均粒径为5‑65μm，获得废脱硝催化剂粉料。进一步烧碱碱浸，配置8.5wt.％的NaOH溶液与废脱硝催化剂粉料按液固质量比100:50加入搅拌反应器，设置碱浸温度为65℃，碱浸时间为1.5h，搅拌速度为100r/min，碱浸过滤得到滤渣和滤液。在滤液中加入CaO或Ca(OH)2中的一种或两种进行沉淀，加入量为钒、钨元素总含量的0.95倍，沉淀反应温度为20℃，沉淀反应时间为3.5小时，搅拌速度为100r/min，然后过滤、干燥得到以钨酸钙为主要产物的钒钨产品和滤液，滤液为碱液回用于碱浸步骤。

[0090] 进一步，将碱浸后的滤渣进行酸磨，添加硫酸或硝酸中的一种或两种进行湿磨，控制酸液pH≤3，液固比为30:100，研磨至平均粒径小于15μm，然后水洗、干燥获得钛硅载体。滤液沉钒钨4次后需进行除杂，除杂方法为将酸磨水洗后的酸液与沉钒钨后的碱性滤液进行中和，然后加入过量Ca离子及少量钡离子除去硫、磷、砷等杂质，过滤获得可回用的水。

[0091] 实施案例13

[0092] 一种废脱硝催化剂回收制备钛硅载体的方法，包括预处理、碱浸、过滤得到滤液和滤渣，进一步滤液沉钒、沉钨、干燥得到钨酸钙产品，滤渣酸磨、水洗、干燥获得钛硅载体，以及酸碱液中和除杂与回用。

[0093] 预处理包括吸尘、破碎和预研磨。吸尘设置吸力为350mbar，并破碎至1‑8mm，预研磨至平均粒径为5‑75μm，获得废脱硝催化剂粉料。进一步烧碱碱浸，配置7.5wt.％的NaOH溶液与废脱硝催化剂粉料按液固质量比100:40加入搅拌反应器，设置碱浸温度为55℃，碱浸时间为3h，搅拌速度为90r/min，碱浸过滤得到滤渣和滤液。在滤液中加入CaO或Ca(OH)2中的一种或两种进行沉淀，加入量为钒、钨元素总含量的1倍，沉淀反应温度为25℃，沉淀反应时间为1.5小时，搅拌速度为35r/min，然后过滤、干燥得到以钨酸钙为主要产物的钒钨产品和滤液，滤液为碱液回用于碱浸步骤。

[0094] 进一步，将碱浸后的滤渣进行酸磨，添加硫酸或硝酸中的一种或两种进行湿磨，控制酸液pH≤3，液固比为35:100，研磨至平均粒径小于7μm，然后水洗、干燥获得钛硅载体。滤液沉钒钨2次后需进行除杂，除杂方法为将酸磨水洗后的酸液与沉钒钨后的碱性滤液进行中和，然后加入过量Ca离子及少量钡离子除去硫、磷、砷等杂质，过滤获得可回用的水。

[0095] 实施案例14

[0096] 一种废脱硝催化剂回收制备钛硅载体的方法，包括预处理、碱浸、过滤得到滤液和滤渣，进一步滤液沉钒、沉钨、干燥得到钨酸钙产品，滤渣酸磨、水洗、干燥获得钛硅载体，以及酸碱液中和除杂与回用。

[0097] 预处理包括吸尘、破碎和预研磨。吸尘设置吸力为300mbar，并破碎至1‑9mm，预研磨至平均粒径为5‑85μm，获得废脱硝催化剂粉料。进一步烧碱碱浸，配置6.5wt.％的NaOH溶液与废脱硝催化剂粉料按液固质量比100:30加入搅拌反应器，设置碱浸温度为45℃，碱浸时间为1h，搅拌速度为80r/min，碱浸过滤得到滤渣和滤液。在滤液中加入CaO或Ca(OH)2中的一种或两种进行沉淀，加入量为钒、钨元素总含量的0.95倍，沉淀反应温度为25℃，沉淀反应时间为2小时，搅拌速度为55r/min，然后过滤、干燥得到以钨酸钙为主要产物的钒钨产品和滤液，滤液为碱液回用于碱浸步骤。

[0098] 进一步，将碱浸后的滤渣进行酸磨，添加硫酸或硝酸中的一种或两种进行湿磨，控制酸液pH≤3，液固比为45:100，研磨至平均粒径小于8μm，然后水洗、干燥获得钛硅载体。滤液沉钒钨3次后需进行除杂，除杂方法为将酸磨水洗后的酸液与沉钒钨后的碱性滤液进行中和，然后加入过量Ca离子及少量钡离子除去硫、磷、砷等杂质，过滤获得可回用的水。

[0099] 实施案例15

[0100] 一种废脱硝催化剂回收制备钛硅载体的方法，包括预处理、碱浸、过滤得到滤液和滤渣，进一步滤液沉钒、沉钨、干燥得到钨酸钙产品，滤渣酸磨、水洗、干燥获得钛硅载体，以及酸碱液中和除杂与回用。

[0101] 预处理包括吸尘、破碎和预研磨。吸尘设置吸力为300mbar，并破碎至1‑10mm，预研磨至平均粒径为5‑95μm，获得废脱硝催化剂粉料。进一步烧碱碱浸，配置9wt.％的NaOH溶液与废脱硝催化剂粉料按液固质量比100:20加入搅拌反应器，设置碱浸温度为100℃，碱浸时间为0.5h，搅拌速度为70r/min，碱浸过滤得到滤渣和滤液。在滤液中加入CaO或Ca(OH)2中的一种或两种进行沉淀，加入量为钒、钨元素总含量的0.9倍，沉淀反应温度为25℃，沉淀反应时间为4小时，搅拌速度为120r/min，然后过滤、干燥得到以钨酸钙为主要产物的钒钨产品和滤液，滤液为碱液回用于碱浸步骤。

[0102] 进一步，将碱浸后的滤渣进行酸磨，添加硫酸或硝酸中的一种或两种进行湿磨，控制酸液pH≤3，液固比为55:100，研磨至平均粒径小于9μm，然后水洗、干燥获得钛硅载体。滤液沉钒钨4次后需进行除杂，除杂方法为将酸磨水洗后的酸液与沉钒钨后的碱性滤液进行中和，然后加入过量Ca离子及少量钡离子除去硫、磷、砷等杂质，过滤获得可回用的水。

[0103] 实施案例16

[0104] 一种废脱硝催化剂回收制备钛硅载体的方法，包括预处理、碱浸、过滤得到滤液和滤渣，进一步滤液沉钒、沉钨、干燥得到钨酸钙产品，滤渣酸磨、水洗、干燥获得钛硅载体，以及酸碱液中和除杂与回用。

[0105] 预处理包括吸尘、破碎和预研磨。吸尘设置吸力为980mbar，并破碎至1‑10mm，预研磨至平均粒径为5‑100μm，获得废脱硝催化剂粉料。进一步氨水碱浸，配置2wt.％的氨水溶液与废脱硝催化剂粉料按液固质量比100:50加入搅拌反应器，设置碱浸温度为50℃，碱浸压力为0.1MPa，碱浸时间为4h，搅拌速度为30r/min，碱浸过滤得到滤渣和滤液。待滤液冷却至40℃，加入氨水调节至氨水质量分数大于9wt.％，过滤、干燥得到钒酸铵产品；进一步加入CaO或Ca(OH)2中的一种或两种进行沉淀，加入量为钨元素总含量的0.9倍，沉淀反应温度为20℃，沉淀反应时间为0.5小时，搅拌速度为30r/min，然后过滤、干燥得到钨酸钙和滤液，滤液为碱液回用于碱浸步骤。

[0106] 进一步，将碱浸后的滤渣进行酸磨，添加硫酸或硝酸中的一种或两种进行湿磨，控制酸液pH≤3，液固比为30:100，研磨至平均粒径小于15μm，然后水洗、干燥获得钛硅载体。滤液沉钒钨2次后需进行除杂，除杂方法为将酸磨水洗后的酸液与沉钒钨后的碱性滤液进行中和，然后加入过量Ca离子及少量钡离子除去硫、磷、砷等杂质，过滤获得可回用的水。

[0107] 实施案例17

[0108] 一种废脱硝催化剂回收制备钛硅载体的方法，包括预处理、碱浸、过滤得到滤液和滤渣，进一步滤液沉钒、沉钨、干燥得到钨酸钙产品，滤渣酸磨、水洗、干燥获得钛硅载体，以及酸碱液中和除杂与回用。

[0109] 预处理包括吸尘、破碎和预研磨。吸尘设置吸力为900mbar，并破碎至1‑9mm，预研磨至平均粒径为5‑90μm，获得废脱硝催化剂粉料。进一步氨水碱浸，配置2.5wt.％的氨水溶液与废脱硝催化剂粉料按液固质量比100:45加入搅拌反应器，设置碱浸温度为60℃，碱浸压力为0.1MPa，碱浸时间为3.5h，搅拌速度为40r/min，碱浸过滤得到滤渣和滤液。待滤液冷却至20℃，加入氨水调节至氨水质量分数大于9wt.％，过滤、干燥得到钒酸铵产品；进一步加入CaO或Ca(OH)2中的一种或两种进行沉淀，加入量为钨元素总含量的0.9倍，沉淀反应温度为25℃，沉淀反应时间为1小时，搅拌速度为40r/min，然后过滤、干燥得到钨酸钙和滤液，滤液为碱液回用于碱浸步骤。

[0110] 进一步，将碱浸后的滤渣进行酸磨，添加硫酸或硝酸中的一种或两种进行湿磨，控制酸液pH≤3，液固比为40:100，研磨至平均粒径小于14μm，然后水洗、干燥获得钛硅载体。滤液沉钒钨3次后需进行除杂，除杂方法为将酸磨水洗后的酸液与沉钒钨后的碱性滤液进行中和，然后加入过量Ca离子及少量钡离子除去硫、磷、砷等杂质，过滤获得可回用的水。

[0111] 实施案例18

[0112] 一种废脱硝催化剂回收制备钛硅载体的方法，包括预处理、碱浸、过滤得到滤液和滤渣，进一步滤液沉钒、沉钨、干燥得到钨酸钙产品，滤渣酸磨、水洗、干燥获得钛硅载体，以及酸碱液中和除杂与回用。

[0113] 预处理包括吸尘、破碎和预研磨。吸尘设置吸力为850mbar，并破碎至1‑8mm，预研磨至平均粒径为5‑80μm，获得废脱硝催化剂粉料。进一步氨水碱浸，配置3wt.％的氨水溶液与废脱硝催化剂粉料按液固质量比100:40加入搅拌反应器，设置碱浸温度为70℃，碱浸压力为0.1MPa，碱浸时间为3h，搅拌速度为50r/min，碱浸过滤得到滤渣和滤液。待滤液冷却至20℃，加入氨水调节至氨水质量分数大于9wt.％，过滤、干燥得到钒酸铵产品；进一步加入CaO或Ca(OH)2中的一种或两种进行沉淀，加入量为钨元素总含量的0.9倍，沉淀反应温度为
30℃，沉淀反应时间为1.5小时，搅拌速度为50r/min，然后过滤、干燥得到钨酸钙和滤液，滤液为碱液回用于碱浸步骤。

[0114] 进一步，将碱浸后的滤渣进行酸磨，添加硫酸或硝酸中的一种或两种进行湿磨，控制酸液pH≤3，液固比为50:100，研磨至平均粒径小于13μm，然后水洗、干燥获得钛硅载体。滤液沉钒钨4次后需进行除杂，除杂方法为将酸磨水洗后的酸液与沉钒钨后的碱性滤液进行中和，然后加入过量Ca离子及少量钡离子除去硫、磷、砷等杂质，过滤获得可回用的水。

[0115] 实施案例19

[0116] 一种废脱硝催化剂回收制备钛硅载体的方法，包括预处理、碱浸、过滤得到滤液和滤渣，进一步滤液沉钒、沉钨、干燥得到钨酸钙产品，滤渣酸磨、水洗、干燥获得钛硅载体，以及酸碱液中和除杂与回用。

[0117] 预处理包括吸尘、破碎和预研磨。吸尘设置吸力为800mbar，并破碎至1‑7mm，预研磨至平均粒径为5‑70μm，获得废脱硝催化剂粉料。进一步氨水碱浸，配置3.5wt.％的氨水溶液与废脱硝催化剂粉料按液固质量比100:35加入搅拌反应器，设置碱浸温度为80℃，碱浸压力为0.1MPa，碱浸时间为2.5h，搅拌速度为60r/min，碱浸过滤得到滤渣和滤液。待滤液冷却至20℃，加入氨水调节至氨水质量分数大于9wt.％，过滤、干燥得到钒酸铵产品；进一步加入CaO或Ca(OH)2中的一种或两种进行沉淀，加入量为钨元素总含量的0.95倍，沉淀反应温度为35℃，沉淀反应时间为2小时，搅拌速度为60r/min，然后过滤、干燥得到钨酸钙和滤液，滤液为碱液回用于碱浸步骤。

[0118] 进一步，将碱浸后的滤渣进行酸磨，添加硫酸或硝酸中的一种或两种进行湿磨，控制酸液pH≤3，液固比为60:100，研磨至平均粒径小于12μm，然后水洗、干燥获得钛硅载体。滤液沉钒钨5次后需进行除杂，除杂方法为将酸磨水洗后的酸液与沉钒钨后的碱性滤液进行中和，然后加入过量Ca离子及少量钡离子除去硫、磷、砷等杂质，过滤获得可回用的水。

[0119] 实施案例20

[0120] 一种废脱硝催化剂回收制备钛硅载体的方法，包括预处理、碱浸、过滤得到滤液和滤渣，进一步滤液沉钒、沉钨、干燥得到钨酸钙产品，滤渣酸磨、水洗、干燥获得钛硅载体，以及酸碱液中和除杂与回用。

[0121] 预处理包括吸尘、破碎和预研磨。吸尘设置吸力为750mbar，并破碎至1‑6mm，预研磨至平均粒径为5‑60μm，获得废脱硝催化剂粉料。进一步氨水碱浸，配置4wt.％的氨水溶液与废脱硝催化剂粉料按液固质量比100:30加入搅拌反应器，设置碱浸温度为90℃，碱浸压力为0.1MPa，碱浸时间为2h，搅拌速度为70r/min，碱浸过滤得到滤渣和滤液。待滤液冷却至20℃，加入氨水调节至氨水质量分数大于9wt.％，过滤、干燥得到钒酸铵产品；进一步加入CaO或Ca(OH)2中的一种或两种进行沉淀，加入量为钨元素总含量的0.95倍，沉淀反应温度为35℃，沉淀反应时间为1.5小时，搅拌速度为70r/min，然后过滤、干燥得到钨酸钙和滤液，滤液为碱液回用于碱浸步骤。

[0122] 进一步，将碱浸后的滤渣进行酸磨，添加硫酸或硝酸中的一种或两种进行湿磨，控制酸液pH≤3，液固比为70:100，研磨至平均粒径小于11μm，然后水洗、干燥获得钛硅载体。滤液沉钒钨5次后需进行除杂，除杂方法为将酸磨水洗后的酸液与沉钒钨后的碱性滤液进行中和，然后加入过量Ca离子及少量钡离子除去硫、磷、砷等杂质，过滤获得可回用的水。

[0123] 实施案例21

[0124] 一种废脱硝催化剂回收制备钛硅载体的方法，包括预处理、碱浸、过滤得到滤液和滤渣，进一步滤液沉钒、沉钨、干燥得到钨酸钙产品，滤渣酸磨、水洗、干燥获得钛硅载体，以及酸碱液中和除杂与回用。

[0125] 预处理包括吸尘、破碎和预研磨。吸尘设置吸力为700mbar，并破碎至1‑5mm，预研磨至平均粒径为5‑50μm，获得废脱硝催化剂粉料。进一步氨水碱浸，配置4.5wt.％的氨水溶液与废脱硝催化剂粉料按液固质量比100:25加入搅拌反应器，设置碱浸温度为100℃，碱浸压力为0.1MPa，碱浸时间为1.5h，搅拌速度为80r/min，碱浸过滤得到滤渣和滤液。待滤液冷却至25℃，加入氨水调节至氨水质量分数大于9wt.％，过滤、干燥得到钒酸铵产品；进一步加入CaO或Ca(OH)2中的一种或两种进行沉淀，加入量为钨元素总含量的0.95倍，沉淀反应温度为30℃，沉淀反应时间为2小时，搅拌速度为80r/min，然后过滤、干燥得到钨酸钙和滤液，滤液为碱液回用于碱浸步骤。

[0126] 进一步，将碱浸后的滤渣进行酸磨，添加硫酸或硝酸中的一种或两种进行湿磨，控制酸液pH≤3，液固比为80:100，研磨至平均粒径小于10μm，然后水洗、干燥获得钛硅载体。滤液沉钒钨5次后需进行除杂，除杂方法为将酸磨水洗后的酸液与沉钒钨后的碱性滤液进行中和，然后加入过量Ca离子及少量钡离子除去硫、磷、砷等杂质，过滤获得可回用的水。

[0127] 实施案例22

[0128] 一种废脱硝催化剂回收制备钛硅载体的方法，包括预处理、碱浸、过滤得到滤液和滤渣，进一步滤液沉钒、沉钨、干燥得到钨酸钙产品，滤渣酸磨、水洗、干燥获得钛硅载体，以及酸碱液中和除杂与回用。

[0129] 预处理包括吸尘、破碎和预研磨。吸尘设置吸力为650mbar，并破碎至1‑4mm，预研磨至平均粒径为5‑40μm，获得废脱硝催化剂粉料。进一步氨水碱浸，配置5.5wt.％的氨水溶液与废脱硝催化剂粉料按液固质量比100:20加入搅拌反应器，设置碱浸温度为110℃，碱浸压力为0.15MPa，碱浸时间为1h，搅拌速度为90r/min，碱浸过滤得到滤渣和滤液。待滤液冷却至25℃，加入氨水调节至氨水质量分数大于9wt.％，过滤、干燥得到钒酸铵产品；进一步加入CaO或Ca(OH)2中的一种或两种进行沉淀，加入量为钨元素总含量的0.95倍，沉淀反应温度为25℃，沉淀反应时间为0.5小时，搅拌速度为90r/min，然后过滤、干燥得到钨酸钙和滤液，滤液为碱液回用于碱浸步骤。

[0130] 进一步，将碱浸后的滤渣进行酸磨，添加硫酸或硝酸中的一种或两种进行湿磨，控制酸液pH≤3，液固比为75:100，研磨至平均粒径小于9μm，然后水洗、干燥获得钛硅载体。滤液沉钒钨4次后需进行除杂，除杂方法为将酸磨水洗后的酸液与沉钒钨后的碱性滤液进行中和，然后加入过量Ca离子及少量钡离子除去硫、磷、砷等杂质，过滤获得可回用的水。

[0131] 实施案例23

[0132] 一种废脱硝催化剂回收制备钛硅载体的方法，包括预处理、碱浸、过滤得到滤液和滤渣，进一步滤液沉钒、沉钨、干燥得到钨酸钙产品，滤渣酸磨、水洗、干燥获得钛硅载体，以及酸碱液中和除杂与回用。

[0133] 预处理包括吸尘、破碎和预研磨。吸尘设置吸力为600mbar，并破碎至1‑3mm，预研磨至平均粒径为5‑30μm，获得废脱硝催化剂粉料。进一步氨水碱浸，配置6.5wt.％的氨水溶液与废脱硝催化剂粉料按液固质量比100:50加入搅拌反应器，设置碱浸温度为120℃，碱浸压力为0.2MPa，碱浸时间为0.5h，搅拌速度为100r/min，碱浸过滤得到滤渣和滤液。待滤液冷却至30℃，加入氨水调节至氨水质量分数大于9wt.％，过滤、干燥得到钒酸铵产品；进一步加入CaO或Ca(OH)2中的一种或两种进行沉淀，加入量为钨元素总含量的1倍，沉淀反应温度为25℃，沉淀反应时间为0.5小时，搅拌速度为100r/min，然后过滤、干燥得到钨酸钙和滤液，滤液为碱液回用于碱浸步骤。

[0134] 进一步，将碱浸后的滤渣进行酸磨，添加硫酸或硝酸中的一种或两种进行湿磨，控制酸液pH≤3，液固比为65:100，研磨至平均粒径小于10μm，然后水洗、干燥获得钛硅载体。滤液沉钒钨3次后需进行除杂，除杂方法为将酸磨水洗后的酸液与沉钒钨后的碱性滤液进行中和，然后加入过量Ca离子及少量钡离子除去硫、磷、砷等杂质，过滤获得可回用的水。

[0135] 实施案例24

[0136] 一种废脱硝催化剂回收制备钛硅载体的方法，包括预处理、碱浸、过滤得到滤液和滤渣，进一步滤液沉钒、沉钨、干燥得到钨酸钙产品，滤渣酸磨、水洗、干燥获得钛硅载体，以及酸碱液中和除杂与回用。

[0137] 预处理包括吸尘、破碎和预研磨。吸尘设置吸力为550mbar，并破碎至1‑3mm，预研磨至平均粒径为5‑30μm，获得废脱硝催化剂粉料。进一步氨水碱浸，配置7.5wt.％的氨水溶液与废脱硝催化剂粉料按液固质量比100:45加入搅拌反应器，设置碱浸温度为130℃，碱浸压力为0.3MPa，碱浸时间为1h，搅拌速度为110r/min，碱浸过滤得到滤渣和滤液。待滤液冷却至25℃，加入氨水调节至氨水质量分数大于9wt.％，过滤、干燥得到钒酸铵产品；进一步加入CaO或Ca(OH)2中的一种或两种进行沉淀，加入量为钨元素总含量的1倍，沉淀反应温度为25℃，沉淀反应时间为1小时，搅拌速度为110r/min，然后过滤、干燥得到钨酸钙和滤液，滤液为碱液回用于碱浸步骤。

[0138] 进一步，将碱浸后的滤渣进行酸磨，添加硫酸或硝酸中的一种或两种进行湿磨，控制酸液pH≤3，液固比为55:100，研磨至平均粒径小于11μm，然后水洗、干燥获得钛硅载体。滤液沉钒钨3次后需进行除杂，除杂方法为将酸磨水洗后的酸液与沉钒钨后的碱性滤液进行中和，然后加入过量Ca离子及少量钡离子除去硫、磷、砷等杂质，过滤获得可回用的水。

[0139] 实施案例25

[0140] 一种废脱硝催化剂回收制备钛硅载体的方法，包括预处理、碱浸、过滤得到滤液和滤渣，进一步滤液沉钒、沉钨、干燥得到钨酸钙产品，滤渣酸磨、水洗、干燥获得钛硅载体，以及酸碱液中和除杂与回用。

[0141] 预处理包括吸尘、破碎和预研磨。吸尘设置吸力为500mbar，并破碎至1‑4mm，预研磨至平均粒径为5‑45μm，获得废脱硝催化剂粉料。进一步氨水碱浸，配置8.5wt.％的氨水溶液与废脱硝催化剂粉料按液固质量比100:35加入搅拌反应器，设置碱浸温度为125℃，碱浸压力为0.25MPa，碱浸时间为1.5h，搅拌速度为120r/min，碱浸过滤得到滤渣和滤液。待滤液冷却至40℃，加入氨水调节至氨水质量分数大于9wt.％，过滤、干燥得到钒酸铵产品；进一步加入CaO或Ca(OH)2中的一种或两种进行沉淀，加入量为钨元素总含量的1.0倍，沉淀反应温度为20℃，沉淀反应时间为1.5小时，搅拌速度为120r/min，然后过滤、干燥得到钨酸钙和滤液，滤液为碱液回用于碱浸步骤。

[0142] 进一步，将碱浸后的滤渣进行酸磨，添加硫酸或硝酸中的一种或两种进行湿磨，控制酸液pH≤3，液固比为45:100，研磨至平均粒径小于12μm，然后水洗、干燥获得钛硅载体。滤液沉钒钨3次后需进行除杂，除杂方法为将酸磨水洗后的酸液与沉钒钨后的碱性滤液进行中和，然后加入过量Ca离子及少量钡离子除去硫、磷、砷等杂质，过滤获得可回用的水。

[0143] 实施案例26

[0144] 一种废脱硝催化剂回收制备钛硅载体的方法，包括预处理、碱浸、过滤得到滤液和滤渣，进一步滤液沉钒、沉钨、干燥得到钨酸钙产品，滤渣酸磨、水洗、干燥获得钛硅载体，以及酸碱液中和除杂与回用。

[0145] 预处理包括吸尘、破碎和预研磨。吸尘设置吸力为450mbar，并破碎至1‑6mm，预研磨至平均粒径为5‑55μm，获得废脱硝催化剂粉料。进一步氨水碱浸，配置9wt.％的氨水溶液与废脱硝催化剂粉料按液固质量比100:50加入搅拌反应器，设置碱浸温度为115℃，碱浸压力为0.2MPa，碱浸时间为2h，搅拌速度为110r/min，碱浸过滤得到滤渣和滤液。待滤液冷却至35℃，加入氨水调节至氨水质量分数大于9wt.％，过滤、干燥得到钒酸铵产品；进一步加入CaO或Ca(OH)2中的一种或两种进行沉淀，加入量为钨元素总含量的1倍，沉淀反应温度为25℃，沉淀反应时间为2小时，搅拌速度为110r/min，然后过滤、干燥得到钨酸钙和滤液，滤液为碱液回用于碱浸步骤。

[0146] 进一步，将碱浸后的滤渣进行酸磨，添加硫酸或硝酸中的一种或两种进行湿磨，控制酸液pH≤3，液固比为40:100，研磨至平均粒径小于13μm，然后水洗、干燥获得钛硅载体。滤液沉钒钨4次后需进行除杂，除杂方法为将酸磨水洗后的酸液与沉钒钨后的碱性滤液进行中和，然后加入过量Ca离子及少量钡离子除去硫、磷、砷等杂质，过滤获得可回用的水。

[0147] 实施案例27

[0148] 一种废脱硝催化剂回收制备钛硅载体的方法，包括预处理、碱浸、过滤得到滤液和滤渣，进一步滤液沉钒、沉钨、干燥得到钨酸钙产品，滤渣酸磨、水洗、干燥获得钛硅载体，以及酸碱液中和除杂与回用。

[0149] 预处理包括吸尘、破碎和预研磨。吸尘设置吸力为400mbar，并破碎至1‑7mm，预研磨至平均粒径为5‑65μm，获得废脱硝催化剂粉料。进一步氨水碱浸，配置9.5wt.％的氨水溶液与废脱硝催化剂粉料按液固质量比100:50加入搅拌反应器，设置碱浸温度为105℃，碱浸压力为0.15MPa，碱浸时间为2.5h，搅拌速度为100r/min，碱浸过滤得到滤渣和滤液。待滤液冷却至35℃，加入氨水调节至氨水质量分数大于9wt.％，过滤、干燥得到钒酸铵产品；进一步加入CaO或Ca(OH)2中的一种或两种进行沉淀，加入量为钨元素总含量的0.95倍，沉淀反应温度为20℃，沉淀反应时间为2小时，搅拌速度为100r/min，然后过滤、干燥得到钨酸钙和滤液，滤液为碱液回用于碱浸步骤。

[0150] 进一步，将碱浸后的滤渣进行酸磨，添加硫酸或硝酸中的一种或两种进行湿磨，控制酸液pH≤3，液固比为30:100，研磨至平均粒径小于15μm，然后水洗、干燥获得钛硅载体。滤液沉钒钨4次后需进行除杂，除杂方法为将酸磨水洗后的酸液与沉钒钨后的碱性滤液进行中和，然后加入过量Ca离子及少量钡离子除去硫、磷、砷等杂质，过滤获得可回用的水。

[0151] 实施案例28

[0152] 一种废脱硝催化剂回收制备钛硅载体的方法，包括预处理、碱浸、过滤得到滤液和滤渣，进一步滤液沉钒、沉钨、干燥得到钨酸钙产品，滤渣酸磨、水洗、干燥获得钛硅载体，以及酸碱液中和除杂与回用。

[0153] 预处理包括吸尘、破碎和预研磨。吸尘设置吸力为350mbar，并破碎至1‑8mm，预研磨至平均粒径为5‑75μm，获得废脱硝催化剂粉料。进一步氨水碱浸，配置7wt.％的氨水溶液与废脱硝催化剂粉料按液固质量比100:40加入搅拌反应器，设置碱浸温度为95℃，碱浸压力为0.1MPa，碱浸时间为3h，搅拌速度为90r/min，碱浸过滤得到滤渣和滤液。待滤液冷却至30℃，加入氨水调节至氨水质量分数大于9wt.％，过滤、干燥得到钒酸铵产品；进一步加入CaO或Ca(OH)2中的一种或两种进行沉淀，加入量为钨元素总含量的1倍，沉淀反应温度为25℃，沉淀反应时间为0.5小时，搅拌速度为35r/min，然后过滤、干燥得到钨酸钙和滤液，滤液为碱液回用于碱浸步骤。

[0154] 进一步，将碱浸后的滤渣进行酸磨，添加硫酸或硝酸中的一种或两种进行湿磨，控制酸液pH≤3，液固比为35:100，研磨至平均粒径小于7μm，然后水洗、干燥获得钛硅载体。滤液沉钒钨2次后需进行除杂，除杂方法为将酸磨水洗后的酸液与沉钒钨后的碱性滤液进行中和，然后加入过量Ca离子及少量钡离子除去硫、磷、砷等杂质，过滤获得可回用的水。

[0155] 实施案例29

[0156] 一种废脱硝催化剂回收制备钛硅载体的方法，包括预处理、碱浸、过滤得到滤液和滤渣，进一步滤液沉钒、沉钨、干燥得到钨酸钙产品，滤渣酸磨、水洗、干燥获得钛硅载体，以及酸碱液中和除杂与回用。

[0157] 预处理包括吸尘、破碎和预研磨。吸尘设置吸力为300mbar，并破碎至1‑9mm，预研磨至平均粒径为5‑85μm，获得废脱硝催化剂粉料。进一步氨水碱浸，配置6wt.％的氨水溶液与废脱硝催化剂粉料按液固质量比100:30加入搅拌反应器，设置碱浸温度为85℃，碱浸压力为0.1MPa，碱浸时间为3.5h，搅拌速度为80r/min，碱浸过滤得到滤渣和滤液。待滤液冷却至25℃，加入氨水调节至氨水质量分数大于9wt.％，过滤、干燥得到钒酸铵产品；进一步加入CaO或Ca(OH)2中的一种或两种进行沉淀，加入量为钨元素总含量的0.95倍，沉淀反应温度为25℃，沉淀反应时间为2小时，搅拌速度为55r/min，然后过滤、干燥得到钨酸钙和滤液，滤液为碱液回用于碱浸步骤。

[0158] 进一步，将碱浸后的滤渣进行酸磨，添加硫酸或硝酸中的一种或两种进行湿磨，控制酸液pH≤3，液固比为45:100，研磨至平均粒径小于8μm，然后水洗、干燥获得钛硅载体。滤液沉钒钨3次后需进行除杂，除杂方法为将酸磨水洗后的酸液与沉钒钨后的碱性滤液进行中和，然后加入过量Ca离子及少量钡离子除去硫、磷、砷等杂质，过滤获得可回用的水。

[0159] 实施案例30

[0160] 一种废脱硝催化剂回收制备钛硅载体的方法，包括预处理、碱浸、过滤得到滤液和滤渣，进一步滤液沉钒、沉钨、干燥得到钨酸钙产品，滤渣酸磨、水洗、干燥获得钛硅载体，以及酸碱液中和除杂与回用。

[0161] 预处理包括吸尘、破碎和预研磨。吸尘设置吸力为300mbar，并破碎至1‑10mm，预研磨至平均粒径为5‑95μm，获得废脱硝催化剂粉料。进一步氨水碱浸，配置10wt.％的氨水溶液与废脱硝催化剂粉料按液固质量比100:20加入搅拌反应器，设置碱浸温度为130℃，碱浸压力为0.3MPa，碱浸时间为0.5h，搅拌速度为70r/min，碱浸过滤得到滤渣和滤液。待滤液冷却至20℃，加入氨水调节至氨水质量分数大于9wt.％，过滤、干燥得到钒酸铵产品；进一步加入CaO或Ca(OH)2中的一种或两种进行沉淀，加入量为钨元素总含量的0.9倍，沉淀反应温度为25℃，沉淀反应时间为2小时，搅拌速度为120r/min，然后过滤、干燥得到钨酸钙和滤液，滤液为碱液回用于碱浸步骤。

[0162] 进一步，将碱浸后的滤渣进行酸磨，添加硫酸或硝酸中的一种或两种进行湿磨，控制酸液pH≤3，液固比为55:100，研磨至平均粒径小于9μm，然后水洗、干燥获得钛硅载体。滤液沉钒钨4次后需进行除杂，除杂方法为将酸磨水洗后的酸液与沉钒钨后的碱性滤液进行中和，然后加入过量Ca离子及少量钡离子除去硫、磷、砷等杂质，过滤获得可回用的水。